一种液晶显示模组胶框喷涂组件的制作方法

本实用新型涉及到显示装置的技术领域，尤其涉及到一种液晶显示模组胶框喷涂组件。

背景技术：

液晶显示模组胶框的支撑结构本身厚度比较薄，同时宽度也比较窄，这样导致液晶显示模组胶框的支撑结构很软，很容易变形。在加工时，一方面装夹具很容易导致产品变形，而且一个夹具只能装一个，需要耗费大量的夹具和大量的人力；另一方面喷涂以后液晶显示模组胶框的支撑结构变形严重，报废率非常大。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种液晶显示模组胶框喷涂组件，用以提高液晶显示模组胶框的喷涂效率，进而提高液晶显示模组胶框的生产效率。

本实用新型提供了一种液晶显示模组胶框喷涂组件，该喷涂组件包括液晶显示模组胶框、第一夹板和与所述第一夹板盖合并可拆卸的固定连接的第二夹板，所述液晶显示模组胶框包括胶框本体和设置在所述胶框本体内侧壁上的支撑筋，所述支撑筋上具有定位孔，所述第一夹板上具有与所述定位孔匹配的定位柱。

在上述技术方案中，通过设置的第一夹板和第二夹板可以将多个液晶显示模组胶框夹紧进行侧壁喷涂，从而提高了液晶显示模组胶框的喷涂效率，进而提高了液晶显示模组胶框的生产效率。

优选的，所述第一夹板上的边沿环绕设置有支撑凸起；在所述液晶显示模组胶框放置到所述第一夹板时，所述支撑凸起抵压在所述液晶显示模组胶框的内侧壁。通过该支撑凸起支撑液晶显示模组胶框的侧壁。

优选的，所述第一夹板和所述第二夹板通过卡扣结构可拆卸的固定连接，在将所述液晶显示模组胶框放置在所述第一夹板上，将所述第一夹板与所述第二夹板扣合后，所述卡扣结构位于所述液晶显示模组胶框内。

优选的，所述卡扣结构包括：设置在所述第一夹板的第一挂钩凸起，以及设置在所述第二夹板上并与所述第一挂钩凸起相配合的第二挂钩凸起。通过设置的第一挂钩凸起和第二挂钩凸起的配合实现第一夹板和第二夹板将多个液晶显示模组胶框夹紧。

优选的，所述支撑凸起与所述第一挂钩凸起为一体结构。从而简化了喷涂组件的结构。

优选的，所述第一挂钩凸起的个数为多个，且多个第一挂钩凸起沿所述第一夹板的边沿呈环形排列。设置多个挂钩凸起，保证了在夹紧时对液晶显示模组胶框各个位置的夹紧力。

优选的，所述定位柱的个数为三个，且三个定位柱呈三角形排列。通过设置的定位柱提高了液晶显示模组胶框放置时的定位效果。

优选的，所述支撑筋的个数为多个，且所述多个支撑筋平行或交叉设置。

优选的，所述支撑筋与所述胶框本体为一体结构。方便了支撑筋的设置，保证了支撑筋对液晶显示模组胶框的支撑效果。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的液晶显示模组胶框喷涂组件的分解示意图；

图2为本实用新型实施例提供的液晶显示模组胶框喷涂组件的第一夹板的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的液晶显示模组胶框喷涂组件的第二夹板的结构示意图；

图4a～图4g为本实用新型实施例提供的液晶显示模组胶框喷涂组件的使用流程图。

附图标记：

10-第一夹板 11-定位柱 12-第一挂钩凸起

13-支撑凸起 20-液晶显示模组胶框 21-支撑筋

22-定位孔 30-第二夹板 31-第二挂钩凸起

32-支撑柱

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，图1示出了本实用新型实施例提供的液晶显示模组胶框的结构示意图。

