组合式缓冲装置及液晶显示模组包装方法与流程

本发明涉及液晶显示模组包装技术领域，尤其涉及一种组合式缓冲装置及液晶显示模组包装方法。

背景技术：

目前，电子产品大多都是在不同地点分别进行零件的生产、组装以及配销等作业，因此其零件、半成品等不得不在不同厂商、不同地点之间运送。就液晶显示领域而言，液晶显示器的生产是将液晶显示模组、主控电路、外壳等部件生产后组装成整个液晶显示器，其中，液晶显示模组生产完成后通常通过缓冲装置加外箱的包装方式，经运输到达相应的组装工站。

如图1所示，现有的包装液晶显示模组的缓冲装置通常为一体式结构，包括缓冲底板100、呈阵列式排布在缓冲底板100上的多个缓冲限位块200、及自缓冲底板100两端向上延伸的缓冲侧板300，其中同一列的相邻两个缓冲限位块200之间构成一第一限位槽201，缓冲侧板300对应每一行第一限位槽201分别开设一第二限位槽301。包装液晶显示模组时，首先将图1所示的缓冲装置放置于图2所示的与其尺寸一致的外箱体400底部，再将特定尺寸的液晶显示模组(未图示)依次置于相应的第一限位槽201与第二限位槽301内，再将液晶显示模组顶部放置对向的缓冲装置，最后盖上外箱盖，打包出货。

上述包装方式有两点不足：一是图1所示的这种缓冲装置常采用的材质通常为可发性聚乙烯(Expandable Polyethylene，EPE)，又称珍珠棉，价格较高，且可回收利用次数比较少。包装一种尺寸的液晶显示模组就需要一对应的尺寸一致的一体式结构的缓冲装置，面对不同尺寸的液晶显示模组时，常常需要新开模以制作不同尺寸的缓冲装置，提高了包装成本。二是外箱体针对不同的液晶显示模组尺寸也不能实现共用，同样需要新开模，也提高了包装成本。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种组合式缓冲装置，能够根据液晶显示模组的不同来调节尺寸，实现不同尺寸液晶显示模组共用同一缓冲装置，无需重新开模制作缓冲装置，降低包装成本。

本发明的目的还在于提供一种液晶显示模组包装方法，能够在一定程度上实现不同尺寸的液晶显示模组的包装共用，无需重新开模制作缓冲装置，亦无需重新开模制作外箱体，降低包装成本。

为实现上述目的，本发明首先提供一种组合式缓冲装置，包括一缓冲底板、对向组装在缓冲底板两端的两缓冲侧板、及于所述两缓冲侧板之间组装在缓冲底板上的数个缓冲限位板；

所述缓冲底板上沿其长度方向设置至少两条轨道；

所述缓冲限位板包括第一底部、沿缓冲底板的宽度方向均布在第一底部正面的一列限位凸块、及设置在第一底部背面的与缓冲底板的轨道卡合的第一配合部；相邻两个限位凸块之间构成一第一限位槽；

所述缓冲侧板包括第二底部、于所述第二底部一端垂直连接第二底部正面的侧部、沿缓冲底板的宽度方向均布在第二底部正面且与第二底部和侧部均垂直连接的一列限位凸板、及设置在第二底部背面的与缓冲底板的轨道卡合的第二配合部；相邻两个限位凸板之间构成一与第一限位槽对应的第二限位槽；

所述缓冲底板、缓冲限位板、及缓冲侧板均为发泡材质。

所述缓冲底板的轨道为凹槽，所述第一配合部及第二配合部均为凸肋。

所述凹槽为燕尾槽。

所述缓冲底板的轨道为凸肋，所述第一配合部及第二配合部均为凹槽。

所述凹槽为燕尾槽。

本发明还提供一种液晶显示模组包装方法，包括如下步骤：

步骤1、提供组合式缓冲装置、及外箱体，将所述组合式缓冲装置放入外箱体底部；

所述组合式缓冲装置包括一缓冲底板、对向组装在缓冲底板两端的两缓冲侧板、及于所述两缓冲侧板之间组装在缓冲底板上的数个缓冲限位板；

所述缓冲底板上沿其长度方向设置至少两条轨道；

所述缓冲限位板包括第一底部、沿缓冲底板的宽度方向均布在第一底部正面的一列限位凸块、及设置在第一底部背面的与缓冲底板的轨道卡合的第一配合部；相邻两个限位凸块之间构成一第一限位槽；

