一种自测力值的前卡式千斤顶的制作方法

本发明涉及预应力张拉技术领域，具体涉及一种自测力值的前卡式千斤顶。

背景技术：

预应力张拉就是：在构件中提前加拉力，使得被施加预应力张拉构件承受拉应力，进而使得其产生一定的形变来应对钢结构本身所受到的荷载。一般张拉用到的部件包括钢绞线、千斤顶、锚板和夹片。

现有技术中，一般为用油缸的压力值与千斤顶活塞面积换算成钢绞线所受的力值。千斤顶活塞在伸出过程中，因可能存在侧向受力，导致千斤顶摩阻增大，影响钢绞线受力的准确性。

现有技术中的前卡式夹具安装，一般是靠夹片安装座的外圈的螺纹与千斤顶内缸挡上的螺纹配合，把夹片安装座旋紧固定在千斤顶内缸上。用螺纹旋紧的结构，因受力较大，需要旋转的螺纹圈数较多，更换不同规格的夹片安装座比较麻烦。

综上所述，急需一种结构精简、安装和拆卸方便且能自测力值的前卡式千斤顶以解决现有技术中存在的问题。

技术实现要素：

本发明目的在于提供一种结构精简、安装和拆卸方便且能自测力值的前卡式千斤顶，具体技术方案如下：

一种自测力值的前卡式千斤顶，包括千斤顶本体以及设置在所述千斤顶本体前端的轮辐式力传感器；

所述千斤顶本体包括活塞缸筒组件以及夹紧机构；

所述活塞缸筒组件包括缸筒、同中心轴线设置在所述缸筒内的缸筒衬套以及带动所述缸筒衬套沿其中心轴线方向进行伸缩运动的活塞杆，所述活塞杆的自由端与所述缸筒衬套的前端连接；

所述夹紧机构包括一组夹紧单件或者并列设置的至少两组夹紧单件、分别设置在所述夹紧单件前端和末端的第一压板和第二压板以及用于顶紧所述第二压板的顶紧部件，所述第一压板和所述第二压板上均设有与所述夹紧单件数量相对应且用于钢绞线穿过的通孔，所述第一压板与所述第二压板之间通过长螺杆活动连接，所述顶紧部件的外壁末端与所述缸筒衬套的内壁末端之间为可拆卸式连接；

所述夹紧单件包括沿所述缸筒衬套的中心轴线由前端至末端设置的夹片顶松筒体、夹片以及弹簧组，所述夹片顶松筒体用于顶松所述夹片，其前端固定设置在所述第一压板上；用于安装所述弹簧组的弹簧安装座的前端与用于安装所述夹片的夹片安装座固定连接，所述弹簧安装座的末端以及所述夹片安装座均与所述第二压板固定连接；所述夹片顶松筒体和所述夹片均设有用于容纳钢绞线的通道；

所述轮辐式力传感器与所述千斤顶本体之间设有第三压板，所述第三压板与所述缸筒衬套的内壁前端之间为可拆卸式连接。

以上技术方案中优选的，所述夹紧机构包括至少四组所述夹紧单件。

以上技术方案中优选的，所述顶紧部件为筒体结构，其外壁末端设有至少一个第一凸台，所述缸筒衬套的内壁末端设有多个朝向其中心轴线的凸起部位，所述凸起部位上设有用于所述第一凸台穿过的第一凹槽。

以上技术方案中优选的，所述顶紧部件的外壁末端设有两个对称设置的所述第一凸台，所述缸筒衬套的内壁末端设有两个与所述第一凸台相匹配的第一凹槽。

以上技术方案中优选的，所述第三压板的外壁末端设有至少一个第二凸台，所述缸筒衬套的内壁前端设有多个朝向其中心轴线的凸块，所述凸块上设有用于所述第二凸台穿过的第二凹槽。

