自动闸板清洗机的吊筐的制作方法

本实用新型涉及一种清洗设备，具体地说是一种自动闸板清洗机的吊筐。

背景技术：

目前，很多机械零配件在清洗的时候通常没有采用封闭式，这样的清洗方式无法采用大流量清洗，不能有效地清洗各种零件中的各种污物，而且清洗下来的污物还会污染周围的环境，不能达到有效清洗的目的。虽然有的清洗机也采用了封闭式，但是在清洗完毕后往往很难取出，人工劳动强度比较大。另一方面，现有的封闭式清洗设备密封效果不是很理想，达不到清洗所要求的目的。为此，申请人研发了一种自动闸板清洗机。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的不足，提供一种自动闸板清洗机的吊筐，其结构紧凑，设计合理，用于将需要清洗的工件吊装到自动闸板清洗机的转篮内，方便工件流转，提高工作效率。

按照本实用新型提供的技术方案：自动闸板清洗机的吊筐，其特征在于：包括圆形上管、圆形下管、立管、起吊件和网片，所述圆形上管和圆形下管一上一下设置且相互平行，圆形上管与圆形下管之间通过若干根周向均布的立管连接为一体，构成一个圆筒形框架，在圆筒形框架的内周壁上焊接有至少三件周向均布设置的起吊件，在圆筒形框架的内周壁和底部焊接有网片。

作为本实用新型的进一步改进，所述圆形下管内设有加强筋板组件，圆筒形框架底部的网片通过加强筋板组件支撑。

作为本实用新型的进一步改进，所述加强筋板组件包括固定套和第一径向筋板，所述固定套设置在圆形下管的中心，若干块第一径向筋板周向均匀分布在固定套与圆形下管之间，所述第一径向筋板外端与圆形下管的内壁焊接，第一径向筋板内端与固定套的外壁焊接。

作为本实用新型的进一步改进，两两相邻的第一径向筋板的中部焊接有切向筋板，每块切向筋板与圆形下管之间设置有第二径向筋板，所述第二径向筋板内端与第二径向筋板切向筋板中部焊接，第二径向筋板外端与圆形下管内壁焊接，若干块第二径向筋板在圆周方向上均匀分布。

作为本实用新型的进一步改进，所述起吊件由无缝管弯制而成，起吊件上端为圆弧形。

作为本实用新型的进一步改进，所述网片采用菱形网。

本实用新型与现有技术相比，具有如下优点：本实用新型结构紧凑，设计合理，用于将需要清洗的工件吊装到自动闸板清洗机的转篮内，方便工件流转，提高工作效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图。

图2为图1的俯视图。

具体实施方式

下面结合具体附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

如图所示：实施例中的自动闸板清洗机的吊筐主要由圆形上管1、圆形下管2、立管3、起吊件4和网片5等组成，所述圆形上管1和圆形下管2一上一下设置且相互平行，圆形上管1与圆形下管2之间通过若干根周向均布的立管3连接为一体，构成一个圆筒形框架，在圆筒形框架的内周壁上焊接有三件周向均布设置的起吊件4，在圆筒形框架的内周壁和底部焊接有网片5。

如图1所示，为了提高吊筐的结构强度，所述圆形下管2内还设有加强筋板组件，圆筒形框架底部的网片5通过加强筋板组件支撑。

如图1所示，本实施例中，所述加强筋板组件主要由固定套6、第一径向筋板7、切向筋板8和第二径向筋板9组成，所述固定套6设置在圆形下管2的中心，十二块第一径向筋板7周向均匀分布在固定套6与圆形下管2之间，所述第一径向筋板7外端与圆形下管2的内壁焊接，第一径向筋板7内端与固定套6的外壁焊接。两两相邻的第一径向筋板7的中部焊接有切向筋板8，每块切向筋板8与圆形下管2之间设置有第二径向筋板9，所述第二径向筋板9内端与第二径向筋板9切向筋板8中部焊接，第二径向筋板9外端与圆形下管2内壁焊接，十二块第二径向筋板9在圆周方向上均匀分布。

如图1所示，本实施例中，所述起吊件4由无缝管弯制而成，起吊件4上端为圆弧形，这样便于吊装。所述网片5优选采用强度高的菱形网。