所述缓冲侧板包括第二底部、于所述第二底部一端垂直连接第二底部正面的侧部、沿缓冲底板的宽度方向均布在第二底部正面且与第二底部和侧部均垂直连接的一列限位凸板、及设置在第二底部背面的与缓冲底板的轨道卡合的第二配合部；相邻两个限位凸板之间构成一与第一限位槽对应的第二限位槽；

所述缓冲底板、缓冲限位板、及缓冲侧板均为发泡材质；

步骤2、根据预包装的液晶显示模组的尺寸通过使缓冲限位板的第一配合部、及缓冲侧板的第二配合部在缓冲底板的轨道内移动来调节所述组合式缓冲装置以适应不同尺寸的液晶显示模组；

步骤3、所述组合式缓冲装置调节到位后，将预包装的液晶显示模组依次置于相应的第一限位槽与第二限位槽内；

步骤4、若组合式缓冲装置与外箱体之间存在空隙，则在空隙内填满气泡袋。

所述液晶显示模组包装方法还包括：

步骤5、在液晶显示模组顶部放置对向的组合式缓冲装置并调节到位，然后盖上外箱盖；

以及步骤6、更改外箱体的文字说明，打包出货。

所述缓冲底板的轨道为凹槽，所述第一配合部及第二配合部均为凸肋。

所述缓冲底板的轨道为凸肋，所述第一配合部及第二配合部均为凹槽。

所述凹槽为燕尾槽。

本发明的有益效果：本发明提供的一种组合式缓冲装置及液晶显示模组包装方法，通过在缓冲底板上沿其长度方向设置至少两条轨道，在缓冲限位板上设置与缓冲底板的轨道卡合的第一配合部，在缓冲侧板上设置与缓冲底板的轨道卡合的第二配合部，能够实现根据预包装的液晶显示模组的尺寸通过使缓冲限位板的第一配合部、及缓冲侧板的第二配合部在缓冲底板的轨道内移动来调节所述组合式缓冲装置以适应不同尺寸的液晶显示模组，从而能够实现不同尺寸液晶显示模组共用同一缓冲装置及同一外箱体，无需重新开模制作缓冲装置，亦无需重新开模制作外箱体，降低包装成本。

附图说明

为了能更进一步了解本发明的特征以及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。

附图中，

图1为现有的一体式缓冲装置的立体结构示意图；

图2为与现有的一体式缓冲装置的尺寸一致的外箱体的立体示意图；

图3为本发明的组合式缓冲装置在一种调节状态下的立体结构示意图；

图4为本发明的组合式缓冲装置在另一种调节状态下的立体结构示意图；

图5为本发明的组合式缓冲装置中缓冲底板的立体结构示意图；

图6为本发明的组合式缓冲装置中缓冲限位板的立体结构示意图；

图7为本发明的组合式缓冲装置中缓冲侧板的立体结构示意图；

图8为本发明的组合式缓冲装置中轨道与第一或第二配合部的第一种结构形式的剖面示意图；

图9为本发明的组合式缓冲装置中轨道与第一或第二配合部的第二种结构形式的剖面示意图；

图10为本发明的液晶显示模组包装方法的流程图；

图11为本发明的液晶显示模组包装方法中步骤1的示意图；

图12为本发明的液晶显示模组包装方法中步骤4的示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下结合本发明的优选实施例及其附图进行详细描述。

请同时参阅图3至图7，本发明首先提供一种组合式缓冲装置。如图3与图4所示，本发明的组合式缓冲装置包括一缓冲底板1、对向组装在缓冲底板1两端的两缓冲侧板3、及于所述两缓冲侧板3之间组装在缓冲底板1上的数个缓冲限位板2。

