一种螺母自动输送机构的制作方法

本发明涉及螺母加工的技术领域，特别是一种螺母自动输送机构的技术领域。

背景技术：

螺母是所有机械制造和装配中必须使用到的一种零件，目前一般采用人工的方式对螺母进行上料，操作人员在需要使用螺母时，就从一堆螺母中取出一个螺母，然后调整好该螺母的位置将其安装到相应设备上。为了提高机械制造和装配的效率，也需要改进螺母输送工序，为此可以分配一个或多个操作人员专门从事螺母的分配上料工作，这样的工作方式都非常浪费人力和时间，生产效率极低，间接提高了生产成本，不符合现代工业的规模化、产业化、自动化，因此，研发出一种能够批量化作业的螺母自动上料机是时势所需，有利于现代工业的发展和进步。

技术实现要素：

本发明的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种螺母自动输送机构，能够将螺母连续快速的输送至指定位置进行加工，输送方便，定位准确，自动化程度高，操作方便，输送效率高，利于生产中的推广应用。

为实现上述目的，本发明提出了一种螺母自动输送机构，包括整列进料槽、机架、进料气缸、进料推杆、平直送料槽、料槽固定块、升降导轨、固定顶板、升降气缸、上料导槽、限位滑块、上料气缸、上料推杆、旋转电机、定位模具、进给导轨、进给工作台、加工机构、出料机构、伸缩出料杆、出料传送带、震荡下料槽、收料槽，所述机架顶部设置有整列进料槽，所述整列进料槽底端连接有平直送料槽，所述平直送料槽的左侧设置有进料气缸，所述进料气缸上连接有进料推杆，所述平直送料槽的右端设置在料槽固定块内，所述料槽固定块的右侧面设置有若干升降导轨，所述升降导轨顶端设置有固定顶板，所述固定顶板的顶部设置有升降气缸，所述升降气缸底部连接有上料导槽，所述上料导槽内设置有上料推杆，所述上料推杆与上料气缸相连，所述上料气缸设置在上料导槽右端，所述上料气缸的左侧设置有限位滑块，所述限位滑块安装在升降导轨上，所述定位模具设置在升降导轨下方，所述定位模具安装在旋转电机上，所述旋转电机设置在机架左侧面，所述定位模具下方设置有若干进给导轨，所述进给导轨上安装有进给工作台，所述进给工作台上设置有加工机构，所述机架的右侧设置有出料机构，所述出料机构上设置有若干伸缩出料杆，所述出料机构下方设置有出料传送带，所述出料传送带的右侧设置有震荡下料槽，所述震荡下料槽的右侧设置有收料槽。

作为优选，所述整列进料槽斜向下设置，所述整列进料槽的倾斜角度可调，所述整列进料槽的最小槽宽与螺母的最大直径相同，整列进料槽的槽高为螺母最大高度的二分之三。

作为优选，所述整列进料槽底端的右侧设置有推杆孔，所述整列进料槽底端的左侧与平直送料槽相连通，所述进料推杆沿平直送料槽的送料方向运动，所述进料推杆的最大推料距离大于平直送料槽的总长度。

作为优选，所述升降导轨的数量有多根，所述升架导轨均匀竖直分布在定位模具上方，所述限位滑块的数量有多块，所述限位滑块均匀分布在上料导槽左侧面的顶部，所述上料导槽与平直送料槽处于同一高度时，上料导槽与平直送料槽互相连通，所述上料推杆沿上料导槽的送料方向运动，所述上料推杆的最大推料距离大于上料导槽的总长度。

作为优选，所述出料机构与定位模具的位置左右对应，所述伸缩出料杆的伸缩方向正对定位模具，所述伸缩出料杆的数量有多根，所述进给导轨的数量有多根，所述进给导轨交错设置在定位模具下方的机架上，所述进给工作台可沿进给导轨在机架上前后左右移动，所述进给工作台为电动步进式工作台。

作为优选，所述出料传送带水平设置在出料机构下方，所述出料传送带的右端位于震荡下料槽上方，所述震荡下料槽的顶部设置有震荡除屑网，所述震荡下料槽的右侧紧密贴合有收料槽。

本发明的有益效果：本发明通过将整列进料槽、机架、进料气缸、进料推杆、平直送料槽、料槽固定块、升降导轨、固定顶板、升降气缸、上料导槽、限位滑块、上料气缸、上料推杆、旋转电机、定位模具、进给导轨、进给工作台、加工机构、出料机构、伸缩出料杆、出料传送带、震荡下料槽、收料槽结合在一起，经过实验优化，能够将螺母连续快速的输送至指定位置进行加工，输送方便，定位准确，自动化程度高，操作方便，输送效率高，利于生产中的推广应用。

