一种吸头装盒机的制作方法与工艺

本发明涉及一种装盒机，特别是一种吸头装盒机。

背景技术：
一次性吸头用于其在移液器和样品之间有效的形成保护结构，保证吸样和分样的安全性。一次性吸头被广泛应用于分子生物学和基因学研究领域。在实验室中一次性吸头使用过一次后需要丢弃并更换另一个吸头，因此，一次性吸头的需求量比较大，为满足实验室的使用需要，一次性吸头通常整盒封装，使用时通过移液器逐个拾取使用。目前，一次性吸头通常采用工人手工进行装盒，通过人工装盒的生产效率低下，人工成本较高，并且在装盒过程中可能由于人手的接触导致一次性吸头表面被污染，降低了产品的质量。为了提高一次性吸头的装盒效率，有公司设计开发了新的吸头的装盒装置，例如，中国专利【申请号201020196619.1；授权公告号CN201761681U】公开的吸头装盒装置，该吸头装盒装置包括平板件，在平板件的上表面上可拆卸地连接有多个吸头，这些吸头以矩形阵列连接在平板件上，例如以8行、12列的阵列连接在平板件的上表面。吸头的上端是指吸头较粗的一端，其与移液器结合，吸头的下端是指吸头较细的一端，其与液体接触。使用时，将整个装盒装置(为一个塑料件)一次性地插入到吸头盒中，呈规则坚直排列，通过手工或者专用的分离工具，将平板件除去，实现一次动作装好多个例如96个吸头，大大提高使用的方便，节约使用时间。上述的吸头装盒装置能够根据吸头使用时的需要对吸头进行装盒，但是，该吸头装盒装置还需要人工辅助，目前市场上还没有一款能够实现吸头生产过程中从上料到装盒的自动化，吸头的装盒效率仍有待提高。

技术实现要素：
本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种吸头装盒机，本发明解决的技术问题是实现一种吸头的自动装盒。本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种吸头装盒机，其特征在于，本吸头装盒机包括工作平台、设置在工作平台上的包装盒输送装置和至少一条吸头输送通道，所述吸头输送通道的进料端处具有用于将吸头送到吸头输送通道的上料装置，所述吸头输送通道的出料端设置有至少一个用于排列吸头的排料装置，所述包装盒输送装置上具有至少一个装盒工位，所述工作平台上还设置有至少一个能够取下排料装置上的吸头并逐排装入装盒工位上的包装盒内的装盒装置。本吸头装盒机的工作原理是：先将吸头原料放置在上料装置上，吸头通过上料装置分别进入吸头输送通道内。吸头输送通道的出料端处的吸头通过排料装置排列成一排，包装盒输送装置将包装盒依次输送到装盒工位，装盒装置将排料装置上的整排吸头取下并装入包装盒内。重复上述动作，将吸头逐排装入包装盒内，包装盒输送装置将装满吸头的包装盒向下一个工位输送，同时将空的包装盒输送到装盒工位上。本吸头装盒机实现了吸头的自动、连续装盒，并且，装盒效率较高。在上述的吸头装盒机中，所述包装盒输送装置包括传送带和驱动源一，所述传送带上具有至少一个与包装盒形状相匹配的容纳槽，使包装盒能够稳座于容纳槽，所述驱动源一带动传送带将包装盒输送到装盒工位。传送带上具有多个容纳槽，可以同时输送多个包装盒，实现了将吸头装入包装盒内的流水线操作。作为另一种方案，在上述的吸头装盒机中，所述包装盒输送装置包括传送带和驱动源二，所述传送带上具有至少一个定位台，上述定位台能与包装盒底部卡接定位，所述驱动源二带动传送带将容纳槽内的包装盒输送到装盒工位。通过定位台定位包装盒的底部，使包装盒的定位更可靠。作为优选，在上述的吸头装盒机中，每个所述吸头输送通道包括至少两块定位板，所述定位板之间能容纳吸头逐个排列，所述定位板的底部固定有底板，所述底板处设置有用于使吸头沿着吸头输送通道运动的直线振动器。在吸头的排料过程中，直线振动器振动使吸头从吸头输送通道进入排料装置内，防止吸头卡在吸头输送通道内。