本实用新型实施例提供了一种液晶显示模组胶框喷涂组件，该喷涂组件包括液晶显示模组胶框20、第一夹板10和与所述第一夹板10盖合并可拆卸的固定连接的第二夹板30，所述液晶显示模组胶框20包括胶框本体和设置在所述胶框本体内侧壁上的支撑筋21，所述支撑筋21上具有定位孔22，所述第一夹板10上具有与所述定位孔22匹配的定位柱11。

在上述实施例中，通过设置的第一夹板10和第二夹板30可以将多个液晶显示模组胶框20夹紧进行侧壁喷涂，从而提高了液晶显示模组胶框20的喷涂效率，进而提高了液晶显示模组胶框20的生产效率。

为了方便理解本实施例提供的喷涂组件的结构以及工作原理，下面结合具体的实施例以及附图对其进行详细的说明。

首先需要说明的是，本实施例提供的液晶显示模组胶框20为两侧平整的液晶显示模组胶框20，即在多个液晶显示模组胶框20层叠夹紧在第一夹板10和第二夹板30之间时，相邻的液晶显示模组胶框20之间没有间隙，从而避免喷涂时喷涂到液晶显示模组胶框20的表面。

在本实施例中提供的喷涂组件包括第一夹板10和第二夹板30，其中，第一夹板10和第二夹板30用于固定夹紧多个层叠的液晶显示模组胶框20，该液晶显示模组胶框20为被加工的部件，并且在第一夹板10和第二夹板30将液晶显示模组胶框20夹紧时，液晶显示模组胶框20仅仅侧壁外露。

在具体设置时，在液晶显示模组胶框20放置到第一夹板10上时，每个液晶显示模组胶框20内设置了支撑筋21，该支撑筋21用于支撑液晶显示模组胶框20的侧壁，避免液晶显示模组胶框20在喷涂后出现形变，并且该支撑筋21还用于液晶显示模组胶框20在放置到第一夹板10上时的定位。具体的，该支撑筋21上设置了多个定位孔22，第一夹板10上设置了与每个定位孔22配合的定位柱11，在液晶显示模组胶框20放置在第一夹板10上时，定位柱11穿设在定位孔22内，从而实现对液晶显示模组胶框20的定位。此外，该支撑筋21的个数为多个，多个支撑筋21支撑在液晶显示模组胶框20的不同位置，从而提高了液晶显示模组胶框20的强度，避免液晶显示模组胶框20在加工时出现形变，在具体设置时，多个支撑筋21可以平行或交叉设置。如图1所示，液晶显示模组胶框20内的支撑筋21的个数为三个，且三个支撑筋21呈交叉设置，并且交叉点位于该液晶显示模组胶框20的中心处。通过设置的三个支撑筋21可以有效的提高液晶显示模组胶框20的强度，并且每个支撑筋21上设置了一个定位孔22，三个定位孔22呈三角形方式排列，对应设置的，定位柱11的个数为三个，且三个定位柱11呈三角形排列。通过设置的定位柱11提高了液晶显示模组胶框20放置时的定位效果。在放置到第一夹板10上时可以很好的对液晶显示模组胶框20进行定位。

在一个具体的实施例中，该支撑筋21与液晶显示模组胶框20的胶框本体为一体结构。即在生产液晶显示模组胶框20时，支撑筋21与液晶显示模组胶框20的胶框本体一体注塑成型，注塑口位于三个支撑筋21的交叉点处。并且为了方便在完成喷涂后将液晶显示模组胶框20与支撑筋21分离，较佳的，该支撑筋21与液晶显示模组胶框20的连接处设置有切割槽，该切割槽的设置方便了在切割时的对位，同时减少了支撑筋21与液晶显示模组胶框20之间的连接面积方便切割。