结合图5，所述缓冲底板1基本呈平坦的板状，并沿其长度方向设置至少两条轨道11。

结合图6，所述缓冲限位板2包括第一底部21、沿缓冲底板1的宽度方向均布在第一底部21正面(将第一底部21接触液晶显示模组的一面定义为正面)的一列限位凸块22、及设置在第一底部21背面的与缓冲底板1的轨道11卡合的第一配合部23；相邻两个限位凸块22之间构成一第一限位槽24。通过施加外力能够使所述缓冲限位板2的第一配合部23在缓冲底板1的轨道11内沿缓冲底板1的长度方向进行移动。缓冲限位板2的数量根据预包装的液晶显示模组的尺寸来确定，若预包装的液晶显示模组的尺寸较小，则设置较少的缓冲限位板2，如两个；若预包装的液晶显示模组的尺寸较大，则设置较多的缓冲限位板2，如三个、四个等。

结合图7，所述缓冲侧板3包括第二底部31、于所述第二底部31一端垂直连接第二底部31正面(将第二底部31接触液晶显示模组的一面定义为正面)的侧部32、沿缓冲底板1的宽度方向均布在第二底部31正面且与第二底部31和侧部32均垂直连接的一列限位凸板33、及设置在第二底部31背面的与缓冲底板1的轨道11卡合的第二配合部34；相邻两个限位凸板33之间构成一与第一限位槽24对应的第二限位槽35，第一限位槽24与对应的第二限位槽35共同用于容置液晶显示模组并进行限位。通过施加外力能够使所述缓冲侧板3的第二配合部34在缓冲底板1的轨道11内沿缓冲底板1的长度方向进行移动，从而调节两个缓冲侧板3的侧部32之间的距离以适应不同尺寸的液晶显示模组。

值得一提的是，所述缓冲底板1、缓冲限位板2、及缓冲侧板3均为发泡材质，如可发性聚乙烯。当手动施加外力使缓冲限位板2的第一配合部23、及缓冲侧板3的第二配合部34在缓冲底板1的轨道11内移动到位，即调节至与液晶显示模组相应的状态后，发泡材质使得第一配合部23与轨道11卡合的接触面的摩擦力较大，同样第二配合部34与轨道11卡合的接触面的摩擦力较大，在撤去外力的情况下不会再随意滑动，那么置入第一限位槽24与对应的第二限位槽35内的液晶显示模组便被可靠限位和缓冲。

当更换不同尺寸的液晶显示模组时，仅需调节该组合式缓冲装置来适应液晶显示模组的尺寸，能够实现不同尺寸液晶显示模组共用同一组合式缓冲装置，无需重新开模制作缓冲装置，降低包装成本。

具体地，结合图8，所述缓冲底板1的轨道11可为凹槽，所述第一配合部23及第二配合部34均为凸肋，凸肋与凹槽卡合。当然，与图8相反，如图9所示，所述缓冲底板1的轨道11还可为凸肋，所述第一配合部23及第二配合部34均为凹槽，凹槽与凸肋卡合。进一步地，所述凹槽可以但不限于是矩形槽或燕尾槽，优选燕尾槽，以使凹槽与凸肋的卡合更可靠。

请同时参阅图10至图12，结合图3至图7，本发明还提供一种液晶显示模组包装方法，包括如下步骤：

步骤1、如图11所示，提供组合式缓冲装置、及外箱体5，将所述组合式缓冲装置放入外箱体5底部。

具体地，如图3与图4所示，所述组合式缓冲装置包括一缓冲底板1、对向组装在缓冲底板1两端的两缓冲侧板3、及于所述两缓冲侧板3之间组装在缓冲底板1上的数个缓冲限位板2。

结合图5，所述缓冲底板1基本呈平坦的板状，并沿其长度方向设置至少两条轨道11。

结合图6，所述缓冲限位板2包括第一底部21、沿缓冲底板1的宽度方向均布在第一底部21正面(将第一底部21接触液晶显示模组的一面定义为正面)的一列限位凸块22、及设置在第一底部21背面的与缓冲底板1的轨道11卡合的第一配合部23；相邻两个限位凸块22之间构成一第一限位槽24。缓冲限位板2的数量根据预包装的液晶显示模组的尺寸来确定，若预包装的液晶显示模组的尺寸较小，则设置较少的缓冲限位板2，如两个；若预包装的液晶显示模组的尺寸较大，则设置较多的缓冲限位板2，如三个、四个等。

