专利名称：集装箱顶板成型工艺及设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及集装箱零部件的加工，更具体地说，是涉及集装箱顶板成型工艺及设 备。
背景技术：
顶板是集装箱重要的组成部分。现有集装箱顶板生产工艺如下开卷一下料成定 长板材一堆垛一吊运至抛丸(打砂)预处理线一上料一抛丸(打砂)预处理线一喷底漆一 烘干一下料堆垛一校平(必要时)吊运至冲压线一上料一单波逐波压形一堆垛一上料一四 边逐边修边一堆垛。这种集装箱生产工艺方法，具有多种缺陷
1、单波压形所需要的坯料大，因此使得原始卷钢的采购宽度加大，成本提高。
2、工人需要对板料进行多次搬运及上、下料操作，生产设备停机等待时间长，设备 利用率低，生产效率低，且工人劳动强度大。
3、生产设备分散，占地面积大，要求厂房面积大。发明内容
本发明所要解决的技术问题之一在于克服现有技术之缺陷，提供一种集装箱顶板 成型工艺，采用这种工艺，减少了原料的宽度要求，节省了材料成本，同时，降低了劳动强 度，提高了生产效率。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是
提供一种集装箱顶板成型工艺，包括将连续的卷钢开卷下料成具有定长的钢板， 还包括以下工艺步骤
S1:将钢板逐块进行压形成型，使各钢板上一次形成至少两个凸台；
S2 :将成型后的钢板逐块进行定位修边处理；
S3 :将修边后的钢板逐块进行整型处理。
进一步地，还包括所述步骤SI前将开卷下料后的钢板进行的堆垛转运处理步骤， 以及所述步骤S3后对钢板的堆垛转运处理步骤。
进一步地，还包括将钢板进行预处理的步骤，此步骤可在所述步骤SI前或所述步 骤S3后。
具体地，所述步骤S2定位修边处理包括
a、对钢板长度方向上进行的修长操作；
b、对钢板宽度方向上的修宽操作；
步骤a和步骤b顺序可互换进行或同时进行。
具体地，所述步骤S3中整型处理包括去除钢板上的毛刺、去除钢板边缘的涂层以 及调整钢板长度方向上的拱度。
本发明所要解决的技术问题之二在于克服现有技术之缺陷，提供一种集装箱顶板 成型设备，采用这种设备，大大提高了集装箱顶板的生产效率，降低了劳动强度。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是
提供一种集装箱顶板成型设备，包括将连续的卷钢开卷的开卷机，将卷钢下料成 具有定长的钢板的下料机，还包括依次设置的压形机、修边机、整型机、用于将钢板在上述 各设备之间移位的自动运输装置以及协调以上各设备动作的控制系统，所述压形机上设有 可于钢板上一次至少成型两个凸台的压型模具。
具体地，还包括转运装置，所述转运装置将下料后堆垛的钢板转运至所述自动运 输装置上，并通过自动运输装置将钢板运至所述压形机上。
进一步地，还包括至少两个可将钢板夹送或推进至所述修边机及整型机上加工位 的移料机构；所述移料机构分别设于所述修边机及所述整型机上，或者，所述移料机构设于 所述压形机与所述修边机之间，以及所述修边机与所述整型机之间。
进一步地，所述修边机设有可对所述钢板的两边缘或四个边缘同时进行修剪的修 边模。
具体地，所述自动运输装置为机械手或移载机。
本发明中，压形成型中，一次于钢板上形成至少两个凸台，一方面，至少两个凸台 在一次压形中形成，具有尺寸稳定的优点，降低了对原料宽度要求，节省材料，降低成本；另 一方面，生产效率大大提高。本发明还提供了与上述工艺方法对应的集装箱顶板成型工艺 设备，采用这套设备，实现顶板连续自动成型，适于大批量生产，大大提高生产效率。
图1是本发明提供的集装箱顶板成型工艺实施例一中钢板冲压生产线示意图2是本发明提供的集装箱顶板成型工艺实施例二中钢板冲压生产线示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对 本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并 不用于限定本发明。
实施例一
参照图1，为本发明提供的集装箱顶板成型工艺实施例一中钢板冲压生产线示意 图。如图中所示，生产线设备如下由右至左依次设置的压形机100、修边机200a、修边机 200b、整型机300、用于将钢板在压形机100、修边机200a、修边机200b以及整型机300之间 移位的自动运输装置400，以上各设备在一控制系统(图中未示出)的控制下协调有序工作。
