一种生产集装箱侧板的压型设备、压型工艺及方法
【专利摘要】本发明公开了一种用于生产集装箱侧板的压型设备、压型工艺及方法，其中，所述压型设备包括：第一模，其设置于集装箱侧板的一侧；压机，其用于向所述第一模施加压紧力；第二模，其设置于集装箱侧板的另一侧；成型模芯，其嵌设于所述第二模内；其中，在压型过程中，所述成型模芯与所述第二模之间具有高度差。本发明还公开了一种对集装箱侧板进行压型的工艺，其包括步骤：压机向第一模施加压紧力，以将待压型的集装箱侧板压紧在第一模和第二模之间；推进机构向成型模芯施加推进力，以使成型模芯相对于第二模发生相对移动，直至成型模芯的上表面超出第二模的上表面一预设高度，以在集装箱侧板上压制出凹槽。该工艺能耗低，压型时间短。
【专利说明】
一种生产集装箱侧板的压型设备、压型工艺及方法
技术领域
[0001]本发明涉及一种集装箱侧板的制造方法，尤其涉及一种用于生产集装箱侧板的压型设备以及该压型设备对集装箱侧板实施的压型工艺。
【背景技术】
[0002]集装箱作为国际货运的主要载体，由于其具备运输安全性高，作业简单，包装材料省，装卸效率高，运输成本低，便于自动化管理等诸多优点，而被广泛地用于空运、航运和陆运结合的多种联合运输方式中，其被认为是海+陆+空运输的重要载体。集装箱按所装货物种类分包括冷藏箱集装箱、干货集装箱、散货集装箱、液体货集装箱、以及一些特种专用集装箱(如汽车集装箱、牧畜集装箱、兽皮集装箱等)；按用途分包括冷藏集装箱、挂衣集装箱、开顶集装箱、框架集装箱、罐式集装箱、平台集装箱、通风集装箱、保温集装箱。
[0003]现有的集装箱通常包括顶板、底板、以及位于顶板和底板之间的左右两集装箱侧板以及前后两端板。集装箱侧板通常采用钢制平板制作，其重量很重。减少集装箱侧板的厚度可以减轻集装箱的重量，但是势必会同时降低集装箱侧板的强度。因此，期望获得一种压型设备、压型工艺及方法，应用该压型设备、压型工艺及方法生产出来的侧板，强度高且重量低。
【发明内容】
[0004]本发明的目的之一在于提供一种用于生产集装箱侧板的压型设备，采用该压型设备可以制作具有凹槽的集装箱侧板，该凹槽的集装箱侧板相对于现有技术的平板侧板，强度高且重量低。该凹槽的集装箱侧板安装在集装箱上，既可以而降低集装箱的重量，又可以保证集装箱侧板的强度。
[0005]本发明的另一目的在于提供一种上述压型设备对集装箱侧板实施的压型工艺。
[0006]本发明的又一目的在于提供一种上述集装箱侧板的制造方法。
[0007]为了达到上述目的，本发明提供了一种用于生产集装箱侧板的压型设备，其包括:
[0008]第一模，其设置于集装箱侧板的一侧；
[0009]压机，其用于向所述第一模施加压紧力；
[0010]第二模，其设置于集装箱侧板的另一侧；
[0011 ]成型模芯，其嵌设于所述第二模内；
[0012]其中，在压型过程中，所述成型模芯与所述第二模之间具有高度差。
[0013]本发明所述的压型设备用于在集装箱侧板上压制出凹槽。
[0014]本发明所述的压型设备中，压机向第一模施加压紧力，以将待压型的集装箱侧板压紧在第一模和第二模之间，成型模芯与第二模之间在后续的压型过程中形成高度差，才能够在集装箱侧板上压制出凹槽。成型模芯的用于成型的一端与期望压制出的目标凹槽的形状相匹配。
[0015]进一步地，本发明所述的压型设备还包括:推进机构，其与所述成型模芯连接和/或与所述第二模连接，以对应的向成型模芯和/或第二模施加与所述压紧力相反的力，以使在压型过程中，所述成型模芯与所述第二模发生相对运动。
