一种自动上料回转滚床的制作方法

本实用新型涉及一种自动上料的回转滚床，尤其涉及钢管切割用自动上料的回转滚床。

背景技术：

在管道预制厂，钢管切割时需要完成几道工序；第一步钢管上料，第二部驱动钢管回转，第三步切割，第四步送出切割好的钢管。现有的技术这四个步骤一般是通过横向物流上料到纵向物流上，再通过纵向物理输送到切割机的内置物流上来，降下内置物流把钢管搁在回转盘上方，切割完后升起内置物流把钢管输送出去。这样的工艺使得钢管上料时需要多台设备合作工作，操作复杂，设备成本高，而且在加工大型钢管时又无法避免这种送料方式。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种自动上料回转滚床，使得钢管切割时的上料系统更为简便，单一设备便可完成送料，同时完成输送和回转两大功能，降低了设备成本和操作成本，提高了工作效率。

为解决上述问题，本实用新型提供的一种自动上料回转滚床采用了如下技术方案：

一种自动上料回转滚床，包括机架和减速机，还包括上料机构、内置物流和驱动系统；所述的上料机构、内置物流和驱动系统均位于所述的机架上，所述的内置物流和驱动系统与所述的减速机连接；所述的上料机构包括液压缸和翻料机；所述的液压缸位于所述的机架侧面，与所述的机架固定连接；所述的翻料机位于所述的机架上，同时位于所述的内置物流侧面，与所述的内置物流连接。

进一步的，所述的内置物流包括滚子、旋转轴、链轮和链条；所述的滚子位于所述的机架上，与所述的旋转轴固定连接；所述的旋转轴贯穿所述的滚子，与所述的滚子和链轮固定连接；所述的链轮位于所述的机架两侧，与所述的机架固定连接；所述的链条位于所述的链轮上，与所述的链轮啮合，同时与所述的减速机固定连接。

进一步的，所述的驱动系统包括驱动盘和主轴；所述的驱动盘位于所述的滚子之间，与所述的主轴固定连接；所述的主轴贯穿所述的驱动盘，与所述的减速机固定连接。

进一步的，所述的滚子为多个，均通过所述的链条连接。

进一步的，所述的驱动盘为多个，均位于同一主轴上。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型提供的一种自动上料回转滚床使得设备可以自动上料，省略了横向物流的设备，同时内置物流又增加了纵向物流的功能，节约了纵向物流的设备，驱动盘通过长轴连接，增加了驱动的同步性，如此整个设备既降低了设备成本，又提高了物流效率。

附图说明

附图1为本实用新型优选实施例的主视图。

附图2为本实用新型优选实施例的俯视图。

其中：1.机架、2.上料机构、3.液压缸、4.翻料机、5.加速机、6.内置物流、7.驱动系统、8.滚子、9.旋转轴、10.链轮、11.链条、12.驱动盘、13.主轴。

具体实施方式

为了更清楚的了解本实用新型提供的技术方案，下面结合附图和具体的实施例对本实用新型做进一步的说明。

如附图所示，一种一种自动上料回转滚床，包括机架1和减速机5，还包括上料机构2、内置物流6和驱动系统7；所述的上料机构2、内置物流6和驱动系统7均位于所述的机架1上，所述的内置物流6和驱动系统7与所述的减速机5连接；所述的上料机构2包括液压缸3和翻料机4；所述的液压缸3位于所述的机架1侧面，与所述的机架1固定连接；所述的翻料机4位于所述的机架1上，同时位于所述的内置物流6侧面，与所述的内置物流6连接。所述的液压缸3运动，使得翻料机向上翻转，将工作架上的钢管翻转到所述的内置物流6上，完成上料动作。

进一步的，所述的内置物流6包括滚子8、旋转轴9、链轮10和链条11；所述的滚子8位于所述的机架上，与所述的旋转轴9固定连接；所述的旋转轴9贯穿所述的滚子8，与所述的滚子8和链轮10固定连接；所述的链轮10位于所述的机架1两侧，与所述的机架1固定连接；所述的链条11位于所述的链轮10上，与所述的链轮10啮合，同时与所述的减速机5固定连接。所述的减速机5转动，带动所述的链条11纵向移动，所述的链轮10与所述的链条11啮合，导致所述的链轮10转动，带动所述的旋转轴9转动，从而转动所述的滚子8，将所述的滚子8上的钢管纵向移动。

进一步的，所述的驱动系统包括驱动盘12和主轴13；所述的驱动盘12位于所述的滚子8之间，与所述的主轴13固定连接；所述的主轴13贯穿所述的驱动盘12，与所述的减速机5固定连接。所述的减速机5转动，带动所述的主轴13旋转，所述的主轴13带动所述的驱动盘12旋转，从而带动钢管旋转进行切割。

进一步的，所述的滚子8为多个，均通过所述的链条11连接，保证所述的滚子转动同步。

进一步的，所述的驱动盘12为多个，均位于同一所述的主轴13上，保证所述的驱动盘12转动同步。