专利名称：一种集装箱底架及集装箱的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种集装箱底架，尤其涉及一种同时具有鹅颈槽和叉槽的集装箱底架，及具有该集装箱底架的集装箱。
背景技术：
现行标准集装箱中，长度等于或小于20英尺的集装箱底架仅设置叉槽而不设置鹅颈槽。对于公路运输而言，单个重箱不适合使用20英尺鹅颈集装箱半挂车运输；两只空箱运输，也不能使用40英尺鹅颈集装箱半挂车运输。随着现代运输业的不断发展，集装箱的系列规格也有新的变化，长度等于或小于20英尺、高度9. 5英尺的集装箱的需求有不断增加的趋势。如果使用不带鹅颈集装箱半挂车进行公路运输高度9. 5英尺的集装箱，车货的总高度将超过4米，不符合GB15889-2004《道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值》的要求。总之，若长度等于或小于20英尺的集装箱的底架不设置鹅颈槽，则此类集装箱在运输时会·受到诸多条件的限制。如果将长度等于或小于20英尺的集装箱的底架设计成同时具有叉槽和鹅颈槽，以适用于鹅颈集装箱半挂车运输，在集装箱底架的前端势必产生叉槽和鹅颈槽交叉重叠的现象，叉槽中间被鹅颈槽分隔，造成叉槽为非连续性的叉槽，在叉槽与鹅颈槽的交叉处出现叉槽内端口。当叉车作业时叉齿从鹅颈槽一侧的叉槽穿过后，再进入鹅颈槽对面的叉槽时，如果叉齿与叉槽处于非对中(中心线重合)的状况时，可能发生叉齿与该叉槽内端口碰撞现象，轻则需要再次调整叉车叉齿的状态，重新插入；重则损坏叉槽内端口。因此需要推出合理的技术方案，以便于叉车作业和保护叉槽。
发明内容本实用新型的目的在于，提供一种集装箱底架及具有该集装箱底架的集装箱，集装箱底架具有叉槽和鹅颈槽贯穿结构，以便于集装箱堆垛，实现便捷的装卸叉举功能，避免运输作业的诸多限制，还便于叉车作业且保护叉槽。本实用新型提供一种集装箱底架，包括沿着集装箱纵向延伸的两根平行的箱体底侧梁及垂直设置在所述箱体底侧梁之间的多根平行的底横梁，所述集装箱底架还包括设置在所述两根箱体底侧梁之间的叉槽和鹅颈槽贯穿结构，所述叉槽和鹅颈槽贯穿结构包括叉槽部分和鹅颈槽部分，所述叉槽部分包括垂直固定在所述两根箱体底侧梁之间、并沿所述集装箱纵向均匀分布的第一叉槽主梁和第二叉槽主梁，所述第一叉槽主梁具有连续贯通的第一叉齿通道，所述第二叉槽主梁具有连续贯通的第二叉齿通道，所述鹅颈槽部分包括两根与所述第二叉槽主梁交会的鹅颈侧梁，每根鹅颈侧梁被所述第二叉槽主梁分割为第一鹅颈侧梁和第二鹅颈侧梁，所述第一鹅颈侧梁和第二鹅颈侧梁的一端与所述第二叉槽主梁固定。优选的，所述第二叉槽主梁为开口朝下的槽钢，所述第二叉槽主梁的两端的两侧分别配置一对加强梁，所述加强梁的一端焊接于所述箱体底侧梁上，另一端焊接于所述鹅颈侧梁，所述加强梁焊接于所述第二叉槽主梁的下方，且包括上表面、下表面、第一侧面及第二侧面，所述第一侧面、第二侧面自所述上表面向下延伸至所述下表面，且所述第一侧面的长度大于第二侧面的长度，使得所述加强梁的一端部形成尖端状，该尖端状端部的端口由导向封板封闭，每一根加强梁的第二侧面靠近所述第二叉槽主梁，在所述第二叉槽主梁的两侧，每对加强梁的尖端状端部构成“八”字形的导向部，所述第二叉槽主梁与所述导向部之间形成导向通道。优选的，所述第二叉槽主梁的侧面与相邻的加强梁的第二侧面对齐焊接。