自动包装精准定位装置的制作方法

本发明涉及编带包装设备技术领域，特别是自动包装精准定位装置。

背景技术：

随着电子产品的小型化趋势，对小型元件的使用越来越常见，而元件的应用对平整度有较高的要求。为了节省元件包装载带的占地空间，通常都会将载带缠绕在圆盘上。

目前，为了适应SMT生产线高速自动化运用的需要，SMD元器件通常以载带编带为包装和运输载体，以满足SMT生产线高速的发展需要，作为SMD元器件包装和运输载体的载带编带，通常由形成有数个容纳SMD元器件的型腔的载带和用于封闭型腔开口的盖带组成，该型腔通常形成在载带宽度方向的中部，沿载带的长度方向等间距排列。SMD元器件载带编带包装的速度由将SMD元器件装入载带型腔内的速度决定，传统的作业方式是：首先，将载带通过卷送装置送到编带机的工作平台上进行定位；然后，将切割好的一片一片的散件SMD元器件通过人工手工装入载带的型腔内，最后，通过热压装置使盖带和载带贴合密封，从而完成对SMD元器件的包装；这种作业方式，由于采用手工上料，需要投入大量的人力，且作业包装效率较低，成本高，且人工手工操作很难保证产品质量。也有采用自动化编带机的，自动化编带机上料时，通过震动盘送料，通过机械手自动取料，将切割好的散片SMD元器件装入到载带的型腔内。

但是随着SMD元器件越来越小，对编带包装的定位精度要求也越来高，目前现有的自动化编带包装设备已经无法满足精度要求，然而再采用人工进行高精度包装，一方面对操作人员素质水平要求非常高，另一方面效率无法达到正常生产需要。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种自动化程度高、定位精度高的自动包装精准定位装置。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：自动包装精准定位装置，包括支架、拖料机构和控制器，支架上方沿其长度方向设有载带台，载带台上开有载带槽，载带槽内装配有载带，支架上方的一侧固定有立板，所述拖料机构固定在立板上，拖料结构包括拖料支座、传动丝杠、导轨、滑块、拖料电机和拖料气缸，拖料支座横向固定在立板上，拖料支座上安装有两根相互平行且水平的导轨，滑块与导轨滑动配合，在两根导轨之间设有传动丝杠，传动丝杠的两端分别安装在拖料支座上，传动丝杠的端部与拖料电机传动连接，传动丝杠的中部与滑块通过螺纹配合连接，拖料气缸安装在滑块的下方，所述载带上沿其长度方向开有多个等间距分布的定位孔，拖料气缸的输出轴能够伸入定位孔内，所述控制器分布与拖料电机和拖料气缸连接。

所述立板上还转动安装有收料辊，立板上还安装有收料电机，收料辊与收料电机传动连接，收料电机驱动收料辊转动，并将载带收卷于收料辊上，收料电机与控制器连接。

所述立板上还安装有收料导轮，从载带槽出来的载带绕在收料导轮上，且载带槽出料侧与收料导轮之间的载带始终处于松弛状态。

所述载带槽内还安装有用于检测载带实际位移的位移传感器，位移传感器与控制器连接。

所述拖料气缸为两组，所述载带两侧沿其长度方向分别开有等间距的定位孔，两组拖料气缸能够分别插入载带两侧的定位孔内。

本发明具有以下优点：

1、本发明通过丝杠传动带动拖料气缸在水平方向上移动，并在载带上打上等间距的定位孔，拖料气缸在水平方向上往返移动，并伸入定位孔内，将载带向前拖动，载带的位移精准度高，而且为间歇性移动，为将电子元器件装入载带内提供充裕的时间，整个定位装置的自动化程度高，提高了包装效率，同时精度也符合包装要求。