[0016]上述方案中，由于设有推进机构，使得压型过程中可以将压紧力和压型力自由组合优化设置，从而从整体上减少生产动力，减少功耗提高生产效率。此外，相对于不设有推进机构，设置推进机构进行压型还不会产生褶皱。
[0017]上述压型设备使用时至少包括下述三种方法:
[0018]第一种方法:当推进机构与第二模连接时，压机向第一模施加压紧力，推进机构向第二模施加与所述压紧力相反的力，以共同将待压型的集装箱侧板压紧在第一模和第二模之间，压机将压紧力增大到一压型力，从而带动第一模和第二模一起移动，以使第二模与成型模芯发生相对移动，直至成型模芯超出第二模一预设高度，以在集装箱侧板上压制出凹槽；
[0019]第二种方法:当推进机构与成型模芯连接时，压机向第一模施加压紧力，以将待压型的集装箱侧板压紧在第一模和第二模之间；推进机构向成型模芯施加推进力，以使成型模芯相对于第二模发生相对移动，直至成型模芯超出第二模一预设高度，以在集装箱侧板上压制出凹槽。
[0020]上述方法中，第二种方法与第一种方法相比，由于在使第二模与成型模芯发生相对移动时不需要克服上述推进机构向第二模施加的与所述压紧力相反的力，使得能耗更小，压型时间更短。
[0021]第三种方法:推进机构与成型模芯、第二模同时连接。压机向第一模施加压紧力，以将待压型的集装箱侧板压紧在第一模和第二模之间；在压型过程中，推进机构同时向成型模芯和第二模施加推进力，所述成型模芯与所述第二模发生相对运动，直至成型模芯的上表面超出第二模一预设高度，以在集装箱侧板上压制出凹槽，该方法中，推进机构的个数不做限定。例如可以在成型模芯或第二模下只设置一个推进机构，也可以在成型模芯下设置一个推进机构，同时在第二模下设置一个推进机构。
[0022]更进一步地，上述压型设备中，所述第一模为设置于集装箱侧板上方的上模;所述第二模为设置于集装箱侧板下方的下模，所述推进机构包括顶升机构，或者，所述第一模为设置于集装箱侧板下方的下模;所述第二模为设置于集装箱侧板上方的上模，所述推进机构包括下压机构。采用上模和下模的方向对侧板进行压制，凹槽的精确度高。
[0023]更进一步地，上述压型设备中，所述顶升机构包括顶升液压缸或顶升气缸。该方案中，使用顶升液压缸相对于使用顶升气缸压型更稳定，生产精度更高，凹槽更平整光滑;使用顶升气缸相对于使用顶升液压缸优点是洁净度高和成本低。所述下压机构包括下压液压缸或下压气缸，该方案中，使用下压液压缸相对于使用下压气缸压型更稳定，生产精度更高，凹槽更平整光滑;使用下压气缸相对于使用下压液压缸优点是洁净度高和成本低。
[0024]进一步地，本发明所述或上述的压型设备中，所述成型模芯的数量为至少一个。
[0025]上述方案中，成型模芯的数量为两个或更多个时，可以同时对应压制出两个或更多个凹槽，这样可以提高生产效率。
[0026]相应地，对应上述第一种方法，本发明提供了一种采用上述压型设备对集装箱侧板实施的压型工艺，其包括步骤:
[0027]压机向第一模施加压紧力，推进机构向第二模施加推进力，以共同将待压型的集装箱侧板压紧在第一模和第二模之间；
[0028]压机将压紧力增大到一压型力，从而带动第一模和第二模一起移动，以使第二模与成型模芯发生相对移动，直至成型模芯的上表面超出第二模的上表面一预设高度，以在集装箱侧板上压制出凹槽。
[0029]进一步地，上述压型工艺中，所述压型力为700-1000吨。
[0030]进一步地，上述压型工艺中，所述压型时间为20-40秒。