优选的，所述鹅颈槽部分还包括一根鹅颈端梁、多根第一鹅颈中梁、两根第二鹅颈中梁及多根鹅颈外横梁，所述鹅颈外横梁焊接于所述箱体底侧梁与相邻近的鹅颈侧梁之间，所述鹅颈端梁垂直焊接于所述两根箱体底侧梁之间，并位于所述第一叉槽主梁和第二叉槽主梁之间，所述两根鹅颈侧梁自所述鹅颈端梁的一侧平行于所述箱体底侧梁延伸，所述第一鹅颈侧梁、第二鹅颈侧梁均为槽形截面梁，具有顶面、侧面及底面，所述侧面的下部 朝其槽形开口倾斜，在与所述第二叉槽主梁交会的一端，所述第一鹅颈侧梁、第二鹅颈侧梁从所述侧面及底面的一部分凹入形成一缺口，所述加强梁尖端状端面被切掉一部分，以与所述鹅颈侧梁侧面的形状吻合，所述端面的端口由所述导向封板封闭，使得所述端面的最外缘与所述缺口对齐，所述端面从所述缺口露出，且并不突出。优选的，每一对加强梁的下表面还设有叉槽底板，所述叉槽底板焊接于各加强梁的部分下表面及箱体底侧梁的下方，并至少跨越搭接相邻的两根鹅颈外横梁。优选的，所述第一鹅颈中梁间隔的设置于所述鹅颈侧梁之间、且位于所述第二叉槽主梁的两侧，其为开口向上的“U”形梁，所述第二鹅颈中梁位于所述鹅颈侧梁之间、且焊接于所述第二叉槽主梁的侧面的边缘，其为“L”形梁，所述第二鹅颈中梁与第二叉槽主梁的截面为三个连续的“U”形，其中两个“L”形鹅颈中梁分别与所述第二叉槽主梁的一个侧面构成开口向上的“U”形，所述第二叉槽主梁本身的截面为开口向下的“U”形。优选的，在所述第二叉齿通道的上方还焊接有三角形固接板，所述固接板同时与所述鹅颈侧梁的侧面、叉槽的侧面连接。本实用新型还提供一种集装箱，其具有上述的集装箱底架。本实用新型的有益技术效果在于，本实用新型的集装箱底架具有叉槽和鹅颈槽贯穿结构，因此，能够适合长度等于或小于20英尺的集装箱与鹅颈集装箱半挂车配合使用，便于集装箱堆垛，避免运输作业的诸多限制。并且，本实用新型的集装箱底架的叉槽均为连续贯通的，不存在因被鹅颈槽截断而出现的内端口，因此，能够保护叉槽，避免叉齿的伸入过程强烈碰撞叉槽，便于叉车作业。
图I是本实用新型集装箱底架意图；图IA是图I中E部分的局部放大图；图2是本实用新型集装箱底架俯视示意图；图2A是图2中的A — A剖面图；图2B是图2中的B— B剖视图；图2C是图2中的C — C局部剖面示意图；[0020]图3是图2B中D— D剖面示意图；图4是本实用新型集装箱底架中的鹅颈侧梁示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式
进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式
仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。本实用新型是以长度等于或小于20英尺的集装箱为例进行说明，但本实用新型并不以此为限。并且，在此定义，下文所说的“横向”、“纵向”、“左侧”、“右侧”等方向性描述，均是以集装箱为参照物。
以下结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述 如图I、图1A、图2、图2A、图2B和图2C所示，本实用新型的集装箱底架I包括沿着集装箱纵向延伸的两根平行的箱体底侧梁11、垂直设置在两根箱体底侧梁11之间的多根平行的底横梁16，以及设置在两根箱体底侧梁11之间的叉槽和鹅颈槽贯穿结构。箱体底横梁16和鹅颈槽上面还可以设有底架地板，以覆盖除底侧梁11外的集装箱底架I。叉槽和鹅颈槽贯穿结构包括叉槽部分和鹅颈槽部分。叉槽部分包括垂直固定在两根箱体底侧梁11之间的第一叉槽主梁15和第二叉槽主梁20，第一叉槽主梁15和第二叉槽主梁20在沿着箱体底侧梁11纵向上均匀分布，鹅颈槽部分包括设于第二叉槽主梁20两侧的两个部分，即该第二叉槽主梁20将鹅颈槽部分截成间断式的两个区域。