结合图7，所述缓冲侧板3包括第二底部31、于所述第二底部31一端垂直连接第二底部31正面(将第二底部31接触液晶显示模组的一面定义为正面)的侧部32、沿缓冲底板1的宽度方向均布在第二底部31正面且与第二底部31和侧部32均垂直连接的一列限位凸板33、及设置在第二底部31背面的与缓冲底板1的轨道11卡合的第二配合部34；相邻两个限位凸板33之间构成一与第一限位槽24对应的第二限位槽35，第一限位槽24与对应的第二限位槽35共同用于容置液晶显示模组并进行限位。

值得一提的是，所述缓冲底板1、缓冲限位板2、及缓冲侧板3均为发泡材质，如可发性聚乙烯。

结合图8，所述缓冲底板1的轨道11可为凹槽，所述第一配合部23及第二配合部34均为凸肋，凸肋与凹槽卡合。当然，与图8相反，如图9所示，所述缓冲底板1的轨道11还可为凸肋，所述第一配合部23及第二配合部34均为凹槽，凹槽与凸肋卡合。进一步地，所述凹槽可以但不限于是矩形槽或燕尾槽，优选燕尾槽，以使凹槽与凸肋的卡合更可靠。

步骤2、根据预包装的液晶显示模组的尺寸通过手动施加外力使缓冲限位板2的第一配合部23、及缓冲侧板3的第二配合部34在缓冲底板1的轨道11内移动来调节所述组合式缓冲装置以适应不同尺寸的液晶显示模组。

步骤3、所述组合式缓冲装置调节到位后，将预包装的液晶显示模组依次置于相应的第一限位槽24与第二限位槽35内。

值得注意的是，由于该组合式缓冲装置采用发泡材质，当其调节到位后，第一配合部23与轨道11卡合的接触面的摩擦力较大，同样第二配合部34与轨道11卡合的接触面的摩擦力较大，在撤去外力的情况下便不会再随意滑动，那么置入第一限位槽24与对应的第二限位槽35内的液晶显示模组便被可靠限位和缓冲。

步骤4、如图12所示，若组合式缓冲装置与外箱体5之间存在空隙，则在空隙内填满气泡袋7，实现二次缓冲的目的。

步骤5、在液晶显示模组顶部放置对向的组合式缓冲装置并调节到位，然后盖上外箱盖。

必要时还需执行步骤6、更改外箱体5的文字说明，打包出货。

上述液晶显示模组包装方法能够实现根据预包装的液晶显示模组的尺寸通过使缓冲限位板2的第一配合部23、及缓冲侧板3的第二配合部34在缓冲底板1的轨道11内移动来调节所述组合式缓冲装置以适应不同尺寸的液晶显示模组，从而能够实现不同尺寸液晶显示模组共用同一缓冲装置及同一外箱体，无需重新开模制作缓冲装置，亦无需重新开模制作外箱体，降低了包装成本。

综上所述，本发明的组合式缓冲装置及液晶显示模组包装方法，通过在缓冲底板上沿其长度方向设置至少两条轨道，在缓冲限位板上设置与缓冲底板的轨道卡合的第一配合部，在缓冲侧板上设置与缓冲底板的轨道卡合的第二配合部，能够实现根据预包装的液晶显示模组的尺寸通过使缓冲限位板的第一配合部、及缓冲侧板的第二配合部在缓冲底板的轨道内移动来调节所述组合式缓冲装置以适应不同尺寸的液晶显示模组，从而能够实现不同尺寸液晶显示模组共用同一缓冲装置及同一外箱体，无需重新开模制作缓冲装置，亦无需重新开模制作外箱体，降低包装成本。

以上所述，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案和技术构思作出其他各种相应的改变和变形，而所有这些改变和变形都应属于本发明后附的权利要求的保护范围。