一种地面试验油箱倒飞用安全阀组的制作方法

1.本实用新型涉及一种用于负过载试验中模拟飞行器倒飞时，在油箱不泄露燃油条件下的内部压力超压（排气）保护安全阀结构，主要用于航空试验机械领域。


背景技术：

2.在飞机、航模等飞行器的燃油系统地面负过载模拟试验中，现有的安装在地面模拟试验倒飞油箱顶部的，起到超压排气的安全阀，是通常所见的弹簧机械式安全阀，当油箱内部压力超过其弹簧预调定的安全阀开启作用力时，安全阀阀芯打开排气，降低此时油箱压力，从而实现对油箱的保护；但当油箱由于试验需要随安装台架翻转180
°
进入倒飞状态后，之前在油箱顶部的安全阀此时处于油箱最低位置，如果油箱在此状态下发生超压，安全阀打开卸压的同时，油箱内的燃油必定将发生泄露，对外造成污染以及形成安全隐患。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是解决现有技术中存在的问题，提供一种地面试验油箱倒飞用安全阀组，用于飞行器燃油系统地面负过载试验，及其他类似油箱翻转且需要安全阀保护的场合。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种地面试验油箱倒飞用安全阀组，包括安全阀，还包括安全阀防护结构，其包括支座、支杆、支撑调节部，支座安装在油箱上，且位于安全阀一侧，支杆与支座转动连接，其端部a、端部b分列于支座的两侧，且端部a位于安全阀阀芯杆上方，端部b的重量大于端部a的重量，支撑调节部设置在支座上，靠近端部b，且位于支杆下方；安全阀为两个，分别安装在油箱顶部、油箱底部；安全阀随油箱处于正常工位时，支杆端部a与安全阀阀芯杆处于脱离状态。
5.优选的，安全阀为弹簧式安全阀。
6.优选的，端部a相对于安全阀阀芯杆顶部的距离大于安全阀阀芯杆上下移动的距离。
7.优选的，阀芯杆顶部为可受力凸台结构。
8.优选的，支撑调节部包括安装螺母和调整螺钉，安装螺母安装在支座上，调整螺钉与安装螺母螺接，其轴向与支杆轴向垂直。
9.优选的，支杆和调整螺钉采用有色金属材料。
10.与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：两套安全阀功能部件，交替起作用，不论在油箱处于正置（0
°
）还是翻转倒置（180
°
）时，都能够保证在上部的安全阀功能部件超压保护功能有效，而同时底部的安全阀功能部件超压保护功能此时失效，最终实现油箱翻转即能够实现超压保护，又实现泄压后防止燃油泄露的功能。
附图说明
11.图1是本实用新型实施例安装在油箱上的结构示意图（油箱处于正置0
°
）；
12.图2是本实用新型实施例中单套安全阀装配结构示意图；
13.图3是本实用新型实施例中安全阀结构示意图；
14.图1-3中，1. 安全阀功能部件一；2. 安全阀功能部件二；3.被保护油箱；4.被保护油箱上表面；5. 被保护油箱下表面；6. 阀芯带凸台结构的安全阀；7. 支杆；8.铰链；9.重锤；10.调整螺钉；11.凸台；12.保护盖；13.阀芯杆；14.上阀体；15.下阀体；16.压力调节螺钉；17.弹簧。
具体实施方式
15.需要说明的是，在本实施例中，方位词“顶”、“底”、“上”、“下”等均是依照附图所示进行描述，不构成对本实用新型的限制。
16.下面结合附图1-3对本实用新型做进一步详述：一种地面试验油箱倒飞用安全阀组，包括安全阀，还包括安全阀防护结构，其包括铰链8、支杆7、支撑调节部，铰链8的底部作为支座安装在被保护油箱3上，顶部与支杆7转动连接，铰链8位于安全阀一侧，支杆7的端部a、端部b分列于支座的两侧，且端部a位于安全阀阀芯杆上方，端部b的重量大于端部a的重量，支撑调节部设置在支座上，靠近端部b，且位于支杆下方；安全阀为两个，分别安装在油箱顶部、油箱底部；安全阀随油箱处于正常工位时，支杆端部a与安全阀阀芯杆处于脱离状态。