第一叉槽主梁15为开口朝下的槽形等截面梁，第一叉槽主梁15的两侧面延伸至集装箱底架I的底部，两侧面之间形成连续贯通的第一叉齿通道，叉车的一个叉齿从第一叉齿通道中通过，由于第一叉槽主梁15为传统的叉槽主梁，因此，不在此对其结构进行详细描述。第二叉槽主梁20沿着集装箱底架I的横向贯穿整个鹅颈槽部分，第二叉槽主梁20为开口朝下的槽形等截面梁，包括顶面201和从顶面201向下延伸的侧面202 (见图2A)。箱体底侧梁11上对应于第一叉槽主梁15和第二叉槽主梁20的开口开设叉齿入口 14(见图I)。第二叉槽部分还进一步包括加强梁21，用于加强贯穿鹅颈槽部分的第二叉槽主梁20的强度。在该第二叉槽主梁20的两端的两侧分别配置一对加强梁21。加强梁21的一端焊接于箱体底侧梁11上，另一端焊接于鹅颈槽部分，即加强梁21位于箱体底侧梁11与鹅颈槽部分之间，并沿着横向设置，第二叉槽主梁20架固于加强梁21上。加强梁21可选用矩形管材料，其包括上表面211、下表面212、第一侧面213及第二侧面214。第一侧面213、第二侧面214自上表面211向下延伸至下表面，且第一侧面213的长度大于第二侧面214的长度，使得加强梁21与鹅颈侧梁31交会的一端部为尖端状，该尖端状端部的端口由导向封板215封闭(见图3)。如图2、3所示，每一根加强梁21的第二侧面214靠近第二叉槽主梁20，因此第二叉槽主梁20两侧的加强梁21的尖端状端部构成“八”字形导向部，该导向部由导向封板215界定，第二叉槽主梁20与每对加强梁21的尖端状端部(即导向部)之间形成大致成三角形的导向通道S2，第二叉槽主梁20的内部还形成连续贯通的第二叉齿通道SI。第二叉槽主梁20的侧面202下缘与加强梁21焊接固定，优选为，如图2A所示，侧面202大致与相邻的第二侧面214对齐，使得加强梁21尽量不进入第二叉槽主梁20开口内，避免其挤占第二叉齿通道SI的空间。鹅颈槽部分包括两根鹅颈侧梁31、一根鹅颈端梁32、多根第一鹅颈中梁34、两根第二鹅颈中梁35以及鹅颈槽面板12，鹅颈槽面板12可为底架地板的一部分，以覆盖叉槽和鹅颈槽贯穿结构。鹅颈端梁32垂直焊接于两根箱体底侧梁11上，并位于第一叉槽主梁15和第二叉槽主梁20之间。两根鹅颈侧梁31自鹅颈端梁32的一侧平行于箱体底侧梁11延伸，每根鹅颈侧梁31与第二叉槽主梁20交会，并被第二叉槽主梁20分割为第一鹅颈侧梁311、第二鹅颈侧梁312，第一鹅颈侧梁311和第二鹅颈侧梁312结构大致相同，因此以下仅对第一鹅颈侧梁311的结构进行说明。如图4所示，第一鹅颈侧梁311为槽形等截面梁，具有顶面3111、侧面3112及底面3113，侧面3112的下部朝其槽形开口倾斜。第一鹅颈侧梁311 —端从侧面3112及底面3113的一部分凹入形成一缺口 3114。如图2B所示，第一鹅颈侧梁311与第二叉槽主梁20、加强梁21交会，在交会处，加强梁21的尖端状端面被切掉一部分，以与鹅颈侧梁侧面3112的形状吻合，导向封板215将加强梁21的该端面的外周封闭，使得导向封板215与缺口 3114对齐，该导向封板215从缺口 3114露出，且并不突出。第二鹅颈侧梁312与第一鹅颈侧梁311结构类似，不同之处在于，第二鹅颈侧梁312在远离第二叉槽主梁20的一端可具有另一缺口，以与集装箱前端下横梁配合，由于此结构为现有的鹅颈侧梁的公知结构，故不在此赘述。鹅颈侧梁31、鹅颈端梁32、加强梁21相对于集装箱底架I的纵轴对称，因此，每对加强梁21与第二叉槽主梁20之间各形成一个“八”字形导向部。