作为进一步优选，在上述的吸头装盒机中，所述定位板的顶部设置有用于防止吸头脱离吸头输送通道的限位件，所述定位板上还固定有定位柱，所述限位件能相对于定位柱上下运动或者定位。限位件用于对吸头的上端进行限位，通过调整限位件与定位柱的位置能够满足不同长度的吸头的输送需要。在上述的吸头装盒机中，所述排料装置包括滑动连接在工作平台上的滑动平台，所述工作平台上设置有用于带动滑动平台沿垂直于吸头输送通道方向滑动的驱动机构一，所述滑动平台上固定有正对吸头输送通道的排料板，上述排料板上具有若干个沿垂直于吸头输送通道方向排列的凹口，上述凹口的开口朝向吸头输送通道的出料端，所述排料板的下方设置有顶料板，所述滑动平台上设置有用于驱动顶料板升降的驱动源三，所述吸头输送通道出料端设置有挡料件，上述挡料件在驱动源四的带动下能抵靠或者脱离吸头输送通道的出料端。排料装置的工作原理是：各个吸头输送通道的出料端与排料板的凹口平行排列。排料时，驱动源四带动挡料件脱离吸头输送通道的出料端。驱动机构一带动滑动平台沿垂直于吸头输送通道方向滑动时，吸头输送通道的出料端分别与排料板上的凹口正对，吸头逐个进入排料板上的凹口并定位在凹口内，直到排料板上所有的凹口内均定位有吸头。排料结束后，驱动源四带动挡料件复位，驱动源三能够在取料过程中将吸头顶升一定的距离。作为优选，在上述的吸头装盒机的排料装置中，所述工作平台上固定有限位板，所述排料板脱离吸头输送通道部分的凹口与限位板相抵靠。防止吸头由于振动脱离排料板的凹口。作为优选，在上述的吸头装盒机中，所述顶料板上具有与所述凹口位置一一对应且最大直径小于吸头本体最大直径的导向孔。顶料板上升时，吸头的底部进入对应的导向孔内；顶料板继续上升，由于导向孔的最大直径小于吸头本体，吸头被向上顶起，并且，顶起过程中吸头的位置稳定，不易脱离凹口。作为另一种方案，在上述的吸头装盒机中，所述排料装置包括滑动连接在工作平台上的滑动平台，所述工作平台上设置有用于带动滑动平台沿垂直于吸头输送通道方向滑动的驱动机构一，所述滑动平台上固定有正对吸头输送通道的排料板，上述排料板上具有若干个沿垂直于吸头输送通道方向排列的凹口，上述凹口的开口朝向吸头输送通道的出料端，所述吸头输送通道出料端设置有挡料件，上述挡料件在驱动源四的带动下能抵靠或者脱离吸头输送通道的出料端。在上述的吸头装盒机的排料装置中，所述驱动机构一包括驱动源五、丝杆一和丝母，所述驱动源五的动力输出端通过联轴器与丝杆一相连，所述丝母固定连接于滑动平台上，所述丝杆一和丝母配合。这样的结构使滑动平台的滑动更平稳。作为另一种方案，在上述的吸头装盒机的排料装置中，所述驱动机构一包括驱动源六，所述驱动源六的动力输出端与滑动平台固连。在上述的吸头装盒机中，所述装盒装置包括机架、滑块和取料头，所述滑块通过驱动机构二与机架相连并能相对于机架水平滑动，所述取料头通过驱动机构三与滑块相连并能相对于滑块上下运动，所述取料头上具有若干个平行设置的取料杆，所述取料头上还设置有下料板和用于带动下料板相对于取料杆上下运动的驱动源七。装盒装置的工作原理是：驱动机构二带动取料头水平运动到排料板上方，使取料杆正对排料板凹口内的吸头。再通过驱动机构三带动取料头下降，取料杆插入对应位置的吸头内，顶料板压紧吸头。驱动机构三带动取料头上升后，驱动机构二带动取料头水平运动到包装盒上方，驱动机构三带动取料头下降到下料位置，驱动源七带动下料板将定位在取料杆上的吸头刮入包装盒内的吸头定位孔内。作为另一种方案，在上述的吸头装盒机中，所述装盒装置包括机架、滑块和取料头，所述滑块通过驱动机构二与机架相连并能相对于机架水平滑动，所述取料头通过驱动机构三与滑块相连并能相对于滑块上下运动，所述取料头上具有若干个平行设置的取料杆，所述取料头上还设置有下料板和用于带动下料板相对于取料杆上下运动的驱动源七，所述取料头上沿平行于取料杆的方向设置有定位件，上述定位件上具有与取料杆一一对应的定位凹口，所述取料头上还固定有用于带动定位件靠近或者远离取料头的驱动源十三。