一种脱卸式钢结构件起运翻身吊架的制作方法

本实用新型涉及构件吊装技术领域，尤其是一种用于钢结构箱型BOX构件的脱卸式钢结构件起运翻身吊架。

背景技术：

在钢结构构件的生产制作和运输过程中，需要使用钢丝绳对构件进行驳运或翻身，尤其是对于一些大型构件或重型构件的翻身，为减少吊具对构件的损伤以及更安全的翻身作业，通常使用套在构件两端的框架，对构件实施翻身或吊运。

现有技术的翻身框架只能满足等截面构件的翻身或吊运，无法实施对BOX箱型柱构件的翻身作业，尤其是构件表面的牛腿以及端部底板的限制，该类构件给翻身、吊运作业带来非常的困难和不便。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术的不足而提供的一种脱卸式钢结构件起运翻身吊架，采用“U”型卸扣连接的脱卸式框形结构，并利用“U”型卸扣进行钢结构件的起运和翻身，不受构件表面的牛腿以及端部底板的限制，尤其满足了对BOX箱型柱构件的翻身作业，结构简单，使用方便，提高了吊运和翻身的安全性能，较好的解决了BOX箱型柱构件以及超大、超重构件吊运翻身困难和不便的问题，保证了现场吊装作业的安全和工作效率。

本实用新型的目的是这样实现的：一种脱卸式钢结构件起运翻身吊架，其特点是该翻身吊架由上、下两横向组件与左、右两边的竖向组件组成，所述上、下两横向组件一端由锚钉与左边的竖向组件锚固连接成“匚”形边框，上、下两横向组件另一端由“U”型卸扣与右边的竖向组件连接成脱卸式框形结构的翻身吊架；所述竖向组件由竖向内挡板和两端设有插接孔的竖向立板组成；所述竖向立板与竖向内挡板为“T”形设置且与竖向内挡板为焊接，竖向立板两侧设有与竖向立板和竖向内挡板为焊接的筋板；所述横向组件由横向内挡板和两端设有连接孔的横向立板组成；所述横向立板为两块平行设置在横向内挡板上且与横向内挡板焊接，横向立板外侧设有与横向立板和横向内挡板为焊接的撑板；所述平行设置的间距为竖向立板的厚度；所述左边的竖向组件两端与上、下两横向组件一端的两横向立板插接，并由锚钉通过连接孔和插接孔锚固连接成“匚”形边框；所述右边的竖向组件两端与上、下两横向组件另一端的两横向立板插接，并由“U”型卸扣通过连接孔和插接孔连接成脱卸式框形结构的翻身吊架。

所述上、下两横向组件上设有横向吊耳和垫板。

所述右边的竖向组件上设有竖向吊耳。

本实用新型与现有技术相比具有不受构件表面的牛腿以及端部底板的限制，尤其满足了对BOX箱型柱构件的翻身作业和安全性能，结构简单，使用方便，较好的解决了BOX箱型柱构件以及超大、超重构件吊运翻身困难和不便的问题，保证了现场吊装作业的安全和工作效率。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为竖向组件结构示意图；

图3为图2侧视图；

图4为图2俯视图；

图5为右竖向组件结构示意图；

图6为横向组件结构示意图；

图7为图6侧视图；

图8为左竖向组件与上、下两横向组件连接的结构示意图。

具体实施方式

实施例1

参阅附图1，本实用新型由上、下两横向组件1与左、右两边的竖向组件2组成，所述上、下两横向组件1一端由锚钉3与左边的竖向组件2锚固连接成“匚”形边框；所述上、下两横向组件1另一端由“U”型卸扣4与右边的竖向组件2连接成脱卸式框形结构的翻身吊架。

参阅附图2～附图4，所述竖向组件2由竖向内挡板22和两端设有插接孔24的竖向立板21组成；所述竖向立板21与竖向内挡板22为“T”形设置且与竖向内挡板22焊接，竖向立板21两侧设有与竖向立板21和竖向内挡板22为焊接的筋板23。

参阅附图5，所述右边的竖向组件2上设有与其焊接的竖向吊耳25。

参阅附图6～附图7，所述横向组件1由横向内挡板12和两端设有连接孔14的横向立板11组成；所述横向立板11为两块平行设置在横向内挡板12上且与横向内挡板12焊接，横向立板11外侧设有与横向立板11和横向内挡板12为焊接的撑板13；所述平行设置的间距为竖向立板21的厚度；所述上、下两横向组件1上设有横向吊耳15和垫板16。

参阅附图8，所述左边的竖向组件2两端与上、下两横向组件1一端的两横向立板11插接，且由锚钉3通过连接孔14和插接孔24锚固连接成“匚”形的边框，其竖向内挡板22与横向内挡板12为焊接。

本实用新型是这样使用的：在BOX箱型柱构件的两端处放置上、下两横向组件1由锚钉3与左边的竖向组件2锚固连接成“匚”形边框，然后，将右边的竖向组件2 插接在“匚”形边框两端的两横向立板11之间，并由“U”型卸扣4通过插接孔14和连接孔24连接成框形吊架。起重机在起吊作业时，将起重板钩与“U”型卸扣4连接后即可进行钢结构件的姿态调整以及翻身作业。

以上只是对本实用新型作进一步的说明，并非用以限制本专利，凡为本实用新型等效实施，均应包含于本专利的权利要求范围之内。