一种船舶大型构件装配临时支撑装置的制作方法

本实用新型属于船舶技术领域，更具体地说，是涉及一种船舶大型构件装配临时支撑装置。

背景技术：

船舶、海洋工程由于其结构尺寸巨大，在设计生产中都是将其划分多个立体分段分别装焊后再总组搭载而成，而每个分段由舱壁及舱壁扶强材、以及各类型材或组合部件相互连接并焊接在一起。为了减小焊接变形、精度控制、改善施工条件、提高生产效率，按照壳舾涂一体化、设计生产管理一体化要求，推行以中间产品为导向的生产作业流程，扩大部件、板架的铺开装焊作业，大量部件的中组立施工减小了分段焊接变形、加快分段装焊速度、提高胎架场地产出量。而在中组立以及分段的结构装配过程中，有很多肋板框架、壁板等片体(船舶大型构件)需要逐个依靠行车吊装就位，并按照图纸要求的倾斜角度进行定位，由于肋板框架、壁板等高度超过人，且重量较重，经常发生构件倾倒导致施工人员死伤的事故，现场一般利用废旧角钢做临时支撑，或者用圆管加耳板的临时固定支撑对构件进行有效固定。然而，现有技术中的两种支撑都是需要结构的装配角度已经定位，仅做临时固定支撑用，一般结构有垂直基面和倾斜于基面的情况，而结构的角度位置还是依靠行车吊钩和人员徒手进行，效率和精度不高，另外，上述两种固定支撑都要进行焊接固定，支撑拆除后的焊瘤需要铲除、补焊、打磨等工序。因此，现有的技术工序复杂，不能满足需求。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种结构简单，长度可调节，适用于不同尺寸船舶大型构件装配临时支撑需求，临时支撑时两端不需要焊接，避免损坏大型构件，既可以对船舶大型构件的装配角度进行快速、精确定位，又可以兼做临时固定支撑用，还具有快速拆装优点的船舶大型构件装配临时支撑装置。

要解决以上所述的技术问题，本实用新型采取的技术方案为：

本实用新型为一种船舶大型构件装配临时支撑装置，包括连接支架、上撑杆、下撑杆，上撑杆一端与连接支架一端活动拧装连接，下撑杆一端与连接支架一端活动拧装连接，上撑杆另一端与上快拆耳板连接，下撑杆另一端与下快拆耳板连接，上快拆耳板上活动拧装上紧固螺母，下快拆耳板上活动拧装下紧固螺母。

所述的上快拆耳板设置为能够穿过船舶大型构件上的开孔部的结构，所述的下快拆耳板设置为能够穿过船舶大型构件固定构件上的开孔部的结构。

所述的船舶大型构件装配临时支撑装置的连接支架一端设置上连接螺母，连接支架另一端设置下连接螺母，所述的上撑杆通过螺纹部与上连接螺母活动拧装连接，下撑杆通过螺纹部与下连接螺母活动拧装连接。

所述的上快拆耳板包括上耳板部和上耳板螺杆部，上耳板部和上耳板螺杆部的连接部形成大型构件上限位凸台，上耳板螺杆部上拧装上紧固螺母。

所述的下快拆耳板包括下耳板部和下耳板螺杆部，下耳板部和下耳板螺杆部的连接部形成大型构件下限位凸台，下耳板螺杆部上拧装下紧固螺母。

所述的上快拆耳板穿过船舶大型构件上的开孔部时，上快拆耳板的大型构件上限位凸台设置为能够贴合在船舶大型构件一侧侧面的结构，上紧固螺母设置为能够拧装在位于船舶大型构件另一侧的上耳板螺杆部的结构。

所述的下快拆耳板穿过船舶大型构件固定构件上的开孔部时，下快拆耳板的大型构件下限位凸台设置为能够贴合在船舶大型构件固定构件一侧侧面的结构，下紧固螺母设置为能够拧装在位于船舶大型构件固定构件另一侧的下耳板螺杆部的结构。

