一种防腐船体的制造工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种防腐船体的制造工艺,包括以下步骤：备船体钢材，所述钢材的成分及其重量百分含量如下：碳0.05-0.08％、硅1.1-1.18％、锰1.28-1.36％、磷≤0.012％、硫≤0.018％、钛0.026-0.030％、钒0.018-0.021％、镍0.02-0.038％、钴0.0038-0.0048％，余量为铁和微量不可避免的杂质；钢板表面预处理；在钢板表面喷涂防腐层；船体焊接。本发明的防腐层与船体钢材之间的粘合更紧密，完整无孔，不透电解质，而且防腐层的附着力强，强度高，耐磨，分布更均匀，耐腐蚀性更强；而且本发明中防腐涂层的结构和成分设计合理，耐腐蚀性强。
【专利说明】
-种防腐船体的制造工艺
技术领域
[0001] 本发明设及船舶领域，尤其是一种防腐船体的制造工艺。
【背景技术】
[0002] 海水是自然界中数量最大且具有很强腐蚀性的天然电解质，海水中几乎含有地球 上所有化学元素的化合物，成分非常复杂。除此之外，海水中还含有溶解氧、海洋生物和腐 败的有机物等。运些物质对各类海上运输工具、采油平台、海洋设备等金属构件造成很大危 害，并且随着各国沿海交通运输、工业生产和国防建设的发展，海水和海洋大气腐蚀的威胁 也表现得越来越突出。
[0003] 为了防止船体外吃水部分腐蚀或是被水生物附着影响船只的航行，需要对船体外 表面定时处理，现有技术中通常采用喷漆或者电锻的方法。若采用喷漆的方法对船体外表 面进行处理，喷漆层在海水的浸泡W及海洋气候的影响下，极其容易脱落，导致防水耐蚀效 果十分不理想；若采用电锻法进行处理，不仅处理时间较长，一旦处理方法不正确，还会影 响船只的航行。
【发明内容】
[0004] 本发明所要解决的技术问题是:克服现有技术中的不足，提供一种船体耐磨，防腐 性能高，使用寿命长的防腐船体的制造工艺。
[0005] 为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：
[0006] -种防腐船体的制造工艺，包括W下步骤：
[0007] (1)准备船体钢材，所述钢材的成分及其重量百分含量如下：碳0.05-0.08 %、娃 1.1-1.18 %、车孟 1.28-1.36 %、憐 <0.012 %、硫 <0.018 %、铁 0.026-0.030 %、饥0.018- 0.021 %、儀0.02-0.038 %、钻0.0038-0.0048 %，余量为铁和微量不可避免的杂质;且具有 如下显微组织:包含铁素体和贝氏体，所述显微组织中的未加工的铁素体的面积率为88% W上，所述未加工的铁素体的平均结晶粒径为15-35μπι，所述铁素体的晶粒内的渗碳体粒子 W个数密度计为50000个/mm2W下，屈服强度为238Μ化W上，抗拉强度为465Μ化W下，均匀 伸长率为18%W上；
[0008] (2)钢板表面预处理:采用抛丸流水线进行预处理，通过强力密集铁丸对钢板表面 进行打击摩擦，除去氧化皮、诱层及其污物;然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理 剂和清水，再通过压缩空气将钢板表面吹干;再次采用强力密集铁丸对钢板表面进行打击 摩擦，除去氧化皮、诱层及其污物;然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清 水，用压缩空气将待钢板表面残留的钢砂灰尘除去，然后用粘布对所有表面擦拭，除去表面 的微小浮尘；