[0031]相应地，本发明还提供了一种集装箱侧板的制造方法，其包括开卷，剪切和压型步骤，其中，所述压型采用上述任一方案的压型工艺。其他实施例中，在所述压型之后，还具有拼接步骤，拼接步骤是为了方便生产，将侧板分解为若干侧板单元进行压型，完成压型后，将侧板单元拼接成侧板。
[0032]相应地，对应上述第二种方法，本发明提供了一种采用上述压型设备对集装箱侧板进行压型的工艺，其包括步骤:
[0033]压机向第一模施加压紧力，以将待压型的集装箱侧板压紧在第一模和第二模之间；
[0034]推进机构向成型模芯施加推进力，以使成型模芯相对于第二模发生相对移动，直至成型模芯超出第二模一预设高度，以在集装箱侧板上压制出凹槽。
[0035]进一步地，上述压型工艺中，所述压紧力为500-800吨。
[0036]进一步地，上述压型工艺中，所述压型时间为10-25秒。
[0037]相应地，本发明还提供了一种集装箱侧板的制造方法，其包括开卷，剪切和压型步骤，其中，所述压型采用上述任一方案所述的压型工艺。其他实施例中，所述压型步骤之后还具有拼接步骤，拼接步骤是为了方便生产，将侧板分解为若干侧板单元进行压型，完成压型后，将侧板单元拼接成侧板。
[0038]本发明所述的用于生产集装箱侧板的压型设备结构简单，经其压型处理的集装箱侧板具有凹槽，并且该凹槽的精确度高。另外，具有凹槽的集装箱侧板的强度高于未处理成凹槽前，可作为冷藏集装箱的内侧板使用。当然，本发明所述的集装箱侧板可以用于各种类型的集装箱。
[0039]本发明所述的压型设备对集装箱侧板实施的压型工艺及集装箱侧板的制造方法，其基于压型设备的基础上的。
【附图说明】
[0040]图1为本发明所述的集装箱侧板单元的结构示意图。
[0041 ]图2为图1的A-A向局部剖视图。
[0042]图3为图1的B处局部放大图。
[0043]图4为本发明所述的压型设备在第一种实施方式下的结构示意图。
[0044]图5为本发明所述的压型设备在第二种实施方式下的结构示意图。
[0045]图6为本发明所述的压型设备在第三种实施方式下的结构示意图。
[0046]图7为本发明所述的压型设备在第五种实施方式下的结构示意图。
[0047]图8为本发明所述的压型设备在第六种实施方式下的结构示意图。
[0048]图9为本发明所述的压型设备在第七种实施方式下的结构示意图。
【具体实施方式】
[0049]下面将结合说明书附图和具体的实施方式来对本发明所述的用于生产集装箱侧板的压型设备、压型设备对集装箱侧板实施的压型工艺及集装箱侧板的制造方法作进一步的解释说明，但是该解释说明并不构成对本发明技术方案的不当限定。
[0050]图1为本发明所述的集装箱侧板单元的结构示意图，显示了本发明所述的集装箱侧板的制造方法在一种实施方式下制造的侧板单元的结构，图2显示了图1的A-A向局部剖视结构。图3显示了图1的B处局部放大结构。
[0051]如图1所示，在该实施方式下，侧板包括若干个沿侧板长度方向C拼接在一起的侧板单元I O在其他实施例中，侧板不是由侧板单元拼接，即，侧板是由一个侧板单元组成，也属于本发明的保护范围。侧板单元I的内表面D上具有沿侧板长度方向C并列排布的5个凹槽E。其他实施例中，凹槽E的个数也可以为2-8个。该数量范围的凹槽可以更能提高侧板单元I的强度。当然，其他实施例中，凹槽E的个数也不限于上述范围，本领域技术人员根据具体情况确定出不在该范围的凹槽E的个数，也属于本发明的保护范围。
[0052]请继续参考图1-图3，该5个凹槽E沿侧板的长度方向C并列排布，并且在集装箱的高度方向F上延伸，使得该侧板单元I具有沿其长度方向C延伸的波浪结构，这种结构可以增加侧板单元I的强度。上述方案中，凹槽E在集装箱的高度方向F上从靠近侧板单元I顶部G的位置延伸到靠近侧板单元I底部H的位置，以使得凹槽E的长度尽可能长，使得凹槽E覆盖侧板尽可能大的面积，从而尽可能增加侧板单元I的强度。