本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。

【附图说明】

图1是本发明一种螺母自动输送机构的结构示意图。

图2是本发明一种螺母自动输送机构的整列进料槽结构示意图。

图中：1-整列进料槽、2-机架、3-进料气缸、4-进料推杆、5-平直送料槽、6-料槽固定块、7-升降导轨、8-固定顶板、9-升降气缸、10-上料导槽、11-限位滑块、12-上料气缸、13-上料推杆、14-旋转电机、15-定位模具、16-进给导轨、17-进给工作台、18-加工机构、19-出料机构、20-伸缩出料杆、21-出料传送带、22-震荡下料槽、23-收料槽。

【具体实施方式】

参阅图1和图2，本发明一种螺母自动输送机构，包括整列进料槽1、机架2、进料气缸3、进料推杆4、平直送料槽5、料槽固定块6、升降导轨7、固定顶板8、升降气缸9、上料导槽10、限位滑块11、上料气缸12、上料推杆13、旋转电机14、定位模具15、进给导轨16、进给工作台17、加工机构18、出料机构19、伸缩出料杆20、出料传送带21、震荡下料槽22、收料槽23，所述机架2顶部设置有整列进料槽1，所述整列进料槽1底端连接有平直送料槽5，所述平直送料槽5的左侧设置有进料气缸3，所述进料气缸3上连接有进料推杆4，所述平直送料槽5的右端设置在料槽固定块6内，所述料槽固定块6的右侧面设置有若干升降导轨7，所述升降导轨7顶端设置有固定顶板8，所述固定顶板8的顶部设置有升降气缸9，所述升降气缸9底部连接有上料导槽10，所述上料导槽10内设置有上料推杆13，所述上料推杆13与上料气缸12相连，所述上料气缸12设置在上料导槽10右端，所述上料气缸12的左侧设置有限位滑块11，所述限位滑块11安装在升降导轨7上，所述定位模具15设置在升降导轨7下方，所述定位模具15安装在旋转电机14上，所述旋转电机14设置在机架2左侧面，所述定位模具15下方设置有若干进给导轨16，所述进给导轨16上安装有进给工作台17，所述进给工作台17上设置有加工机构18，所述机架2的右侧设置有出料机构19，所述出料机构19上设置有若干伸缩出料杆20，所述出料机构19下方设置有出料传送带21，所述出料传送带21的右侧设置有震荡下料槽22，所述震荡下料槽22的右侧设置有收料槽23，所述整列进料槽1斜向下设置，所述整列进料槽1的倾斜角度可调，所述整列进料槽1的最小槽宽与螺母的最大直径相同，整列进料槽1的槽高为螺母最大高度的二分之三，所述整列进料槽1底端的右侧设置有推杆孔，所述整列进料槽1底端的左侧与平直送料槽5相连通，所述进料推杆4沿平直送料槽5的送料方向运动，所述进料推杆4的最大推料距离大于平直送料槽5的总长度，所述升降导轨7的数量有多根，所述升架导轨均匀竖直分布在定位模具15上方，所述限位滑块11的数量有多块，所述限位滑块11均匀分布在上料导槽10左侧面的顶部，所述上料导槽10与平直送料槽5处于同一高度时，上料导槽10与平直送料槽5互相连通，所述上料推杆13沿上料导槽10的送料方向运动，所述上料推杆13的最大推料距离大于上料导槽10的总长度，所述出料机构19与定位模具15的位置左右对应，所述伸缩出料杆20的伸缩方向正对定位模具15，所述伸缩出料杆20的数量有多根，所述进给导轨16的数量有多根，所述进给导轨16交错设置在定位模具15下方的机架2上，所述进给工作台17可沿进给导轨16在机架2上前后左右移动，所述进给工作台17为电动步进式工作台，所述出料传送带21水平设置在出料机构19下方，所述出料传送带21的右端位于震荡下料槽22上方，所述震荡下料槽22的顶部设置有震荡除屑网，所述震荡下料槽22的右侧紧密贴合有收料槽23。

本发明工作过程：

本发明通过将整列进料槽1、机架2、进料气缸3、进料推杆4、平直送料槽5、料槽固定块6、升降导轨7、固定顶板8、升降气缸9、上料导槽10、限位滑块11、上料气缸12、上料推杆13、旋转电机14、定位模具15、进给导轨16、进给工作台17、加工机构18、出料机构19、伸缩出料杆20、出料传送带21、震荡下料槽22、收料槽23结合在一起，经过实验优化，能够将螺母连续快速的输送至指定位置进行加工，输送方便，定位准确，自动化程度高，操作方便，输送效率高，利于生产中的推广应用。

上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。