[0009] (3)在钢板表面喷涂防腐层:所述防腐层从内到外依次包括环氧富锋底漆层、缓蚀 环氧底涂层、环氧树脂防渗层、固体耐磨长效环氧层、水性防诱层和瓷釉涂料防腐防水层， 其中环氧富锋底漆层的厚度为0.04-0.05mm，所述缓蚀环氧底涂层的厚度为0.08-0.1mm，所 述环氧树脂防渗层的厚度为ο. 18-0.2mm，所述固体耐磨长效环氧层的厚度为ο. 13-0.15mm， 所述水性防诱层的厚度为0.02-0.05mm，所述瓷釉涂料防腐防水层的厚度为0.2-0.8mm;
[0010] (4)船体焊接:采用手工电弧焊、0)2气体保护焊和埋弧自动焊进行焊接，焊接钢板 和焊接部件在焊接前要进行预热处理。
[0011] 进一步的，所述油污清理剂的质量份组成如下：脂肪醇聚氧乙締酸10-14份、Ξ乙 醇胺3.6-6.4份、憐酸钢2.4-4.8份、氨基硅氧烷1.2-2.4份、铁白粉2.4-4.8份、十二烷基横 酸钢2.4-4.8份、季锭盐木质素絮凝剂3.2-4.8份、肉豆違酸0.2-0.8份、壬二酸0.02-0.08 份。
[0012] 进一步的，所述油污清理剂的质量份组成如下：脂肪醇聚氧乙締酸12份、Ξ乙醇胺 5份、憐酸钢2.6份、氨基硅氧烷1.8份、铁白粉3.6份、十二烷基横酸钢3.6份、季锭盐木质素 絮凝剂4份、肉豆違酸0.5份、壬二酸0.05份。
[0013] 进一步的，所述缓蚀环氧底涂层为具有缓蚀作用的预膜剂，原料组成包括金属预 膜剂、沉膜剂、表面活性剂、钢酸盐和有机憐，其抑为7.0-9.0。
[0014] 更进一步的，所述缓蚀环氧底涂层的抑为8.0。
[0015] 更进一步的，所述金属预膜剂、沉膜剂、表面活性剂、钢酸盐和有机憐的质量比为 1:0.2:0.18:0.24:1。
[0016] 进一步的，所述环氧富锋底漆层的厚度为0.04mm，所述缓蚀环氧底涂层的厚度为 0.09mm，所述环氧树脂防渗层的厚度为0.18mm，所述固体耐磨长效环氧层的厚度为0.14mm， 所述水性防诱层的厚度为0.03mm，所述瓷釉涂料防腐防水层的厚度为0.5mm。
[0017] 进一步的，所述预热处理如下：自动焊丝在焊接前需经过10(TC保溫，手工焊条及 焊剂需经360~380°C加热1.2~1.8小时后保溫使用，所有焊接的高强度钢或普通钢须经 130°C保溫预热。
[0018] 进一步的，所述钢材的成分及其重量百分含量如下:碳0.05-0.08%、娃1.14%、儘 1.32%、憐 <0.012%、硫 <0.018%、铁0.028%、饥0.02%、儀0.03%、钻0.004%，余量为铁 和微量不可避免的杂质。
[0019] 采用本发明的技术方案的有益效果是：
[0020] 1、本发明中的船体钢材，包含铁素体和贝氏体，所述显微组织中的未加工的铁素 体的面积率为88% W上，所述未加工的铁素体的平均结晶粒径为15-35皿，所述铁素体的晶 粒内的渗碳体粒子W个数密度计为50000个/mm2W下，屈服强度为238MPaW上，抗拉强度为 465MPaW下，均匀伸长率为18% W，材质坚硬，生产的船体，机械强度高，抗撞击性和耐磨性 强；
[0021] 2、本发明中船体钢材的预处理，清除了钢材表面容易引起腐蚀的因素，除诱除杂 效率高，而且工艺简单，后续防腐层的涂覆效果更佳，防腐层与船体钢材之间的粘合更紧 密，完整无孔，不透电解质，而且防腐层的附着力强，强度高，耐磨，分布更均匀，耐腐蚀性更 强;而且本发明中防腐涂层的结构和成分设计合理，耐腐蚀性强；
[0022] 3、本发明中的油污清理剂中添加有脂肪醇聚氧乙締酸、憐酸钢、、铁白粉、季锭盐 木质素絮凝剂和肉豆違酸，将运几种物质复配使用，清洗效果佳，采用本发明中的油污清理 剂，对钢材表面的油污等其他杂质的清理效果更好，更有助于防腐层的涂覆W及与钢材之 间的粘合。
【具体实施方式】
[0023] 下面结合具体实施例对本发明做进一步说明。
[0024] 实施例1
[0025] -种防腐船体的制造工艺，包括W下步骤：