[0053]需要说明的是，本实施例中，凹槽E并没有贯穿所述侧板，有利于降低该侧板与集装箱上其他部件的焊接难度和提高焊接效果，从而保证该侧板所安装的集装箱的密封性。因此，本实施例更适用于冷箱的内侧板。但是，其他实施例中，也同样适用于冷箱的外侧板。其他实施例中，也适用于其他集装箱的侧板。其他实施例中，如果凹槽贯穿所述侧板，也属于本发明的保护范围。
[0054]进一步的，凹槽E包括圆弧形端部I和位于圆弧形端部I之间的长直部J(细节见图
3)。本实施例中，该凹槽E的形状可以提高侧板的强度，同时还可以降低侧板的重量，当然，其他形状的凹槽，也属于本发明的保护范围。
[0055]本实施例中，凹槽E的长度a小于等于该侧板高度(该侧板安装在集装箱上的高度)的95%，该数量范围的凹槽的长度，可以进一步增加侧板单元I的强度，而且，还可以更进一步降低侧板单元I的重量。需要说明的是，当集装箱为超高箱时，凹槽E的长度相应加长，当集装箱为普通箱或更小的集装箱时，凹槽的长度相应减少。
[0056]如图2所示，在该实施例中，凹槽E的横截面为梯形。其他实施例中，凹槽E的横截面也可以为类梯形。梯形和类梯形的形状使侧板单元的厚度均匀，不会产生厚度的突变，从而更进一步的提高侧板单元的强度。当然，在其他实施例中，当凹槽E的截面为类C型、类V型等其他本领域技术人员熟知的形状也属于本发明的保护范围。
[0057]本实施例中，侧板单元I的厚度d为0.6-2.5mm。当侧板单元用于冷箱侧板时，侧板单元厚度较薄，一方面节省材料，另一方面，如果侧板单元厚度较厚，会影响发泡层的发泡效果；当侧板单元用于标箱等普通箱时，侧板单元厚度较厚。凹槽E的顶部开口的宽度b2为60-120mm，底部的宽度bl为40-60mm。侧板及凹槽E满足上述条件，可以更进一步的提高侧板的强度，并更进一步的减轻该侧板的重量。其他实施例中，侧板单元的厚度不在上述范围，也属于本发明的保护范围。其他实施例中，凹槽E顶部开口的宽度、底部的宽度不在上述范围，也属于本发明的保护范围。
[0058]本实施例中，凹槽E的深度为5-25mm。该深度的凹槽E既能更好的提高侧板强度，还能提高连接强度。当侧板单元用于冷箱侧板时，凹槽深度过大，会影响侧板内部发泡层的保温性能;凹槽深度过小，不能有效提高内侧板单元的强度。当侧板单元用于标箱等普通箱侧板时的凹槽E深度要比该侧板单元用于冷箱时的凹槽E深度大，其他实施例中，不在这个深度范围的凹槽E也属于本发明的保护范围。
[0059]本实施例的集装箱侧板的制造方法包括:开卷、剪切、压型、修边和拼接。经过开卷、剪切后，通过本技术方案所述的压型设备、采用本技术方案所述的压型工艺进行压型，得到如图1和图2所示的侧板单元I，从图中可以看出，侧板单元I上被压制有5个凹槽E。之后，对上述侧板单元进行修边，然后将若干个修边后的侧板单元I沿侧板长度方向C拼接在一起就可以得到集装箱侧板。
[0060]在某些实施方式中，根据产品尺寸要求，也可以省略拼接步骤，得到成品集装箱侧板。
[0061]在某些实施方式中，根据产品尺寸要求，也可以省略修边步骤。
[0062]图4显示了上述制造方法实施例中的压型设备在第一种实施方式下的结构。