2、在载带槽出料侧还设置有收料辊，通过收料电机将包装后的载带收卷在收料辊上，防止载带折叠，导致包装失效的现象发生。

3、拖料气缸设置两组，并在载带的两侧分别设置定位孔，两组拖料气缸同时深入定位孔内进行拖动，防止载带被拖偏，提高产品在产品型腔内的定位精度。

4、在载带槽内还安装有用于检测载带实际位移的位移传感器，对载带的位移进行实时检测，并将位移信号反馈给控制器，控制器再根据其预定位移与实际位移相比较，在控制拖料电机对载带的位移偏差进行补偿，进一步提高其位移精度。

附图说明

图1 为本发明的结构示意图；

图2 为图1中A-A剖视结构示意图；

图3 为本发明的控制原理示意图；

图4 为载带的结构示意图；

图中：1-支架，2-载带台，3-载带槽，4-载带，5-收料导轮，6-收料辊，7-收料电机，8-立板，9-拖料支座，10-传动丝杠，11-导轨，12-滑块，13-拖料电机，14-拖料气缸，15-控制器，16-位移传感器,17-定位孔，18-产品型腔。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述，但本发明的保护范围不局限于以下所述。

如图1和图2所示，自动包装精准定位装置，包括支架1、拖料机构和控制器15，支架1上方沿其长度方向设有载带台2，载带台2上开有载带槽3，载带槽3内装配有载带4，支架1上方的一侧固定有立板8，所述拖料机构固定在立板8上，拖料结构包括拖料支座9、传动丝杠10、导轨11、滑块12、拖料电机13和拖料气缸14，拖料支座9横向固定在立板8上，拖料支座9上安装有两根相互平行且水平的导轨11，滑块12与导轨11滑动配合，在两根导轨11之间设有传动丝杠10，传动丝杠10的两端分别安装在拖料支座9上，传动丝杠10的端部与拖料电机13传动连接，传动丝杠10的中部与滑块12通过螺纹配合连接，拖料气缸14安装在滑块12的下方，所述载带4上沿其长度方向开有多个等间距分布的定位孔17，拖料气缸14的输出轴能够伸入定位孔17内，如图3所示，所述控制器15分布与拖料电机13和拖料气缸14连接。

如图1所示，所述立板8上还转动安装有收料辊6，立板8上还安装有收料电机7，收料辊6与收料电机7传动连接，收料电机7驱动收料辊6转动，并将载带4收卷于收料辊6上，收料电机7与控制器15连接。

如图1所示，所述立板8上还安装有收料导轮5，从载带槽3出来的载带4绕在收料导轮5上，且载带槽3出料侧与收料导轮5之间的载带4始终处于松弛状态。

如图3所示，所述载带槽3内还安装有用于检测载带4实际位移的位移传感器16，位移传感器16与控制器15连接。

如图2所示，所述拖料气缸14为两组，如图4所示，所述载带4两侧沿其长度方向分别开有等间距的定位孔17，在两排定位孔17之间设有多个产品型腔18，在进行载带包装时，将产品放在产品型腔18内，再通过覆膜机构封装，两组拖料气缸14能够分别插入载带4两侧的定位孔17内。

本发明的工作过程如下：载带4在载带槽3内，控制器15控制拖料电机13转动，滑块12带动拖料气缸14向载带槽3的进料侧移动，移动到预定位置时，控制器15控制拖料气缸14伸出，拖料气缸14的输出轴伸入载带4的定位孔17内，同时拖料电机13反转，使得滑块12带动拖料气缸14向载带槽3的出料侧移动，同时载带槽3内的位移传感器16实时检测载带4的位移，并与设定位移相比较，若两者之间存在差距，再由控制器15控制拖料电机13进行补偿，如此反复，可将载带4向载带槽3出料侧移动，从载带槽3出来的载带4始终处于松弛状态，防止载带4过于绷紧，导致包装密封失效，再由收料导轮5引至收料辊6上，再由收料电机7间歇式进行收料，直至将载带4完全收卷于收料辊6上。