取料杆插入对应位置的吸头内之后，驱动源十三带动定位件朝向取料头运动，使吸头卡接在定位件上对应的定位凹口内。在上述的吸头装盒机中，所述驱动机构二包括驱动源八、丝杆二和丝母，所述丝杆二水平设置在机架上，所述驱动源五的动力输出端通过联轴器与丝杆二相连，所述丝母与滑块固定连接，所述丝杆二和丝母配合。这样的结构能增大取料头水平方向上的行程，适应吸头装料需要。作为另一种方案，在上述的吸头装盒机中，所述驱动机构二包括驱动源九，所述驱动源九的动力输出端水平设置并与滑块固连。在上述的吸头装盒机中，所述驱动机构三包括包括驱动源十、丝杆三和丝母，所述丝杆三竖直设置在滑块上，所述驱动源十的动力输出端通过联轴器与丝杆三相连，所述丝母与取料头固定连接，所述丝杆三和丝母配合。作为另一种方案，在上述的吸头装盒机中，所述驱动机构三包括驱动源十一，所述驱动源九的动力输出端竖直设置并与取料头固连。在上述的吸头装盒机中，所述上料装置包括振动盘，所述振动盘的出料通道的数量与吸头输送通道数量相同，且出料通道的出料口与吸头输送通道的进料端一一对应连通。通过振动盘提高了吸头的上料效率。作为优选，在上述的吸头装盒机中，所述包装盒输送装置的两侧设置有用于关闭包装盒盖子并扣上包装盒卡扣合盖装置。装满吸头的包装盒通过合盖装置关合盖后能够直接进行封装或者装箱，提高了生产效率。在上述的吸头装盒机中，所述合盖装置包括底座一和底座二，所述底座一上铰接有合盖杆，所述底座一上还设置有用于带动合盖杆摆动使合盖杆按压包装盒的盖子的驱动源十一，所述底座二上设置有驱动源十二，所述驱动源十二的动力输出端端部固定有顶压件，所述驱动源十二能够带动顶压件顶压包装盒的卡扣。包装盒输送装置将装满吸头的包装盒输送到合盖装置处，通过合盖杆和顶压件实现包装盒的关合盖。在上述的吸头装盒机中，所述驱动源一、驱动源二、驱动源五、驱动源八、驱动源十均可选用电机、气动马达或者液压马达；所述驱动源三、驱动源四、驱动源六、驱动源七、驱动源九、驱动源十一、驱动源十二和驱动源十三均可选用气缸、液压缸或者直线电机。与现有技术相比，本吸头装盒机的优点在于：1、本吸头装盒机通过吸头输送通道将上料装置内的吸头输送到排料装置上进行排列，装盒装置将排料装置内的吸头整排移动并装入包装盒内，实现了吸头的自动化装盒，生产效率高。2、本吸头装盒机的排料装置可同时实现多条吸头输送通道送来的吸头的排料，能够根据实际的生产需要进一步提高吸头的排料速度。3、本吸头装盒机通过包装盒输送装置同时输送多个包装盒，并在至少一个装盒工位进行装盒，装满吸头的包装盒通过合盖装置进行关合盖，实现了吸头装盒的流水线作业。附图说明图1是本吸头装盒机的立体结构示意图。图2是本吸头装盒机吸头输送通道的立体结构示意图。图3是本吸头装盒机排料装置的立体结构示意图。图4是本吸头装盒机排料装置另一个角度的立体结构示意图。图5是本吸头装盒机装盒装置的立体结构示意图。图6是本吸头装盒机装盒装置的侧视结构示意图。图7是实施例六中装盒装置的侧视结构示意图。图8是实施例六中定位件的结构示意图。图9是实施例七中排料装置的立体结构示意图。图中，1、工作平台；2、吸头输送通道；2a、定位板；2b、底板；3、直线振动器；4、限位件；5、定位柱；6、传送带；61、容纳槽；7、驱动源一；8、滑动平台；9、排料板；91、凹口；10、顶料板；101、导向孔；11、驱动源三；12、挡料件；13、驱动源四；14、限位板；15、驱动源五；16、机架；17、滑块；18、取料头；181、取料杆；19、下料板；20、驱动源七；21、驱动源八；22、驱动源十；23、振动盘；231、出料通道；24、底座一；25、合盖杆；26、驱动源十一；27、底座二；28、驱动源十二；29、顶压件、30、直线滑轨；31、定位件；311、定位凹口；32、驱动源十三。