[0063]如图4所示，在该实施方式下，用于生产集装箱侧板的压型设备包括:作为第一模的上模2，其设置于拼接成集装箱侧板的侧板单元I的上方;压机，其用于向上模2施加压紧力Fl;作为第二模的下模3，其设置于侧板单元I的下方;一个成型模芯4，其嵌设于下模3内；此外，该实施方式下的压型设备还包括推进机构，该推进机构为顶升机构5，其与下模3连接，以向下模3施加作为推进力的与压紧力Fl相反的力F3。在压型过程中，成型模芯4与下模3之间具有高度差C’。该高度差c’与上述凹槽E的形状相匹配。上模2对应成型模芯4的位置具有相应的容纳凹槽M，该容纳凹槽M用于容纳上述高度差c’。本实施例中，对第一模和第二模的具体形状不做限制。成型模芯4的用于成型的一端设置为与期望压制出的目标凹槽E的形状匹配。在其他实施方式中，成型模芯4的数量为大于一个，以同时一次成型一个以上的凹槽E，也属于本发明的保护范围。
[0064]本实施例中，所述推进机构包括顶升液压缸，其用于压制凹槽时具有压型稳定，生产精度高，凹槽平整光滑的优点。其他实施例中，所述顶升机构也可以为顶升气缸，其相对于液压缸优点是洁净度高，成本低。其他实施例中，所述顶升机构也可以为除顶升液压缸和顶升气缸以外的顶升机构，例如，电机顶升机构等。
[0065]请继续参考图4，结合参考图1和图2，上述实施方式下的压型设备使用时采用以下压型工艺:压机向上模2施加压紧力Fl，顶升机构5向下模3施加作为推进力的与压紧力Fl相反的用于压紧的力F3，以共同将待压型的拼接成集装箱侧板的侧板单元I压紧在上模2和下模3之间，成型模芯4被固定设置保持不动，压机将压紧力Fl增大到一压型力，该压型力大于成型模芯4反作用在侧板单元I上的用于成型的力F2与上述用于压紧的力F3的和，从而克服上述用于压紧的力F3带动上模2和下模3—起向下移动，以使下模3与成型模芯4发生相对移动，直至成型模芯4的上表面K超出下模3的上表面L一预设高度(即上述高度差c’)，以在集装箱侧板的侧板单元I上压制出一个凹槽E。释放F1、F2以及F3以释放侧板单元I，并将侧板单元沿长度方向C移动，以进行下一个凹槽E的压制，直至完成5个凹槽E的压制，从而完成一块侧板单元I的压型。该侧板单元I用于拼接成侧板。本实施方式由于使用一个成形模芯，占用面积小，并且由于使用了液压顶升机构，使得其相对于采用气压顶升机构或电机顶升机构，压型过程更稳定，生产精度更高，凹槽更平整光滑。此外，相对于没有顶升机构的压型设备，设置顶升机构的压型设备压出的凹槽平整，不会产生褶皱。
[0066]上述方案中，压型力在700-1000吨(大于等于700且小于等于1000吨)范围内选取，压型时间在20-40秒(大于等于20且小于等于40秒)范围内选取。压型力太大，凹槽精度不高，另外，还会增加能耗，增加压型时间；压型力太小会压不平。压型时间太长，凹槽精度不高，另外，还会增加能耗;压型时间太短则会压不平。本实施例中，压型温度为室温，例如18-40摄氏度。其他实施例中，所述压型力不在上述范围，也属于本发明的保护范围。其他实施例中，压型时间不在上述范围，也属于本发明的保护范围。其他实施例中，压型温度不在上述范围，也属于本发明的保护范围。
[0067]图5显示了上述制造方法实施例中的压型设备在第二种实施方式下的结构。
[0068]如图5所不，本实施方式与第一实施方式不同的是:顶升机构5与成型模芯4连接，以向成型模芯4施加与压紧力Fl相反的用于成型的力F2。使用时，下模3被固定设置保持不动，压机向上模2施加压紧力Fl以使侧板单元I压紧在上模2和下模3之间，顶升机构5向成型模芯4施加作为推进机构的推进力的用于成型的力F2，以使成型模芯4相对于下模3发生相对移动，直至成型模芯4的上表面K超出下模3的上表面L 一预设高度(即上述高度差c’)，以在集装箱侧板的侧板单元I上压制出一个凹槽E(成型模芯的个数为I个)。本实施方式同样占用面积小，同时减小了顶升力及生产动力，减少功耗提高了生产效率。