所述船舶大型构件装配临时支撑装置的连接支架上拧装上撑杆定位螺杆和下撑杆定位螺杆，上撑杆定位螺杆与连接支架垂直布置，下撑杆定位螺杆与连接支架垂直布置。

所述的上撑杆上设置上撑杆双耳板，上撑杆双耳板通过上连接销与上快拆耳板活动连接，所述的下撑杆上设置下撑杆双耳板，下撑杆双耳板通过下连接销与下快拆耳板活动连接。

采用本实用新型的技术方案，能得到以下的有益效果：

本实用新型所述的船舶大型构件装配临时支撑装置，可以利用船舶大型构件本身的透气孔做紧固支撑点的开孔部，但是有些船舶大型构件可能没有合适位置的孔，这就要在生产设计过程中预开开孔部，此开孔部应不影响船舶大型构件原结构的强度及船舶相关规范要求，同时适应支撑的预计总长度。对船舶大型构件进行临时支撑时，把上快拆耳板安装在船舶大型构件需要设置支撑的开孔部上，再在上快拆耳板上套上上紧固螺母并拧紧，上快拆耳板应放在支撑一侧。船舶大型构件(构件)吊装到位后，构件安装边对齐装配线，构件接近图纸要求的角度位置，吊钩保持起吊状态，防止构件倾倒。将连接支架与上撑杆拧装连接，而后将下快拆耳板与船舶大型构件固定构件连接，拧装下紧固螺母，再将连接支架与下撑杆拧装连接，将撬杠插入连接支架上的间隙中，正反旋转施加力矩，连接支架相对于上撑杆和下撑杆转动，实现船舶大型构件装配临时支撑装置的伸缩，使得构件角度满足施工图纸倾斜角度要求，构件下端安装边加固装配点焊连接，行车吊钩脱离。这样，方便快捷完成构建的装配作业。而在构件装配过程中，不需要焊接，而且不会都构件造成损坏，支撑装置也可以重复利用，成本低。支撑装置使用完成后能够方便拆卸。本实用新型所述的船舶大型构件装配临时支撑装置，结构简单，长度可调节，适用于不同尺寸船舶大型构件装配临时支撑需求，临时支撑时两端不需要焊接，避免损坏大型构件，既可以对船舶大型构件的装配角度进行快速、精确定位，又可以兼做临时固定支撑用，还具有快速拆装优点。

附图说明

下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：

图1为本实用新型所述的船舶大型构件装配临时支撑装置使用时的整体结构示意图；

图2为本实用新型所述的船舶大型构件装配临时支撑装置的连接支架的结构示意图；

图3为本实用新型所述的船舶大型构件装配临时支撑装置的上撑杆的结构示意图；

图4为本实用新型所述的船舶大型构件装配临时支撑装置的下撑杆的结构示意图；

图5为本实用新型所述的船舶大型构件装配临时支撑装置的上快拆耳板与船舶大型构件连接时的局部结构示意图；

图6为本实用新型所述的船舶大型构件装配临时支撑装置的下快拆耳板与船舶大型构件固定构件连接时的局部结构示意图；

附图中标记分别为：1、连接支架；2、上撑杆；3、下撑杆；4、上快拆耳板；5、下快拆耳板；6、上紧固螺母；7、下紧固螺母；8、上连接螺母；9、下连接螺母；10、上耳板部；11、上耳板螺杆部；12、大型构件上限位凸台；13、下耳板部；14、下耳板螺杆部；15、大型构件下限位凸台；16、船舶大型构件；17、开孔部；18、船舶大型构件固定构件；19、上撑杆双耳板；20、下撑杆双耳板；21、调节板；22、压紧板。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：