[0026] (1)准备船体钢材，所述钢材的成分及其重量百分含量如下:碳0.05%、娃1.1%、 车孟 1.28%、憐 <0.012%、硫 <0.018%、铁0.026%、饥0.018%、儀0.02%、钻0.0038%，余量 为铁和微量不可避免的杂质;且具有如下显微组织:包含铁素体和贝氏体，所述显微组织中 的未加工的铁素体的面积率为88% W上，所述未加工的铁素体的平均结晶粒径为15-35皿， 所述铁素体的晶粒内的渗碳体粒子W个数密度计为50000个/mm2 W下，屈服强度为238MPa W上，抗拉强度为465MPaW下，均匀伸长率为18%W上；
[0027] (2)钢板表面预处理:采用抛丸流水线进行预处理，通过强力密集铁丸对钢板表面 进行打击摩擦，除去氧化皮、诱层及其污物;然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理 剂和清水，再通过压缩空气将钢板表面吹干;再次采用强力密集铁丸对钢板表面进行打击 摩擦，除去氧化皮、诱层及其污物;然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清 水，用压缩空气将待钢板表面残留的钢砂灰尘除去，然后用粘布对所有表面擦拭，除去表面 的微小浮尘；
[00%]其中，油污清理剂的质量份组成如下：脂肪醇聚氧乙締酸10份、Ξ乙醇胺3.6份、憐 酸钢2.4份、氨基硅氧烷1.2份、铁白粉2.4份、十二烷基横酸钢2.4份、季锭盐木质素絮凝剂 3.2份、肉豆違酸0.2份、壬二酸0.02份；
[0029] (3)在钢板表面喷涂防腐层:所述防腐层从内到外依次包括环氧富锋底漆层、缓蚀 环氧底涂层、环氧树脂防渗层、固体耐磨长效环氧层、水性防诱层和瓷釉涂料防腐防水层， 其中环氧富锋底漆层的厚度为0.04mm，所述缓蚀环氧底涂层的厚度为0.08mm，所述环氧树 脂防渗层的厚度为0.18mm，所述固体耐磨长效环氧层的厚度为0.13mm，所述水性防诱层的 厚度为为0.02mm，所述瓷釉涂料防腐防水层的厚度为0.2mm;
[0030] 其中，缓蚀环氧底涂层为具有缓蚀作用的预膜剂，原料组成包括金属预膜剂、沉膜 剂、表面活性剂、钢酸盐和有机憐，其pH为7.0;
[0031] 所述金属预膜剂、沉膜剂、表面活性剂、钢酸盐和有机憐的质量比为1:0.2:0.18: 0.24:1。
[0032] (4)船体焊接:采用手工电弧焊、C0 2气体保护焊和埋弧自动焊进行焊接，焊接钢 板和焊接部件在焊接前要进行预热处理;预热处理如下：自动焊丝在焊接前需经过l〇〇°C保 溫，手工焊条及焊剂需经360~380°C加热1.2~1.8小时后保溫使用，所有焊接的高强度钢 或普通钢须经130°C保溫预热。
[0033] 实施例2
[0034] -种防腐船体的制造工艺，包括W下步骤：
[0035] (1)准备船体钢材，所述钢材的成分及其重量百分含量如下:碳0.06%、娃1.12%、 车孟 1.3%、憐 <0.012%、硫 <0.018%、铁0.027%、饥0.019%、儀0.024%、钻0.004%，余量 为铁和微量不可避免的杂质;且具有如下显微组织:包含铁素体和贝氏体，所述显微组织中 的未加工的铁素体的面积率为88% W上，所述未加工的铁素体的平均结晶粒径为15-35皿， 所述铁素体的晶粒内的渗碳体粒子W个数密度计为50000个/mm2 W下，屈服强度为238MPa W上，抗拉强度为465MPaW下，均匀伸长率为18%W上；
[0036] (2)钢板表面预处理:采用抛丸流水线进行预处理，通过强力密集铁丸对钢板表面 进行打击摩擦，除去氧化皮、诱层及其污物;然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理 剂和清水，再通过压缩空气将钢板表面吹干;再次采用强力密集铁丸对钢板表面进行打击 摩擦，除去氧化皮、诱层及其污物;然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清 水，用压缩空气将待钢板表面残留的钢砂灰尘除去，然后用粘布对所有表面擦拭，除去表面 的微小浮尘；