[0069]上述方案中，压紧力在500-800吨(大于等于500且小于等于800)范围内选取，压型时间在10-25秒(大于等于10且小于等于25秒)范围内选取。压紧力太大，凹槽精度不高，另夕卜，还会增加能耗，增加压型时间；压紧力太小会压不平。压型时间太长，凹槽精度不高，另夕卜，还会增加能耗;压型时间太短则会压不平。本实施例中，压型温度为室温，例如18-40摄氏度。
[0070]其他实施例中，所述压紧力不在上述范围，也属于本发明的保护范围。其他实施例中，压型时间不在上述范围，也属于本发明的保护范围。其他实施例中，压型温度不在上述范围，也属于本发明的保护范围。
[0071 ]本实施方式同样占用面积小，同时由于下模3被设置保持不动，不需要再额外增加机构提供推进力，因此，相对于上一实施方式，压机作用在上模上的压紧力Fl大大降低，SP大大降低了压型设备内部的功耗。此外，压型过程中，压型速度也有所加快。这样，不仅减小了压型功耗，节省动力和生产成本，还提高了生产效率。
[0072]图6显示了上述制造方法实施例中的压型设备在第三种实施方式下的结构。
[0073]如图6所示，与第二实施方式不同的是，成型模芯4的数量设置为两个，当然，与成型模芯连接的顶升机构5和上模2对应成型模芯4位置的容纳凹槽M个数相应增加。本实施方式可以在侧板单元上同时压型两个凹槽E，大大缩短压型时间，提高压型效率。当然，在其他实施例中，成型模芯的个数设置为两个及以上，与成型模芯对应的顶升机构和容纳凹槽也相应变化，也属于本发明的保护范围。
[0074]需要说明的是，本实施方式与第一实施方式虽然都设有两个顶升机构，但是，本实施方式中，两个顶升机构设置在所述成型模芯的下面，相对于第一实施方式，在一个侧板单元上可以同时压出两个凹槽，压型效率明显提高。而且由于下模3被设置保持不动，不需要再额外增加机构提供推进力，因此压机作用在上模上的压紧力Fl大大降低，即大大降低了压型设备内部的功耗。此外，压型速度加快。这样，不仅减小了压型功耗，节省动力和生产成本，还提尚了生广效率。
[0075]本发明还提供了第四种实施方式，在第四种实施方式中，与上述各实施方式的区别如下:推进机构分别与成型模芯、下模同时连接。压机向上模施加压紧力，以将待压型的集装箱侧板压紧在上模和下模之间；在压型过程中，推进机构同时向成型模芯和下模施加不同的推进力，使得所述成型模芯与所述下模发生相对运动，直至成型模芯的上表面超出下模的上表面一预设高度，以在集装箱侧板上压制出凹槽。
[0076]图7显示了上述制造方法实施例中的压型设备在第五种实施方式下的结构。
[0077]与上述实施方式不同的是，压型设备不设有顶升机构。具体如下
[0078]如图7所示，成型模芯4与下模3被设置保持不动并且成型模芯4的上表面超出下模3的上表面一预设高度(即上述高度差C’)。使用时，压机向上模2施加压紧力Fl以使侧板单元I压紧在上模2和下模3之间，从而在集装箱侧板的侧板单元I上压制出凹槽E。
[0079]图8显示了上述制造方法实施例中的压型设备在第六种实施方式下的结构。该结构的压型设备也不具有顶升机构。与图7不同的是，上模和下模的形状不同。具体如下:
[0080]作为第一模的上模2，上模2能够压制出目标凹槽E，也就是说上模2的一端部分突出，该突出部分与目标凹槽E的形状相匹配。