本实施例中，压形机100上设有可于钢板上一次至少成型两个凸台的压型模具 (图中未具体示出)。所述压型模具具体包括上模座、下模座，其中上模座内设有凹模；下模 座内设有与凹模配合的凸模。凹模内包含至少两个间隔排列的凹槽，凸模内包含与所述凹 槽数量对应且与凹槽配合的凸模镶件，卸料板上镂空有供凸模镶件在其中相对移动的槽， 下模座内还设置有模腔，卸料板位于模腔内且与模腔配合导向上下滑动。成型集装箱顶板 时，卸料板处于推出卸料位置，将钢板放置在凹模、卸料板之间，当上、下模座配合时，凹模 首先与卸料板配合夹紧固定被加工钢板，凹模推动卸料板下行，凸模镶件将钢板压入凹模的凹槽内形成顶板凸台，凸、凹模配合到位后，凸模镶件将钢板压入凹模的凹槽内形成顶板 凸台，凸、凹模配合到位后，凸模镶件、卸料板和凹模共同形成顶板成型的凹槽模腔，使钢板 成型。采用这种模具，一次压形可于钢板上同时成型多个凸台，这样，一方面，大大提高了生 产效率，另一方面，一次同时成型多个凸台，钢板一次变形压薄，所需原始料的宽度变小，实 验证明，采用这种成型模具，较原始单波成型，原始卷钢的宽度下降3. 1%，大大节省材料。
修边机200a及修边机200b上均设有修边模，该修边模具体可为现有的冲孔模或 落料模，通过相应的程序控制来对钢板边料进行剪裁。具体地，本实施例中，修边机200a上 的修边模是于钢板长度方向上的两边上同时进行修边操作，从而使在压形成型工序中生产 的凸台在钢板长度方向上位于预定位置；而修边机200b是于钢板宽度方向上的两边上同 时进行修边操作，从而使在压形成型工序中生产的凸台在钢板宽度方向上处于居中位置。 这样，经过两次修边操作，即完成对钢板四个边沿的修边操作，此时，凸台位于钢板的预定 位置。需要说明的是，修边机200a及修边机200b的位置可互换，即对钢板的修长处理及修 宽处理不分前后。当然，修边机200a及修边机200b的修边模也可以对钢板两相邻的边进 行修剪。
整型机300包括去除钢板上的毛刺、去除钢板边缘的涂层以及调整钢板上长度方 向上的拱度。通过整型操作，使得钢板更平整，表面质量更好，从而满足集装箱顶板成品的 质量要求。当然，整型机300对钢板的操作不限于上述操作，在组装之前的精整工序都可在 整型机300上进行，从而改变人工操作的方式，大大提高生产效率。
本实施例中，自动运输装置400为移载机，所述移载机可直接复合于上述压机形 100、修边机200a、修边机200b以及整型机300上，也可独立放置于相邻两设备之间。当移 载机复合于上述各设备之上时，其可同时用于钢板在各设备上的精确移动、定位。本实施例 中，移载机设于各设备之间。需要说明的是，自动运输装置400不限于本实施例中的移载 机，其也可以为采用PLC程序控制的机械手或是采用不同运送结构的运输机，如皮带轮运 输机或滚道送料机等等，只要能使两设备之间平稳连接，保证生产线连续进行的自动运输 装置都在本发明保护范围之内。
本实施例中，还包括转运装置500，具体地，转运装置500为一吊机，通过吊机将下 料后堆垛的钢板转运至自动运输装置400上，并通过自动运输装置400将钢板运至压形机 100上。当然，转运装置500不限于本实施例中的吊机，也可以为采用叉车等其它设备来转运。
本实施例中，还包括可将钢板夹送或推进至修边机200a、修边机200b及整型机 300上的加工位的移料机构600。钢板通过自动运输装置运送到上述各设备上后，再通过移 料机构600进行加工前的定位。移料机构600为夹送装置或推板结构，当然也可采用其它 结构或其它方式来移动钢板。本实施例中，压形机200与修边机200a之间，修边机200a与 修边机200b之间，修边机200b与整型机300之间均设有上述的移料机构600。当然，移料 机构600也可分别设于修边机200a、修边机200b及整型机300上。
本实施例中，钢板冲压前经过如下一系列工艺首先通过开卷机将连续的卷钢进 行开卷，再通过下料机即剪切机对卷钢进行剪切，形成若干具有定长的钢板并进行堆垛转 运处理，然后再进行预处理。若开卷、下料与预处理为同一生产线时，此处也可省去堆垛转 运处理，下料后钢板直接进行预处理。所述预处理包括抛丸(打砂)预处理线逐块进行打砂处理，使各钢板的两表面满足打砂要求；打砂后的钢板再经过的喷漆处理，烘干处理，必 要时还需要的校平处理。这些预处理与现有技术中相同，此处略作描述，也未在图中示出。 如图1中仅示出了钢板冲压生产线，上述堆垛后的钢板通过转运设备500运送至自动运输 装置400即移载机上进入冲压生产线。需要说明的是，若喷漆及烘干设备与冲压生产线位 于同一生产线，此处，也可省去堆垛转运操作，由烘干设备出来的钢板逐块连续进入到冲压 生产线上进行冲压操作。