[0037] 其中，油污清理剂的质量份组成如下：脂肪醇聚氧乙締酸11份、Ξ乙醇胺4份、憐酸 钢2.8份、氨基硅氧烷1.5份、铁白粉2.6份、十二烷基横酸钢2.8份、季锭盐木质素絮凝剂3.4 份、肉豆違酸0.3份、壬二酸0.03份；
[0038] (3)在钢板表面喷涂防腐层:所述防腐层从内到外依次包括环氧富锋底漆层、缓蚀 环氧底涂层、环氧树脂防渗层、固体耐磨长效环氧层、水性防诱层和瓷釉涂料防腐防水层， 其中环氧富锋底漆层的厚度为0.042mm，所述缓蚀环氧底涂层的厚度为0.082mm，所述环氧 树脂防渗层的厚度为0.19mm，所述固体耐磨长效环氧层的厚度为0.14mm，所述水性防诱层 的厚度为为0.03mm，所述瓷釉涂料防腐防水层的厚度为0.3mm;
[0039] 其中，缓蚀环氧底涂层为具有缓蚀作用的预膜剂，原料组成包括金属预膜剂、沉膜 剂、表面活性剂、钢酸盐和有机憐，其pH为7.0;
[0040] 所述金属预膜剂、沉膜剂、表面活性剂、钢酸盐和有机憐的质量比为1:0.2:0.18: 0.24:1。
[0041] (4)船体焊接:采用手工电弧焊、C0 2气体保护焊和埋弧自动焊进行焊接，焊接钢 板和焊接部件在焊接前要进行预热处理;预热处理如下：自动焊丝在焊接前需经过l〇〇°C保 溫，手工焊条及焊剂需经360~380°C加热1.2~1.8小时后保溫使用，所有焊接的高强度钢 或普通钢须经130°C保溫预热。
[0042] 实施例3
[0043] -种防腐船体的制造工艺，包括W下步骤：
[0044] (1)准备船体钢材，所述钢材的成分及其重量百分含量如下：碳0.05-0.08 %、娃 1 .14%、车孟1.32%、憐 < 0.012%、硫 < 0.018%、铁 0.028 %、饥 0.02%、儀 0.03 %、钻 0.004%，余量为铁和微量不可避免的杂质;且具有如下显微组织:包含铁素体和贝氏体，所 述显微组织中的未加工的铁素体的面积率为88% W上，所述未加工的铁素体的平均结晶粒 径为15-35μπι，所述铁素体的晶粒内的渗碳体粒子W个数密度计为50000个/mm2W下，屈服 强度为238MPaW上，抗拉强度为465MPaW下，均匀伸长率为18%W上；
[0045] (2)钢板表面预处理:采用抛丸流水线进行预处理，通过强力密集铁丸对钢板表面 进行打击摩擦，除去氧化皮、诱层及其污物;然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理 剂和清水，再通过压缩空气将钢板表面吹干;再次采用强力密集铁丸对钢板表面进行打击 摩擦，除去氧化皮、诱层及其污物;然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清 水，用压缩空气将待钢板表面残留的钢砂灰尘除去，然后用粘布对所有表面擦拭，除去表面 的微小浮尘；
[0046] 其中，所述油污清理剂的质量份组成如下：脂肪醇聚氧乙締酸12份、Ξ乙醇胺5份、 憐酸钢2.6份、氨基硅氧烷1.8份、铁白粉3.6份、十二烷基横酸钢3.6份、季锭盐木质素絮凝 剂4份、肉豆違酸0.5份、壬二酸0.05份；
[0047] (3)在钢板表面喷涂防腐层:所述防腐层从内到外依次包括环氧富锋底漆层、缓蚀 环氧底涂层、环氧树脂防渗层、固体耐磨长效环氧层、水性防诱层和瓷釉涂料防腐防水层， 所述环氧富锋底漆层的厚度为0.04mm，所述低腐蚀蔓延环氧底涂层的厚度为0.09mm，所述 环氧树脂防渗层的厚度为0.18mm，所述固体耐磨长效环氧层的厚度为0.14mm，所述水性防 诱层的厚度为瓷釉涂料防腐防水层的厚度为0.03mm，所述瓷釉涂料防腐防水层的厚度为 0.5mm；