[0081]作为第二模的下模3，成型模芯(图未示)嵌设于下模3内，并与下模3组成容纳凹槽M，该容纳凹槽M的位置对应上模2突出的位置(与目标凹槽E的形状相匹配的位置)，该容纳凹槽M用于容纳上述高度差c’。
[0082]压机向上模2施加压紧力以使侧板单元I压紧在上模2和下模3之间，从而在集装箱侧板的侧板单元I上压制出凹槽E。
[0083]其中，上模2可以为一个部分也可以为多个部分。当上模2为多个部分时，压机可以给上模2相同的压紧力，也可以给上模2不同的压紧力，使得上模2的一端具有精确的突出部分及精确的高度差C，该突出部分能够与目标凹槽E的形状相匹配。
[0084]图9显示了上述制造方法实施例中的压型设备在第七种实施方式下的结构。
[0085]如图9所示，用于生产集装箱侧板的压型设备包括:作为第一模的下模2a，其设置于集装箱侧板的侧板单元Ia的下方;压机，其用于向下模2a施加压紧力Fla;作为第二模的上模3a，其设置于侧板单元Ia的上方;一个成型模芯4a，其嵌设于上模3a内；该实施方式下的压型设备还包括推进机构，该推进机构为下压机构5a，其与上模3a连接，以向上模3a施加作为推进力的与压紧力Fla相反的力F3a。在压型过程中，成型模芯4a保持不动，压机将压紧力Fla增大到一压型力，该压型力大于成型模芯4a反作用在侧板单元Ia上的用于成型的力F2a与上述用于压紧的力F3a的和，从而克服上述用于压紧的力F3a带动下模2a和上模3a—起向上移动，以使上模3a与成型模芯4a发生相对移动，成型模芯4a与上模3a之间形成高度差C’。此外，下模2a对应成型模芯4a的位置具有相应的容纳凹槽M，该容纳凹槽M用于容纳上述高度差C’。成型模芯4a的用于成型的一端与期望压制出的凹槽E的形状相匹配。
[0086]本实施例中，所述推进机构包括下压液压缸，其用于压制凹槽时具有压型稳定，生产精度高，凹槽平整光滑的优点。其他实施例中，所述下压机构也可以为下压气缸，其相对于液压缸优点是洁净度高，成本低。其他实施例中，所述下压机构也可以为除下压液压缸和下压气缸以外的下压机构，例如，电机下压机构等。
[0087]同样，在其他实施例中，与上述图9所示实施例不同的是，上模被设置保持不动;或者上模和成型模芯被设置保持不动。其中:
[0088]上模被设置保持不动时，下压机构与成型模芯连接，以向成型模芯施加与压紧力相反的用于成型的力。使用时，上模保持不动，压机向下模施加压紧力以使侧板单元压紧在下模和上模之间，下压机构向成型模芯施加推进力用于成型，以使成型模芯相对于上模发生相对移动，直至成型模芯的下表面超出上模的下表面一预设高度(即上述高度差c’)，以在集装箱侧板的侧板单元上压制出一个凹槽；
[0089]上模和成型模芯被设置保持不动时，压型设备不设有下压机构，成型模芯的下表面超出上模的下表面一预设高度(即上述高度差C’)。使用时，压机向下模施加压紧力以使侧板单元压紧在下模和上模之间，从而在集装箱侧板的侧板单元上压制出凹槽。
[0090]在其他实施例中，下压机构分别与成型模芯、上模同时连接。压机向下模施加压紧力，以将待压型的集装箱侧板压紧在上模和下模之间；在压型过程中，下压机构同时向成型模芯和上模施加不同的推进力，使得所述成型模芯与所述上模发生相对运动，直至成型模芯的下表面超出上模的下表面一预设高度，以在集装箱侧板上压制出凹槽。
[0091 ]其他实施例中，第一模为左模，第二模为右模，或者，第一模为右模，第二模为左模，也属于本发明的保护范围。
[0092]其他实施例中，第一模与第二模位于本领域技术人员熟知的其他位置，也属于本发明的保护范围。