如附图1-附图6所示，本实用新型为一种船舶大型构件装配临时支撑装置，包括连接支架1、上撑杆2、下撑杆3，上撑杆2一端与连接支架1一端活动拧装连接，下撑杆3一端与连接支架1一端活动拧装连接，上撑杆2另一端与上快拆耳板4连接，下撑杆3另一端与下快拆耳板5连接，上快拆耳板4上活动拧装上紧固螺母6，下快拆耳板5上活动拧装下紧固螺母7。上述结构，可以利用船舶大型构件本身的透气孔做紧固支撑点的开孔部，但是有些船舶大型构件可能没有合适位置的孔，这就要在生产设计过程中预开开孔部，此开孔部应不影响船舶大型构件原结构的强度及船舶相关规范要求，同时适应支撑的预计总长度。对船舶大型构件进行临时支撑时，把上快拆耳板4安装在船舶大型构件需要设置支撑的开孔部上，再在上快拆耳板上套上上紧固螺母6并拧紧，上快拆耳板应放在支撑一侧。船舶大型构件(构件)吊装到位后，构件安装边对齐装配线，构件接近图纸要求的角度位置，吊钩保持起吊状态，防止构件倾倒。将连接支架与上撑杆2拧装连接，而后将下快拆耳板5与船舶大型构件固定构件连接，拧装下紧固螺母7，再将连接支架与下撑杆拧装连接，将撬杠插入连接支架上的间隙中，正反旋转施加力矩，连接支架相对于上撑杆和下撑杆转动，实现船舶大型构件装配临时支撑装置的伸缩，使得构件角度满足施工图纸倾斜角度要求，构件下端安装边加固装配点焊连接，行车吊钩脱离。这样，方便快捷完成构建的装配作业。而在构件装配过程中，不需要焊接，而且不会都构件造成损坏，支撑装置也可以重复利用，成本低。支撑装置使用完成后能够方便拆卸。本实用新型所述的船舶大型构件装配临时支撑装置，结构简单，长度可调节，适用于不同尺寸船舶大型构件装配临时支撑需求，临时支撑时两端不需要焊接，避免损坏大型构件，既可以对船舶大型构件的装配角度进行快速、精确定位，又可以兼做临时固定支撑用，还具有快速拆装优点。

本实用新型的支撑装置中，为了适用构件上不同尺寸的透气孔(开孔部)，上快拆耳板的轴径做成不同的阶梯状，使得耳板与构件固定牢固，保证支撑能有效的对构件进行固定，便于后续安全装配。

所述的上快拆耳板4设置为能够穿过船舶大型构件16上的开孔部17的结构，所述的下快拆耳板5设置为能够穿过船舶大型构件固定构件18上的开孔部17的结构。上述结构，船舶大型构件固定构件18为船舶船体上的固定件，如球扁钢纵骨等，通过支撑装置，实现需要临时支撑的船舶大型构件与船舶大型构件固定构件18的连接。

所述的船舶大型构件装配临时支撑装置的连接支架1一端设置上连接螺母8，连接支架1另一端设置下连接螺母9，所述的上撑杆2通过螺纹部与上连接螺母8活动拧装连接，下撑杆3通过螺纹部与下连接螺母9活动拧装连接。上述结构，上撑杆的螺纹部为螺杆结构，下撑杆的螺纹部为螺杆结构，上撑杆的螺杆结构与上连接螺母拧装连接，下撑杆的螺杆结构与下连接螺母拧装连接，通过连接支架旋动，能实现连接支架、上撑杆、下撑杆的整体长度的调节变化，满足需求。

所述的上快拆耳板4包括上耳板部10和上耳板螺杆部11，上耳板部10和上耳板螺杆部11的连接部形成大型构件上限位凸台12，上耳板螺杆部11上拧装上紧固螺母6。上述结构，上快拆耳板4的上耳板部10用于与船舶大型构件连接限位，而上耳板螺杆部11上的上紧固螺母实现与船舶大型构件的固定，而上耳板螺杆部11同时与上撑杆活动连接，实现临时支撑的支撑力的传递和构件的可靠限位。

所述的下快拆耳板5包括下耳板部13和下耳板螺杆部14，下耳板部13和下耳板螺杆部14的连接部形成大型构件下限位凸台15，下耳板螺杆部14上拧装下紧固螺母7。下快拆耳板5的下耳板部13用于与船舶大型构件连接限位，而下耳板螺杆部14上的下紧固螺母实现与船舶大型构件固定构件的固定，而下耳板螺杆部14同时与下撑杆活动连接，实现临时支撑的支撑力的传递和构件的可靠限位。

所述的上快拆耳板4穿过船舶大型构件16上的开孔部17时，上快拆耳板4的大型构件上限位凸台12设置为能够贴合在船舶大型构件16一侧侧面的结构，上紧固螺母6设置为能够拧装在位于船舶大型构件16另一侧的上耳板螺杆部11的结构。上紧固螺母拧紧后，实现对船舶大型构件16的可靠夹紧，避免作业时晃动。下快拆耳板5穿过船舶大型构件固定构件18上的开孔部17时，下快拆耳板5的大型构件下限位凸台15设置为能够贴合在船舶大型构件固定构件18一侧侧面的结构，下紧固螺母7设置为能够拧装在位于船舶大型构件固定构件18另一侧的下耳板螺杆部14的结构。下紧固螺母拧紧后，实现对船舶大型构件固定构件18的可靠夹紧，避免作业时晃动。