[0048] 其中，缓蚀环氧底涂层为具有缓蚀作用的预膜剂，原料组成包括金属预膜剂、沉膜 剂、表面活性剂、钢酸盐和有机憐，其pH为8.0;
[0049] 所述金属预膜剂、沉膜剂、表面活性剂、钢酸盐和有机憐的质量比为1:0.2:0.18: 0.24:1。
[0050] (4)船体焊接:采用手工电弧焊、C0 2气体保护焊和埋弧自动焊进行焊接，焊接钢 板和焊接部件在焊接前要进行预热处理;预热处理如下：自动焊丝在焊接前需经过l〇〇°C保 溫，手工焊条及焊剂需经360~380°C加热1.2~1.8小时后保溫使用，所有焊接的高强度钢 或普通钢须经130°C保溫预热。
[0化1 ] 实施例4
[0052] -种防腐船体的制造工艺，包括W下步骤：
[0053] (1)准备船体钢材，所述钢材的成分及其重量百分含量如下:碳0.07%、娃1.16%、 车孟 1.32%、憐 <0.012%、硫 <0.018%、铁0.029%、饥0.02%、儀0.032%、钻0.0045%，余量 为铁和微量不可避免的杂质;且具有如下显微组织:包含铁素体和贝氏体，所述显微组织中 的未加工的铁素体的面积率为88% W上，所述未加工的铁素体的平均结晶粒径为15-35皿， 所述铁素体的晶粒内的渗碳体粒子W个数密度计为50000个/mm2 W下，屈服强度为238MPa W上，抗拉强度为465MPaW下，均匀伸长率为18%W上；
[0054] (2)钢板表面预处理:采用抛丸流水线进行预处理，通过强力密集铁丸对钢板表面 进行打击摩擦，除去氧化皮、诱层及其污物;然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理 剂和清水，再通过压缩空气将钢板表面吹干;再次采用强力密集铁丸对钢板表面进行打击 摩擦，除去氧化皮、诱层及其污物;然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清 水，用压缩空气将待钢板表面残留的钢砂灰尘除去，然后用粘布对所有表面擦拭，除去表面 的微小浮尘；
[0055] 其中，油污清理剂的质量份组成如下：脂肪醇聚氧乙締酸13份、Ξ乙醇胺5.8份、憐 酸钢4.2份、氨基硅氧烷2.1份、铁白粉4.5份、十二烷基横酸钢4.2份、季锭盐木质素絮凝剂 4.2份、肉豆違酸0.6份、壬二酸0.06份。
[0056] (3)在钢板表面喷涂防腐层:所述防腐层从内到外依次包括环氧富锋底漆层、缓蚀 环氧底涂层、环氧树脂防渗层、固体耐磨长效环氧层、水性防诱层和瓷釉涂料防腐防水层， 其中环氧富锋底漆层的厚度为0.045mm，所述缓蚀环氧底涂层的厚度为0.09mm，所述环氧树 脂防渗层的厚度为0.19mm，所述固体耐磨长效环氧层的厚度为0.14mm，所述水性防诱层的 厚度为为0.04mm，所述瓷釉涂料防腐防水层的厚度为0.7mm;
[0057] 其中，缓蚀环氧底涂层为具有缓蚀作用的预膜剂，原料组成包括金属预膜剂、沉膜 剂、表面活性剂、钢酸盐和有机憐，其pH为8. ο;
[0化引所述金属预膜剂、沉膜剂、表面活性剂、钢酸盐和有机憐的质量比为1:0.2:0.18: 0.24:1。
[0059] (4)船体焊接:采用手工电弧焊、C0 2气体保护焊和埋弧自动焊进行焊接，焊接钢 板和焊接部件在焊接前要进行预热处理;预热处理如下：自动焊丝在焊接前需经过l〇〇°C保 溫，手工焊条及焊剂需经360~380°C加热1.2~1.8小时后保溫使用，所有焊接的高强度钢 或普通钢须经130°C保溫预热。
[0060] 实施例5
[0061] -种防腐船体的制造工艺，包括W下步骤：