[0093]需要说明的是，上述各实施方式的压型设备、压型工艺及方法生产的侧板单元不限于图1和图2所示的侧板单元结构，包括凹槽数量和凹槽形状。
[0094]上述实施方式中所述的侧板可以用于冷藏集装箱，也可以用于本领域内技术人员知晓的其他种类的集装箱。
[0095]本发明还提供一种包括上述压型设备的压型工艺与压型方法，具体请参考上述实施方式。
[0096]需要注意的是，所公开实施例的上述说明使得本领域专业技术人员能够显而易见地对于本实施例进行多种类似变化和修改，这种类似变化是本领域技术人员能从本发明公开的内容直接得出或者很容易便联想到的所有变形，均应属于本发明的保护范围。因此本发明不会受到该实施例的限制。
【主权项】
1.一种用于生产集装箱侧板的压型设备，其特征在于，包括: 第一模，其设置于集装箱侧板的一侧； 压机，其用于向所述第一模施加压紧力； 第二模，其设置于集装箱侧板的另一侧； 成型模芯，其嵌设于所述第二模内； 其中，在压型过程中，所述成型模芯与所述第二模之间具有高度差。2.如权利要求1所述的压型设备，其特征在于，还包括:推进机构，其与所述成型模芯连接和/或与所述第二模连接，以对应的向成型模芯和/或第二模施加与所述压紧力相反的力，以使在压型过程中，所述成型模芯与所述第二模发生相对运动。3.如权利要求2所述的压型设备，其特征在于，所述第一模为设置于集装箱侧板上方的上模;所述第二模为设置于集装箱侧板下方的下模，所述推进机构包括顶升机构；或者，所述第一模为设置于集装箱侧板下方的下模;所述第二模为设置于集装箱侧板上方的上模，所述推进机构包括下压机构。4.如权利要求3所述的压型设备，其特征在于，所述顶升机构包括顶升液压缸或顶升气缸，所述下压机构包括下压液压缸或下压气缸。5.如权利要求1-4中任意一项所述的压型设备，其特征在于，所述成型模芯的数量为至少一个。6.一种采用如权利要求2所述的压型设备对集装箱侧板实施的压型工艺，其特征在于，包括步骤: 压机向第一模施加压紧力，推进机构向第二模施加推进力，以共同将待压型的集装箱侧板压紧在第一模和第二模之间； 压机将压紧力增大到一压型力，从而带动第一模和第二模一起移动，以使第二模与成型模芯发生相对移动，直至成型模芯超出第二模一预设高度，以在集装箱侧板上压制出凹槽。7.如权利要求6所述的压型工艺，其特征在于，所述压型力为700-1000吨。8.如权利要求6或7所述的压型工艺，其特征在于，所述压型时间为20-40秒。9.一种集装箱侧板的制造方法，其包括开卷，剪切和压型步骤，其特征在于，所述压型采用如权利要求6-8中任意一项所述的压型工艺。10.—种采用如权利要求2所述的压型设备对集装箱侧板进行压型的工艺，其特征在于，包括步骤: 压机向第一模施加压紧力，以将待压型的集装箱侧板压紧在第一模和第二模之间； 推进机构向成型模芯施加推进力，以使成型模芯相对于第二模发生相对移动，直至成型模芯超出第二模一预设高度，以在集装箱侧板上压制出凹槽。11.如权利要求10所述的压型工艺，其特征在于，所述压紧力为500-800吨。12.如权利要求10或11所述的压型工艺，其特征在于，所述压型时间为10-25秒。13.一种集装箱侧板的制造方法，其包括开卷，剪切和压型步骤，其特征在于，所述压型采用如权利要求11-12中任意一项所述的压型工艺。
【文档编号】B23P15/00GK105855342SQ201610195198
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年3月31日
【发明人】颜维龙, 韩永华
【申请人】胜狮货柜管理(上海)有限公司