具体实施方式以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。实施例一：吸头包括吸头本体和位于吸头本体开口处的外沿，外沿的直径大于吸头本体的最大直径。本吸头装盒机包括工作平台1、包装盒输送装置、吸头输送通道2、上料装置、排料装置和装盒装置。具体来说，如图1所示，包装盒输送装置和吸头输送通道2均设置在工作平台1上。本实施例中，包装盒输送装置包括传送带6和驱动源一7，传送带6上具有至少一个与包装盒形状相匹配的容纳槽61，每个容纳槽61能同时容纳一个包装盒，驱动源一7通过带轮与传送带6相连，通过传动带将容纳槽61内的包装盒输送到装盒工位。可以同时输送多个包装盒，实现了包装盒的流水式输送。如图2所示，本实施例中，吸头输送通道2的数量为两个，作为优选方案，每个吸头输送通道2包括两块定位板2a，定位板2a之间能容纳吸头逐个排列，定位板2a的底部固定有底板2b，底板2b处设置有用于使吸头沿着吸头输送通道2运动的直线振动器3。在吸头的排料过程中，直线振动器3振动使吸头从吸头输送通道2进入排料装置内，防止吸头卡在吸头输送通道2内。作为进一步优选，定位板2a的顶部设置有用于防止吸头脱离吸头输送通道2的限位件4，定位板2a上还固定有定位柱5，限位件4能相对于定位柱5上下运动或者定位。限位件4用于对吸头的上端进行限位，通过调整限位件4与定位柱5的位置能够满足不同长度的吸头的输送需要。在实际的生产和制造过程中，吸头输送通道2的数量还可以为一个或者多个。上料装置设置在吸头输送通道2的进料端处，用于将吸头送到吸头输送通道2内。本实施例中，上料装置包括振动盘23，振动盘23的出料通道231的数量与吸头输送通道2数量相同，且出料通道231的出料口与吸头输送通道2的进料端一一对应连通。作为优选方案，振动盘23的出料通道231上具有若干个吹气口，用于对出料通道231内的吸头进行吹气，防止吸头在送料过程中卡在出料通道231内，使吸头的送料更顺畅。如图2和图3所示，排料装置设置在吸头输送通道2的出料端，用于将吸头输送通道2输送的吸头排列成一排。本实施例中，排料装置的数量为一个，包括滑动平台8，作为优选方案，滑动平台8通过直线滑轨30滑动连接在工作平台1上，工作平台1上设置有用于带动滑动平台8沿垂直于吸头输送通道2方向滑动的驱动机构一，滑动平台8上固定有正对吸头输送通道2的排料板9。排料板9上具有若干个沿垂直于吸头输送通道2方向排列的凹口91，凹口91的开口朝向吸头输送通道2的出料端。排料板9的下方设置有顶料板10，滑动平台8上设置有用于驱动顶料板10升降的驱动源三11，吸头输送通道2出料端设置有挡料件12，挡料件12在驱动源四13的带动下能抵靠或者脱离吸头输送通道2的出料端。本实施例中，驱动机构一包括驱动源五15、丝杆一和丝母，驱动源五15的动力输出端通过联轴器与丝杆一相连，丝母固定连接于滑动平台8上，丝杆一和丝母配合。排料装置的工作原理是：各个吸头输送通道的出料端与排料板的凹口平行排列。排料时，驱动源四13带动挡料件12脱离吸头输送通道2的出料端。驱动机构一带动滑动平台8沿垂直于吸头输送通道2方向滑动时，吸头输送通道2的出料端分别与排料板9上的凹口91正对，吸头逐个进入排料板9上的凹口91，吸头的外沿抵靠在对应凹口91的边沿，直到排料板9上所有的凹口91内均定位有吸头。排料结束后，驱动源四13带动挡料件12复位，驱动源三11能够在取料过程中将吸头顶升一定的距离。作为优选，工作平台1上固定有限位板14，排料板9脱离吸头输送通道3部分的凹口91与限位板14相抵靠，防止吸头由于振动脱离排料板9。作为进一步优选，顶料板10上具有与凹口91位置一一对应且最大直径小于吸头本体最大直径的导向孔101。