如图2所示，为了更进一步的提高支撑效果，在本实施例提供的第一夹板10的边沿环绕设置有支撑凸起13，在液晶显示模组胶框20放置到第一夹板10上时，支撑凸起13抵压在所述液晶显示模组胶框20的内侧壁。通过设置的多个支撑凸起13可以对液晶显示模组胶框20进一步的支撑，避免液晶显示模组胶框20发生形变，保证了液晶显示模组胶框20在喷涂时的效果。

在第一夹板10和第二夹板30盖合时，可以通过不同的连接方式实现连接，如通过螺栓紧固或者通过卡扣紧固，或者通过其他的可拆卸的结构进行连接。在一个具体的实施例中，所述第一夹板10和所述第二夹板30通过卡扣结构可拆卸的固定连接，且在将液晶显示模组胶框20放置在所述第一夹板10上，将所述第一夹板10与所述第二夹板30扣合后，所述卡扣结构位于所述液晶显示模组胶框内。

具体的，如图2和图3所示，该卡扣结构包括：设置在所述第一夹板10的第一挂钩凸起12，以及设置在所述第二夹板30上并与所述第一挂钩凸起12相配合的第二挂钩凸起31。通过设置的第一挂钩凸起12和第二挂钩凸起31的配合实现第一夹板10和第二夹板30将多个液晶显示模组胶框20夹紧。并且在具体设置时，第一挂钩凸起12的个数为多个，且多个第一挂钩凸起12沿所述第一夹板10的边沿呈环形排列。通过设置的多个挂钩凸起结构使得第一夹板10和第二夹板30盖合时能够给液晶显示模组胶框20提供均匀的夹紧力，避免液晶显示模组胶框20之间出现缝隙。

此外，在一个具体的实施例中，支撑凸起13既可以单独设置，也可以采用卡扣结构的第一挂钩凸起12起到支撑凸起的作用，即支撑凸起13与第一挂钩凸起12为一体结构。

此外，在具体设置时，第二夹板30背离第二挂钩凸起31的一面设置有支撑柱32。通过设置的支撑柱32方便放置第二夹板30。通过该第二夹板30上设置的支撑柱32，方便固定整个喷涂组件。

为了方便理解本实用新型实施例提供的喷涂组件的工作原理，下面结合附图对本实施例提供的喷涂组件进行说明。

一并参考图4a～图4g，该喷涂组件在具体使用时。

步骤一、将所述第一夹板10上的定位柱11穿过所述液晶显示模组胶框20的定位孔而实现将所述液晶显示模组胶框20放置在所述第一夹板10上；

首先需要说明的是，所述液晶显示模组胶框为透光白色胶框，所述油漆为不透光深色油漆。

在本步骤中，如图4a所示，在每个液晶显示模组胶框20内设置支撑筋21；且支撑筋21上设置有定位孔22；将设置有支撑筋21的液晶显示模组胶框20放置在喷涂组件的第一夹板10的定位柱11上；具体的，如图4a所示，液晶显示模组胶框20上设置了三个支撑筋21，三个支撑筋21呈交叉设置，并且交叉点位于该液晶显示模组胶框20的中心处。通过设置的三个支撑筋21可以有效的提高液晶显示模组胶框20的强度，并且每个支撑筋21上设置了一个定位孔22，三个定位孔22呈三角形方式排列，对应设置的，定位柱11的个数为三个，且三个定位柱11呈三角形排列。通过设置的定位柱11提高了液晶显示模组胶框20放置时的定位效果。在放置到第一夹板10上时可以很好的对液晶显示模组胶框20进行定位。其中，所述支撑筋21的数量为多个，且所述多个支撑筋21的交汇处设置有水口，通过所述水口注入塑胶使得所述液晶显示模组胶框20的支撑筋21与所述胶框本体一体成型。

此外，第一夹板10上的边沿环绕设置有支撑凸起13，在具体设置时，将所述第一夹板10上的定位柱11穿过所述液晶显示模组胶框20的定位孔22，且将所述液晶显示模组胶框20套装在所述第一夹板10的支撑凸起13上，所述支撑凸起13抵压在所述胶框20本体内侧壁，实现将所述液晶显示模组胶框20放置在所述第一夹板10上。