[0062] (1)准备船体钢材，所述钢材的成分及其重量百分含量如下:碳0.08%、娃1.18%、 车孟 1.36%、憐 <0.012%、硫 <0.018%、铁0.030%、饥 0.021 %、儀0.038%、钻 0.0048%，余 量为铁和微量不可避免的杂质;且具有如下显微组织:包含铁素体和贝氏体，所述显微组织 中的未加工的铁素体的面积率为88% W上，所述未加工的铁素体的平均结晶粒径为15-3扣 m，所述铁素体的晶粒内的渗碳体粒子W个数密度计为50000个/mm2 W下，屈服强度为 238MPaW上，抗拉强度为465MPaW下，均匀伸长率为18%W上；
[0063] (2)钢板表面预处理:采用抛丸流水线进行预处理，通过强力密集铁丸对钢板表面 进行打击摩擦，除去氧化皮、诱层及其污物;然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理 剂和清水，再通过压缩空气将钢板表面吹干;再次采用强力密集铁丸对钢板表面进行打击 摩擦，除去氧化皮、诱层及其污物;然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清 水，用压缩空气将待钢板表面残留的钢砂灰尘除去，然后用粘布对所有表面擦拭，除去表面 的微小浮尘；
[0064] 其中，油污清理剂的质量份组成如下：脂肪醇聚氧乙締酸14份、Ξ乙醇胺6.4份、憐 酸钢4.8份、氨基硅氧烷2.4份、铁白粉4.8份、十二烷基横酸钢4.8份、季锭盐木质素絮凝剂 4.8份、肉豆違酸0.8份、壬二酸0.08份。
[0065] (3)在钢板表面喷涂防腐层:所述防腐层从内到外依次包括环氧富锋底漆层、缓蚀 环氧底涂层、环氧树脂防渗层、固体耐磨长效环氧层、水性防诱层和瓷釉涂料防腐防水层， 其中环氧富锋底漆层的厚度为0.05mm，所述缓蚀环氧底涂层的厚度为0.1mm，所述环氧树脂 防渗层的厚度为0.2mm，所述固体耐磨长效环氧层的厚度为0.15mm，所述水性防诱层的厚度 为为0.05mm，所述瓷釉涂料防腐防水层的厚度为0.8mm;
[0066] 其中，缓蚀环氧底涂层为具有缓蚀作用的预膜剂，原料组成包括金属预膜剂、沉膜 剂、表面活性剂、钢酸盐和有机憐，其pH为9.0;
[0067] 所述金属预膜剂、沉膜剂、表面活性剂、钢酸盐和有机憐的质量比为1:0.2:0.18: 0.24:1。
[0068] (4)船体焊接:采用手工电弧焊、C0 2气体保护焊和埋弧自动焊进行焊接，焊接钢 板和焊接部件在焊接前要进行预热处理;预热处理如下：自动焊丝在焊接前需经过l〇〇°C保 溫，手工焊条及焊剂需经360~380°C加热1.2~1.8小时后保溫使用，所有焊接的高强度钢 或普通钢须经130°C保溫预热。
[0069] 对实施例1-5中的船体的耐腐蚀性进行性能检测，试验结果见表1:
[0070] 表 1
[0071]
[0072] 实施例3为优选实施方式。
[0073] 尽管上述实施例已对本发明的技术方案进行了详细地描述，但是本发明的技术方 案并不限于W上实施例，在不脱离本发明的思想和宗旨的情况下，对本发明的技术方案所 做的任何改动都将落入本发明的权利要求书所限定的范围。
【主权项】
1. 一种防腐船体的制造工艺，其特征在于，包括以下步骤： (1) 准备船体钢材，所述钢材的成分及其重量百分含量如下：碳0.05-0.08%、硅1.1-1.18%、锰 1.28-1.36%、磷 <0.012%、硫 <0.018%、钛0.026-0.030%、钒0.018-0.021 %、 镍0.02-0.038%、钴0.0038-0.0048%，余量为铁和微量不可避免的杂质;且具有如下显微 组织:包含铁素体和贝氏体，所述显微组织中的未加工的铁素体的面积率为88%以上，所述 未加工的铁素体的平均结晶粒径为15-35μπι，所述铁素体的晶粒内的渗碳体粒子以个数密 度计为50000个/mm 2以下，屈服强度为238MPa以上，抗拉强度为465MPa以下，均匀伸长率为 18%以上； (2) 