本实施例中，钢板在移载机作用下进入压形机100上冲压完成凸 台的生产；冲压成形后的钢板在另一移载机作用下依次运送至修边机200a及修边机200b 上，并通过设于移料机构600进入设定位置进行两次修边操作，使凸台位于钢板的预定位 置；然后钢板通过移载机置于整型机300上，并通过移料机构600进入设定位置，从而进行 整型处理，即去除钢板上的毛刺、去除钢板边缘的涂层以及调整钢板上长度方向上的拱度， 从而提高钢板的整体质量；最后，整型处理后的钢板进行堆垛转运处理并存储。在堆垛时， 也可采用相应的移料机构将钢板移动至堆垛平台700上。需要说明的是，上述的预处理也 可在整型处理后进行。在这一冲压工艺中，采用控制系统控制各设备之间的协调作业，从而 保证钢板能有序、连续地生产。这种连续化生产线系统，采用自动化控制，避免人工搬运，降 低了劳动强度，提高了生产效率；同时，连续的生产线，使各设备分布相对集中，减少了设备 占用空间，提闻厂房利用率。
实施例二
参照图2，示出了集装箱顶板成型工艺的第二种实施方式。本实施例与图1中第一 实施例中的成型工艺基本相同，区别在于修边机200上设有的修边模即冲孔模或落料模， 采用相应程序控制可对钢板四边同时进行修边。采用这种修边机200对钢板进行修边，效率更高。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和 原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种集装箱顶板成型工艺，包括将连续的卷钢开卷下料成具有定长的钢板，其特征在于还包括以下工艺步骤 S1:将钢板逐块进行压形成型，使各钢板上一次形成至少两个凸台； 52:将成型后的钢板逐块进行定位修边处理； 53:将修边后的钢板逐块进行整型处理。
2.如权利要求1所述的集装箱顶板成型工艺，其特征在于还包括所述步骤SI前将开卷下料后的钢板进行的堆垛转运处理步骤，以及所述步骤S3后对钢板的堆垛转运处理步骤。
3.如权利要求1所述的集装箱顶板成型工艺，其特征在于还包括将钢板进行预处理的步骤，此步骤可在所述步骤SI前或所述步骤S3后。
4.如权利要求1所述的集装箱顶板成型工艺，其特征在于所述步骤S2定位修边处理包括 a、对钢板长度方向上进行的修长操作； b、对钢板宽度方向上的修宽操作； 步骤a和步骤b顺序可互换进行或同时进行。
5.如权利要求1所述的集装箱顶板成型工艺，其特征在于所述步骤S3中整型处理包括去除钢板上的毛刺、去除钢板边缘的涂层以及调整钢板长度方向上的拱度。
6.一种集装箱顶板成型设备，包括将连续的卷钢开卷的开卷机，将卷钢下料成具有定长的钢板的下料机，其特征在于还包括依次设置的压形机、修边机、整型机、用于将钢板在上述各设备之间移位的自动运输装置以及协调以上各设备动作的控制系统，所述压形机上设有可于钢板上一次至少成型两个凸台的压型模具。
7.如权利要求6所述的集装箱顶板成型设备，其特征在于还包括转运装置，所述转运装置将下料后堆垛的钢板转运至所述自动运输装置上，并通过自动运输装置将钢板运至所述压形机上。
8.如权利要求6所述的集装箱顶板成型设备，其特征在于还包括至少两个可将钢板夹送或推进至所述修边机及整型机上加工位的移料机构；所述移料机构分别设于所述修边机及所述整型机上，或者，所述移料机构设于所述压形机与所述修边机之间，以及所述修边机与所述整型机之间。
9.如权利要求7所述的集装箱顶板成型设备，其特征在于所述修边机设有可对所述钢板的两边缘或四个边缘同时进行修剪的修边模。
10.如权利要求7所述的集装箱顶板成型设备，其特征在于所述自动运输装置为机械手或移载机。
全文摘要
本发明涉及集装箱零部件的加工，提供了集装箱顶板成型工艺及设备，所述成型工艺，包括将开卷、下料成钢板、还包括将钢板逐块进行压形成型，使各钢板上一次形成至少两个凸台、将成型后的钢板进行定位修边处理；将修边后的钢板进行整型处理并堆垛。本发明中，压形成型中，一次于钢板上形成至少两个凸台，一方面，至少两个凸台在一次压形中形成，具有尺寸稳定的优点，降低了对原料宽度要求，节省材料，降低成本；另一方面，生产效率大大提高。本发明还提供了与上述工艺方法对应的集装箱顶板成型工艺设备，采用这套设备，实现顶板连续自动成型，适于大批量生产，大大提高生产效率。
文档编号B21D43/00GK103008447SQ201110284080
公开日2013年4月3日 申请日期2011年9月22日 优先权日2011年9月22日
发明者芦兰庆 申请人:中国国际海运集装箱(集团)股份有限公司, 深圳南方中集东部物流装备制造有限公司