顶料板10上升时，吸头的底部进入对应的导向孔101内；顶料板10继续上升，由于导向孔101的最大直径小于吸头本体，吸头被向上顶起，并且，顶起过程中吸头的位置稳定，不易因为受力方向的偏移而脱离凹口91。如图5和图6所示，装盒装置设置在工作平台1上，用于取下排料装置上的吸头并逐排装入装盒工位上的包装盒内，包装盒输送装置上具有至少一个装盒工位。本实施例中，装盒装置的数量为一个，包括机架16、滑块17和取料头18，滑块17通过驱动机构二与机架16相连并能相对于机架16水平滑动，取料头18通过驱动机构三与滑块17相连并能相对于滑块17上下运动。取料头18上具有若干个平行设置的取料杆181，驱动源七20固定在取料头18上，下料板19与驱动源七20的动力输出端固定连接，下料板19上具有与取料杆181位置和形状一一对应的通孔，驱动源七20带动下料板19相对于取料杆181上下运动将压紧在取料杆181上的吸头刮下。本实施例中，驱动机构二包括驱动源八21、丝杆二和丝母，丝杆二水平设置在机架16上，驱动源五15的动力输出端通过联轴器与丝杆二相连，丝母与滑块17固定连接，丝杆二和丝母配合。驱动机构三包括包括驱动源十22、丝杆三和丝母，丝杆二竖直设置在滑块17上，驱动源十22的动力输出端通过联轴器与丝杆三相连，丝母与取料头18固定连接，丝杆三和丝母配合。装盒装置的工作原理是：驱动源八21带动取料头18水平运动到排料板9上方，使取料杆181正对排料板9凹口91内的吸头。再通过驱动源十22带动取料头18下降，取料杆181插入对应位置的吸头内，顶料板10上升压紧吸头。驱动源十22带动取料头18上升后，驱动源八21带动取料头18水平运动到包装盒上方，驱动源十22带动取料头18下降到下料位置，驱动源七20带动下料板19将定位在取料杆181上的吸头刮入包装盒内的吸头定位孔。作为优选方案，盒输送通道的两侧设置有用于关闭包装盒盖子并扣上包装盒卡扣合盖装置。具体来说，合盖装置包括底座一24和底座二27，底座一24上铰接有合盖杆25，底座一24上还设置有用于带动合盖杆25摆动使合盖杆25按压包装盒的盖子的驱动源十一26，底座二27上设置有驱动源十二28，驱动源十二28的动力输出端固定有顶压件29，驱动源十二28能够带动顶压件29顶压包装盒的卡扣。包装盒输送装置将装满吸头的包装盒输送到合盖装置处，通过合盖杆25和顶压件29实现包装盒的关合盖，提高了生产效率。本实施例中，驱动源一7、驱动源五15、驱动源八21、驱动源十22均可选用电机、气动马达或者液压马达；驱动源三11、驱动源四13、驱动源七20、驱动源十二28均可选用气缸、液压缸或者直线电机。本吸头装盒机的工作原理是：吸头装盒时，先将吸头原料放置在振动盘23内，吸头通过振动盘23的出料通道231进入吸头输送通道2的进料端。滑动平台8垂直于吸头输送通道2方向滑动，使排料板9上的凹口91逐个与吸头输送通道2的出料端正对，吸头依次卡入凹口91内，使吸头在排料板9上排列成一排。包装盒通过传送带6依次输送到装盒工位，取料头18运动到排料板9正上方使取料杆181对准吸头，取料头18下降使取料杆181插入对应位置的吸头，顶料板10顶起吸头使吸头压紧。取料头18运动到装盒工位，并位于包装盒内的定位孔正上方，下料板19将吸头刮下落到定位孔内。重复上述动作，将吸头逐排装入包装盒内，包装盒输送装置将装满吸头的包装盒输送到合盖装置处，同时将空的包装盒输送到装盒工位上。本吸头装盒机实现了吸头的自动、连续装盒，并且，装盒效率较高。实施例二：本实施例中的技术方案与实施例一中的技术方案基本相同，不同之处在于，本实施例中，包装盒输送装置包括传送带6和驱动源二，传送带6上具有至少一个定位台，定位台能与包装盒底部卡接定位，驱动源二带动传送带6将容纳槽61内的包装盒输送到装盒工位。通过定位台定位包装盒的底部，使包装盒的定位更可靠。