17.如图1-2所示，位于被保护油箱上表面4上的端部b为安全阀功能部件一1，位于被保护油箱下表面5上的端部b为安全阀功能部件二2，二者的端部均设置重锤9，以便安全阀功能部件一1、安全阀功能部件二2的重量大于端部a的重量。如图1所示，支撑调节部包括安装螺母和调整螺钉10，安装螺母安装在铰链8上，调整螺钉10与安装螺母螺接，其轴向与支杆7轴向垂直。
18.如图3所示，安全阀包括下阀体15、上阀体14、阀芯杆13、保护盖12、凸台11、压力调节螺钉16和弹簧17；下阀体15安装在被保护油箱3上，上阀体14安装在下阀体15上，并将弹簧17和压力调节螺钉16限定在其内部，保护盖12设置内螺纹，与上阀体14的外螺纹螺接，在保护盖12、上阀体14、压力调节螺钉16的轴线上均开设通孔，压力调节螺钉16上部安装在上阀体的通孔内，且与之螺接，下部与弹簧17顶部抵靠，阀芯杆13由上至下依次穿过保护盖12、 调节螺钉16及弹簧17。
19.工作原理：由两套安全阀功能部件，共同构成本实用新型的安全阀组，其中一套布置在油箱顶部（即被保护油箱上表面4），另一套布置在油箱底部（被保护油箱下表面5），上下两部分在结构和原理上一样。每套安全阀的阀芯杆的头部设计成伸出的可受力凸台结构，再设计一个带铰链的支杆，支杆的一端绕铰链可在安全阀阀芯杆头部的凸台11上方进行上下动作，另一端设计有一个重锤9，铰链8布置在支杆7的中间位置。安全阀随油箱处于正常工位（正置0
°
）时，布置在油箱顶部（即被保护油箱上表面4）的支杆7与安全阀阀芯杆是连接脱离状态，并不接触，一旦安全阀随油箱翻转180
°
后，重锤9会由于重力作用而下降，根据杠杆原理，促使安全阀端支杆绕铰链8旋转后与阀芯凸台11接触，并将安全阀阀芯杆压紧，此时安全阀阀芯在弹簧压紧力和杠杆压力的共同作用下，开启压力将增加，并随着铰链位置的布置和重锤质量的增加，这个杠杆压力会变的很大。由此，布置在油箱顶部（即被保护油箱上表面4）和底部（被保护油箱下表面5）的两套安全阀功能部件，交替起作用，不论在
油箱处于正置（0
°
）还是翻转倒置（180
°
）时，都能够保证在上部的安全阀功能部件超压保护功能有效，而同时底部的安全阀功能部件超压保护功能此时失效，最终实现油箱翻转即能够实现超压保护，又实现泄压后防止燃油泄露的功能。
20.如图1-3所示，油箱正置时：重锤9在重力的作用下，使得安全阀功能部件一1中的安全阀凸台11与支杆7之间脱离并存在大于阀芯杆13正常工作时上下移动距离的间隙，该间隙可通过调整螺钉10进行设置和调节，从而确保此处的安全阀可以正常工作；同样，此时的安全阀功能部件二2中的重锤9下落，促使它的支杆7绕铰链8旋转，并使得铰链另端压紧在对应的凸台11上，增加了此处安全阀的实际开启压力，使得即使达到设置的开启压力时仍不予开启，暂时失效，避免了从倒置的该处安全阀产生燃油泄露，只由安全阀功能部件一1实现超压排气。油箱翻转后，安全阀功能部件二2由下方翻转至上方，重锤9按附图1中旋转箭头的反方向下落，促使支杆7向上抬起并离开凸台11，形成之前安全阀功能部件一1的状态，由其实现超压排气功能，而同时原来居于油箱上方的安全阀功能部件一1翻转到了油箱下方，形成原安全阀功能部件二2的状态，在压力点附近，暂时失效。为防止撞击产生的火花等危险因素，支杆7和调整螺钉10设计为铜质、铝制等有色金属材料。由此，设计的两套安全阀功能部件，组成上下交替工作的油箱翻转用安全阀组，使得需要翻转的油箱处于上部的安全阀始终能够起安全排气作用，处于油箱底部的安全阀总是实现暂时失效这一功能，即保护了油箱，又避免燃油泄露。