因此，叉齿经由叉齿入口14先伸入第二叉齿通道SI后，若叉齿的伸入方向发生偏斜，非平行于第二叉槽主梁20的延伸方向，则随后会进入导向通道S2，并触碰导向封板215，在导向封板215的导引下，叉齿被导正，重新进入第二叉齿通道SI，最终从集装箱底架I另一侧伸出。因此，加强梁21与第二叉槽主梁20之间形成两个对称的“八”字形导向部能够导正叉齿的插入方向，从而提高了叉齿的整个插入过程的顺畅性，避免叉齿在与叉槽在非平行的状况时，撞击损坏叉槽。为了提高叉槽和鹅颈槽贯穿结构的稳定性和牢固性，在以上实施例的基础上，本实用新型还增设了以下加固结构。首先，如图1、2C所示，可在箱体底侧梁11与相邻近的鹅颈侧梁之间还焊接有多条横向的鹅颈外横梁13，从而提高鹅颈槽结构的稳定性。并且，如图2C所示，在每一对加强梁21的下表面还设有叉槽底板22，叉槽底板22焊接于各加强梁21的部分下表面及箱体底侧梁11的下方，并至少跨越搭接相邻的两根鹅颈外横梁13，以保证叉槽入口处的强度。(由于第一叉槽主梁附近的底板与第二叉槽主梁下的底板22基本相同，因此，不另外描述)另外，沿纵向对称的鹅颈侧梁31之间、于第二叉槽主梁20的两侧还间隔设置有多条第一鹅颈中梁34，第一鹅颈中梁34可为开口向上的“U”形梁。另外，如图2A所示，沿纵向对称的鹅颈侧梁31、与第二叉槽主梁20的侧面202的边缘焊接有第二鹅颈中梁35，第二鹅颈中梁35为“L”形梁，第二鹅颈中梁35与第二叉槽主梁20的截面为三个连续的“U”形，其中两个“L”形第二鹅颈中梁35分别与第二叉槽主梁20的一个侧面构成开口向上的“U”形，第二叉槽主梁20本身的截面为开口向下的“U”形。第一鹅颈中梁34和第二鹅颈中梁35均起到提高鹅颈槽结构的强度的作用。另外，如图1A、图2和图2B所示，在各个导向通道S2的上方还焊接有固接板36，固接板36同时与鹅颈侧梁的侧面3112、叉槽的侧面202连接。固接板36可用三角形板，也可用矩形板，本实施例优先采用三角形板。从而提高鹅颈侧梁、加强梁及叉槽交会处的强度，补偿鹅颈侧梁因为被第二叉槽主梁20截成非整体梁所至的强度削弱，保证本结构的安全性和可靠性。本实用新型提供了一种集装箱底架及具有该底架的集装箱，本实用新型的集装箱底架具有叉槽和鹅颈槽贯穿结构，因此，能够适合长度等于或小于20英尺的集装箱与鹅颈集装箱半挂车配合使用，便于集装箱堆垛，避免运输作业的诸多限制。并且，本实用新型的集装箱底架的叉槽均为连续贯通的，不存在因被鹅颈槽截断而出现的内端口，因此，能够保护叉槽，减小叉齿的伸入过程强烈碰撞叉槽的可能性，便于叉车作业。
·[0044]特别的，加强梁与第二叉槽主梁之间形成两个对称的“八”字形导向部能够导正叉齿的插入方向，从而提高了叉齿的整个插入过程的流畅性，避免叉齿在与叉槽在非平行的状况时，撞击损坏叉槽。虽然已参照几个典型实施例描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。
权利要求1.一种集装箱底架，包括沿着集装箱纵向延伸的两根平行的箱体底侧梁及垂直设置在所述箱体底侧梁之间的多根平行的底横梁，其特征在于，所述集装箱底架还包括设置在所述两根箱体底侧梁之间的叉槽和鹅颈槽贯穿结构，所述叉槽和鹅颈槽贯穿结构包括叉槽部分和鹅颈槽部分，所述叉槽部分包括垂直固定在所述两根箱体底侧梁之间、并沿所述集装箱纵向均匀分布的第一叉槽主梁和第二叉槽主梁，所述第一叉槽主梁具有连续贯通的第一叉齿通道，所述第二叉槽主梁具有连续贯通的第二叉齿通道，所述鹅颈槽部分包括两根与所述第二叉槽主梁交会的鹅颈侧梁，每根鹅颈侧梁被所述第二叉槽主梁分割为第一鹅颈侧梁和第二鹅颈侧梁，所述第一鹅颈侧梁和第二鹅颈侧梁的一端与所述第二叉槽主梁固定。