本实施例中，驱动源二可选用电机、气动马达或者液压马达。实施例三：本实施例中的技术方案与实施例一或者实施例二中的技术方案基本相同，不同之处在于，本实施例中，驱动机构一包括驱动源六，驱动源六的动力输出端与滑动平台8固连。本实施例中，驱动源六可选用气缸、液压缸或者直线电机。实施例四：本实施例中的技术方案与实施例一、实施例二或者实施例三中的技术方案基本相同，不同之处在于，本实施例中，驱动机构二包括驱动源九，驱动源九的动力输出端水平设置并与滑块17固连。本实施例中，驱动源九可选用气缸、液压缸或者直线电机。实施例五：本实施例中的技术方案与实施例一至实施例四中的技术方案基本相同，不同之处在于，本实施例中，驱动机构三包括驱动源十一26，驱动源九的动力输出端竖直设置并与取料头18固连。本实施例中，驱动源十一26可选用气缸、液压缸或者直线电机。实施例六：本实施例中的技术方案与实施例一至实施例五中的技术方案基本相同，不同之处在于，本实施例中，排料装置包括滑动连接在工作平台1上的滑动平台8，工作平台1上设置有用于带动滑动平台8沿垂直于吸头输送通道2方向滑动的驱动机构一，滑动平台8上固定有正对吸头输送通道2的排料板9，排料板9上具有若干个沿垂直于吸头输送通道2方向排列的凹口91，凹口91的开口朝向吸头输送通道2的出料端，吸头输送通道2出料端设置有挡料件12，挡料件12在驱动源四13的带动下能抵靠或者脱离吸头输送通道2的出料端。如图7和图8所示，装盒装置包括机架16、滑块17和取料头18，滑块17通过驱动机构二与机架16相连并能相对于机架16水平滑动，取料头18通过驱动机构三与滑块17相连并能相对于滑块17上下运动，取料头18上具有若干个平行设置的取料杆181，取料头18上还设置有下料板19和用于带动下料板19相对于取料杆181上下运动的驱动源七20，取料头18上沿平行于取料杆181的方向设置有定位件31，定位件31上具有与取料杆181一一对应的定位凹口311，取料头18上还固定有用于带动定位件31靠近或者远离取料头18的驱动源十三32。在取料过程中，取料杆181插入对应位置的吸头内之后，驱动源十三32带动定位件31朝向取料头18运动，使吸头卡接在定位件31上对应的定位凹口311内。这样的结构能够适用于对特殊规格吸头无法进行顶料的情况下对吸头进行定位，定位效果好，并且不会对于吸头造成损伤。本实施例中，驱动源十三32可选用气缸、液压缸或直线电机。实施例七：本实施例中的技术方案与实施例一至实施例六中的技术方案基本相同，不同之处在于，本实施例中，如图9所示，排料装置的数量为两个，通过两个排料装置同时进行排料提高了排料速度。在实际的生产和制造过程中，排料装置的数量还可以为多个。实施例八：本实施例中的技术方案与实施例一至实施例七中的技术方案基本相同，不同之处在于，本实施例中，装盒装置的数量为两个，通过两个装盒装置能够对多个装盒工位的包装盒同时装料或者提高对单个装盒工位的包装盒装料的速度。本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。尽管本文较多地使用了工作平台1、吸头输送通道2、定位板2a、底板2b、直线振动器3、限位件4、定位柱5、传送带6、容纳槽61、驱动源一7、滑动平台8、排料板9、凹口91、顶料板10、导向孔101、驱动源三11、挡料件12、驱动源四13、限位板14、驱动源五15、机架16、滑块17、取料头18、取料杆181、下料板19、驱动源七20、驱动源八21、驱动源十22、振动盘23、出料通道231、底座一24、合盖杆25、驱动源十一26、底座二27、驱动源十二28、定压件29、直线滑轨30、定位件31、定位凹口311、驱动源十三32等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。