所述船舶大型构件装配临时支撑装置的连接支架1上拧装上撑杆定位螺杆和下撑杆定位螺杆，上撑杆定位螺杆与连接支架1垂直布置，下撑杆定位螺杆与连接支架1垂直布置。上述结构，通过上撑杆定位螺杆的拧动，能够实现连接支架和上撑杆旋动调节到位后的相对定位，避免装配过程中连接支架受力相对于上撑杆转动，提高连接可靠性，确保船舶大型构件16的倾斜角度的精确。通过下撑杆定位螺杆的拧动，能够实现连接支架和下撑杆旋动调节到位后的相对定位，避免装配过程中连接支架受力相对于下撑杆转动，提高连接可靠性，确保船舶大型构件16的倾斜角度的精确，满足构件装配实际需求。

所述的上撑杆2上设置上撑杆双耳板19，上撑杆双耳板19通过上连接销与上快拆耳板4活动连接，所述的下撑杆3上设置下撑杆双耳板20，下撑杆双耳板20通过下连接销与下快拆耳板5活动连接。上述结构，上撑杆双耳板19设置为呈“π”字型结构，可靠与上快拆耳板连接，下撑杆双耳板20设置为呈“π”字型结构，可靠与下快拆耳板连接，从而组成长度可调节的临时支撑装置，满足作业需求。

本实用新型所述的支撑装置的优点如下：1、操作方便，支撑两端都是设计成快拆耳板的形式，现场施工人员可以用，人工直接操作，而且下撑杆还考虑了人体工程学因素，操作省力；2、结构简单，快拆耳板与上下撑杆之间、上下撑杆与连接支架之间都是利用螺纹连接，施工人员无需特别培训，只要受过安全知识培训即可满足要求。3、适应性好，支撑装置可适应角度变动，因此可以自适应任何位置的支撑设置需要。4、可实施标准化，支撑装置可根据需要制造多套备用。5、提高效率，螺纹结构的拆装连接比焊接和焊瘤铲除具有绝对优势，并且不会在构件上留下残余。6、降低成本，可以重复使用，减少现场装焊施工，节省耗材，同时也减少了废物的产生，利于环保。

本实用新型所述的船舶大型构件装配临时支撑装置，可以利用船舶大型构件本身的透气孔做紧固支撑点的开孔部，但是有些船舶大型构件可能没有合适位置的孔，这就要在生产设计过程中预开开孔部，此开孔部应不影响船舶大型构件原结构的强度及船舶相关规范要求，同时适应支撑的预计总长度。对船舶大型构件进行临时支撑时，把上快拆耳板安装在船舶大型构件需要设置支撑的开孔部上，再在上快拆耳板上套上上紧固螺母并拧紧，上快拆耳板应放在支撑一侧。船舶大型构件(构件)吊装到位后，构件安装边对齐装配线，构件接近图纸要求的角度位置，吊钩保持起吊状态，防止构件倾倒。将连接支架与上撑杆拧装连接，而后将下快拆耳板与船舶大型构件固定构件连接，拧装下紧固螺母，再将连接支架与下撑杆拧装连接，将撬杠插入连接支架上的间隙中，正反旋转施加力矩，连接支架相对于上撑杆和下撑杆转动，实现船舶大型构件装配临时支撑装置的伸缩，使得构件角度满足施工图纸倾斜角度要求，构件下端安装边加固装配点焊连接，行车吊钩脱离。这样，方便快捷完成构建的装配作业。而在构件装配过程中，不需要焊接，而且不会都构件造成损坏，支撑装置也可以重复利用，成本低。支撑装置使用完成后能够方便拆卸。本实用新型所述的船舶大型构件装配临时支撑装置，结构简单，长度可调节，适用于不同尺寸船舶大型构件装配临时支撑需求，临时支撑时两端不需要焊接，避免损坏大型构件，既可以对船舶大型构件的装配角度进行快速、精确定位，又可以兼做临时固定支撑用，还具有快速拆装优点。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性的描述，显然本实用新型具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本实用新型的保护范围内。