在具体放置时，如图4b所示，多个液晶显示模组胶框20层叠放置在第一夹板10上。

步骤二、将所述第二夹板30盖合在所述第一夹板10上，并将两个夹板之间的液晶显示模组胶框20夹紧，且在夹紧时，所述液晶显示模组胶框20的外侧壁暴露在所述喷涂组件外。

具体的，如图4c所示，在多个液晶显示模组胶框20放置到第一夹板10上后，第二夹板30盖合到多个液晶显示模组胶框20上；在具体设置时，喷涂组件的两个夹板之间通过卡扣结构可拆卸的连接，即本步骤具体为：将所述第一夹板10和所述第二夹板30通过卡扣结构可拆卸的盖合，在所述第一夹板10和所述第二夹板30盖合时，所述液晶显示模组胶框20被夹紧。即在所述两个夹板盖合时，通过所述卡扣结构将所述多个液晶显示模组胶框20夹紧。一并参考图2及图3，其中，第一夹板10上设置了第一挂钩凸起12，第二夹板30上设置了与每个第一挂钩凸起12相配合的第二挂钩凸起31，通过第一挂钩凸起12和第二挂钩凸起31之间的卡合实现第一夹板10和第二夹板30之间的卡合，实现了对第一夹板10和第二夹板30之间的液晶显示模组胶框20的夹紧。

此外，在该步骤中，通过所述喷涂组件夹紧多个液晶显示模组胶框20时，通过支撑凸起13对液晶显示模组胶框20的内侧壁进行支撑。具体的，如图2所示，第一夹板10上设置了多个支撑凸起13，该支撑凸起13用于配合支撑液晶显示模组胶框20的内侧壁，使得在液晶显示模组胶框20被夹紧时，液晶显示模组胶框20不会发生形变，保证液晶显示模组胶框20的侧壁的平整度。

步骤三、对所述胶框的外侧壁进行油漆喷涂。

如图4e所示，具体为：驱动所述喷涂组件自转，对所述液晶显示模组胶框20的外侧壁喷涂油漆；或者将喷涂设备围绕所述喷涂组件旋转，对所述液晶显示模组胶框20的外侧壁喷涂油漆。可以通过喷涂设备旋转或者喷涂组件自转实现对液晶显示模组胶框20的20的喷涂。即通过喷涂组件自转或者喷涂设备围绕喷涂组件转动实现对液晶显示模组胶框20的侧壁进行喷涂遮光油漆。在具体设置时，可以根据实际的生产需要选择不同的喷涂方式。

步骤三、取下所述喷涂组件中的液晶显示模组胶框20。

具体的，如图4f所示，在完成对液晶显示模组胶框20的喷涂后，将第二夹板30取下。并将放置在第一夹板10上的多层液晶显示模组胶框20依次取下。

步骤四、切割液晶显示模组胶框20上的支撑筋21。

具体的，如图4g所示，在每个液晶显示模组胶框20内设置支撑筋21时，所述支撑筋21与所述液晶显示模组胶框20一体成型。通过采用支撑筋21与液晶显示模组胶框20一体注塑成型，提高了支撑筋21支撑液晶显示模组胶框20的强度；在完成液晶显示模组胶框20喷涂后，并取下喷涂组件中的液晶显示模组胶框20后，通过切除设备祛除所述液晶显示模组胶框20内的支撑筋21。在切割时，该切除设备可以为刀具切割设备或者激光切割设备或者其他的现有技术中常见的切割设备。

通过上述描述可以看出，在本实施例中，通过采用喷涂组件以及其使用方法，可以成批量的实现液晶显示模组胶框20的喷涂，提高了液晶显示模组胶框20的喷涂效果以及生产效率。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变形而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变形属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变形在内。