钢板表面预处理:采用抛丸流水线进行预处理，通过强力密集铁丸对钢板表面进行 打击摩擦，除去氧化皮、锈层及其污物;然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和 清水，再通过压缩空气将钢板表面吹干;再次采用强力密集铁丸对钢板表面进行打击摩擦， 除去氧化皮、锈层及其污物;然后通过液体喷射机往钢板表面喷射油污清理剂和清水，用压 缩空气将待钢板表面残留的钢砂灰尘除去，然后用粘布对所有表面擦拭，除去表面的微小 浮尘； (3) 在钢板表面喷涂防腐层:所述防腐层从内到外依次包括环氧富锌底漆层、缓蚀环氧 底涂层、环氧树脂防渗层、固体耐磨长效环氧层、水性防锈层和瓷釉涂料防腐防水层，其中 环氧富锌底漆层的厚度为〇. 04-0.05mm，所述缓蚀环氧底涂层的厚度为0.08-0.1mm，所述环 氧树脂防渗层的厚度为〇. 18-0.2mm，所述固体耐磨长效环氧层的厚度为0.13-0.15mm，所述 水性防锈层的厚度为〇. 02-0.05mm，所述瓷釉涂料防腐防水层的厚度为0.2-0.8mm; (4) 船体焊接:采用手工电弧焊、C02气体保护焊和埋弧自动焊进行焊接，焊接钢板和焊 接部件在焊接前要进行预热处理。2. 根据权利要求1所述的一种防腐船体的制造工艺，其特征在于，所述油污清理剂的质 量份组成如下:脂肪醇聚氧乙烯醚10-14份、三乙醇胺3.6-6.4份、磷酸钠2.4-4.8份、氨基硅 氧烧1.2-2.4份、钛白粉2.4-4.8份、十二烷基磺酸钠2.4-4.8份、季铵盐木质素絮凝剂3.2-4 · 8份、肉豆蔻酸0 · 2-0 · 8份、壬二酸0 · 02-0 · 08份。3. 根据权利要求2所述的一种防腐船体的制造工艺，其特征在于，所述油污清理剂的质 量份组成如下：脂肪醇聚氧乙烯醚12份、三乙醇胺5份、磷酸钠2.6份、氨基硅氧烷1.8份、钛 白粉3.6份、十二烷基磺酸钠3.6份、季铵盐木质素絮凝剂4份、肉豆蔻酸0.5份、壬二酸0.05 份。4. 根据权利要求1所述的一种防腐船体的制造工艺，其特征在于:所述缓蚀环氧底涂层 为具有缓蚀作用的预膜剂，原料组成包括金属预膜剂、沉膜剂、表面活性剂、钼酸盐和有机 磷，其pH 为 7.0-9.0。5. 根据权利要求4所述的一种防腐船体的制造工艺，其特征在于:所述缓蚀环氧底涂层 的pH为8.0。6. 根据权利要求4所述的一种防腐船体的制造工艺，其特征在于:所述金属预膜剂、沉 膜剂、表面活性剂、钼酸盐和有机磷的质量比为1:0.2:0.18:0.24:1。7. 根据权利要求1所述的一种防腐船体的制造工艺，其特征在于:所述环氧富锌底漆层 的厚度为〇.〇4mm，所述缓蚀环氧底涂层的厚度为0.09mm，所述环氧树脂防渗层的厚度为 0.18mm，所述固体耐磨长效环氧层的厚度为0.14mm，所述水性防锈层的厚度为0.03mm，所述 瓷釉涂料防腐防水层的厚度为0.5mm。8. 根据权利要求1所述的一种防腐船体的制造工艺，其特征在于:所述预热处理如下： 自动焊丝在焊接前需经过100 °C保温，手工焊条及焊剂需经360~380°C加热1.2~1.8小时 后保温使用，所有焊接的高强度钢或普通钢须经130°C保温预热。9. 根据权利要求1所述的一种防腐船体的制造工艺，其特征在于:所述钢材的成分及其 重量百分含量如下：碳〇 .05-0.08%、硅1 · 14%、锰1 · 32%、磷< 0.012%、硫< 0.018%、钛 0.028%、钒0.02%、镍0.03%、钴0.004%，余量为铁和微量不可避免的杂质。
【文档编号】C22C38/12GK105836047SQ201610038572
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2016年1月20日
【发明人】翁慧燕
【申请人】浙江海洋学院