2.如权利要求I所述的集装箱底架，其特征在于，所述第二叉槽主梁为开口朝下的槽钢，所述第二叉槽主梁的两端的两侧分别配置一对加强梁，所述加强梁的一端焊接于所述箱体底侧梁上，另一端焊接于所述鹅颈侧梁，所述加强梁焊接于所述第二叉槽主梁的下方，且包括上表面、下表面、第一侧面及第二侧面，所述第一侧面、第二侧面自所述上表面向下延伸至所述下表面，且所述第一侧面的长度大于第二侧面的长度，使得所述加强梁的一端部形成尖端状，该尖端状端部的端口由导向封板封闭，每一根加强梁的第二侧面靠近所述第二叉槽主梁，在所述第二叉槽主梁的两侧，每对加强梁的尖端状端部构成“八”字形的导·向部，所述第二叉槽主梁与所述导向部之间形成导向通道。
3.如权利要求2所述的集装箱底架，其特征在于，所述第二叉槽主梁的侧面与相邻的加强梁的第二侧面对齐焊接。
4.如权利要求3所述的集装箱底架，其特征在于，所述鹅颈槽部分还包括一根鹅颈端梁、多根第一鹅颈中梁、两根第二鹅颈中梁及多根鹅颈外横梁，所述鹅颈外横梁焊接于所述箱体底侧梁与相邻近的鹅颈侧梁之间，所述鹅颈端梁垂直焊接于所述两根箱体底侧梁之间，并位于所述第一叉槽主梁和第二叉槽主梁之间，所述两根鹅颈侧梁自所述鹅颈端梁的一侧平行于所述箱体底侧梁延伸，所述第一鹅颈侧梁、第二鹅颈侧梁均为槽形截面梁，具有顶面、侧面及底面，所述侧面的下部朝其槽形开口倾斜，在与所述第二叉槽主梁交会的一端，所述第一鹅颈侧梁、第二鹅颈侧梁从所述侧面及底面的一部分凹入形成一缺口，所述加强梁尖端状端面被切掉一部分，以与所述鹅颈侧梁侧面的形状吻合，所述端面的端口由所述导向封板封闭，使得所述端面的最外缘与所述缺口对齐，所述端面从所述缺口露出，且并不突出。
5.如权利要求4所述的集装箱底架，其特征在于，每一对加强梁的下表面还设有叉槽底板，所述叉槽底板焊接于各加强梁的部分下表面及箱体底侧梁的下方，并至少跨越搭接相邻的两根鹅颈外横梁。
6.如权利要求4所述的集装箱底架，其特征在于，所述第一鹅颈中梁间隔的设置于所述鹅颈侧梁之间、且位于所述第二叉槽主梁的两侧，其为开口向上的“U”形梁，所述第二鹅颈中梁位于所述鹅颈侧梁之间、且焊接于所述第二叉槽主梁的侧面的边缘，其为“L”形梁，所述第二鹅颈中梁与第二叉槽主梁的截面为三个连续的“U”形，其中两个“L”形鹅颈中梁分别与所述第二叉槽主梁的一个侧面构成开口向上的“U”形，所述第二叉槽主梁本身的截面为开口向下的“U”形。
7.如权利要求6所述的集装箱底架，其特征在于，在所述第二叉齿通道的上方还焊接有三角形固接板，所述固接板同时与所述鹅颈侧梁的侧面、叉槽的侧面连接。
8.一种集装箱，其特征在于，所述集装箱具有如权利要求I至7中任一项所述的集装箱底架。·
专利摘要本实用新型提供一种集装箱底架及集装箱，集装箱底架包括沿着集装箱纵向延伸的两根平行的箱体底侧梁及垂直设置在箱体底侧梁之间的多根平行的底横梁，集装箱底架还包括设置在两根箱体底侧梁之间的叉槽和鹅颈槽贯穿结构，叉槽和鹅颈槽贯穿结构包括叉槽部分和鹅颈槽部分，叉槽部分包括垂直固定在两根箱体底侧梁之间、并沿集装箱纵向均匀分布的第一叉槽主梁和第二叉槽主梁，第二叉槽主梁具有连续贯通的第二叉齿通道，鹅颈槽部分包括两根与第二叉槽主梁交会的鹅颈侧梁，每根鹅颈侧梁被第二叉槽主梁分割为第一鹅颈侧梁和第二鹅颈侧梁，第一鹅颈侧梁和第二鹅颈侧梁的一端与第二叉槽主梁固定。
文档编号B65D88/12GK202687199SQ20122036567
公开日2013年1月23日 申请日期2012年7月26日 优先权日2012年7月26日
发明者张志松, 刘波, 吴妮 申请人:中国国际海运集装箱(集团)股份有限公司, 扬州润扬物流装备有限公司