以上技术方案中优选的，所述第三压板的外壁末端设有两个对称设置的第二凸台，所述缸筒衬套的内壁前端设有两个与所述第二凸台相对应的第二凹槽。

以上技术方案中优选的，所述夹片为由多片扇形块和连接件组成的通道直径可变的筒体结构，其通道直径为钢绞线的直径的0.95-1.5倍。

为了达到更好的技术效果，还包括穿线板，所述穿线板设置在所述轮辐式力传感器和所述第三压板之间，所述穿线板上设有数量、位置和尺寸均与所述第三压板上的通孔相对应的孔。

应用本发明的技术方案，具有以下有益效果：

(1)本发明的自测力值的前卡式千斤顶包括千斤顶本体和轮辐式力传感器，千斤顶本体包括活塞缸筒组件以及夹紧机构，活塞缸筒组件包括缸筒、缸筒衬套以及活塞杆，夹紧机构包括一组夹紧单件或者并列设置的至少两组夹紧单件、第一压板、第二压板以及顶紧部件，夹紧单件包括夹片顶松筒体、夹片以及弹簧组，轮辐式力传感器与千斤顶本体之间设有第三压板，整体结构精简；轮辐式力传感器用于测预应力大小；夹紧机构结构精简，夹紧单件的数量可根据实际需求进行选择，满足不同的要求，适用性强；夹紧单件包括夹片顶松筒体、夹片以及弹簧组，满足钢绞线的穿过和夹紧，操作方便，且稳定性好，便于张拉操作；夹紧单件、顶紧部件以及第三压板的组合及其与缸筒衬套的连接方式，便于安装和拆卸，便于更换和检修。

(2)本发明中顶紧部件为筒体结构，且顶紧部件和缸筒衬套末端之间以及第三压板与缸筒衬套前端的连接方式，部件便于加工，安装和拆卸方便，且安装后稳定性好。

(3)本发明中夹片为由多片扇形块和连接件组成的通道直径可变的筒体结构，其通道直径为钢绞线的直径的0.95-1.5倍。夹片的结构精简，便于制作；夹片的通道直径尺寸的选择，既满足钢绞线顺利穿过的需求，又便于夹紧钢绞线。

(4)本发明中穿线板的设计，便于初步插好钢绞线，为钢绞线顺利进入夹紧机构做好准备。穿线板可根据实际情况选择，可以采用穿线板，也可以不采用穿线板。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明优选实施例1的自测力值的前卡式千斤顶的剖视结构示意图；

图2是图1中的夹紧单件、第一压板和第二压板的组装剖视图；

图3是图1中活塞缸筒组件和顶紧部件的局部立体示意图；

其中，1、千斤顶本体，1.1、活塞缸筒组件，1.11、缸筒，1.12、缸筒衬套，1.13、活塞杆，1.2、夹紧机构，1.21、夹紧单件，1.22、第一压板，1.23、第二压板，1.24、顶紧部件，2、轮辐式力传感器，3、第三压板；

A1、夹片顶松筒体，A2、夹片，A3、弹簧组，A4、弹簧安装座，A5、夹片安装座；

B1、第一凸台，B2、凸起部位，B3、第一凹槽。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

实施例1：

参见图1-图3，一种自测力值的前卡式千斤顶，包括千斤顶本体1以及设置在所述千斤顶本体1前端的轮辐式力传感器2。

所述千斤顶本体1包括活塞缸筒组件1.1以及夹紧机构1.2。

所述活塞缸筒组件1.1包括缸筒1.11、同中心轴线设置在所述缸筒1.11内的缸筒衬套1.12以及带动所述缸筒衬套1.12沿其中心轴线方向进行伸缩运动的活塞杆1.13，所述活塞杆1.13的自由端与所述缸筒衬套1.12的前端连接。

所述夹紧机构1.2包括多组夹紧单件1.21(夹紧单件的数量根据实际情况选择，最好至少包括四组)、分别设置在所述夹紧单件1.21前端和末端的第一压板1.22和第二压板1.23以及用于顶紧所述第二压板1.23的顶紧部件1.24，此处的顶紧部件1.24为筒体结构，其包括用于钢绞线贯穿的通道；所述第一压板1.22和所述第二压板1.23上均设有与所述夹紧单件1.21数量相对应且用于钢绞线穿过的通孔，所述第一压板1.22与所述第二压板1.23之间通过长螺杆活动连接，所述顶紧部件1.24的外壁末端与所述缸筒衬套1.12的内壁末端之间为可拆卸式连接，此处的连接方式具体是：所述顶紧部件1.24的外壁末端的端部设有至两个第一凸台B1(第一凸台的数量安装实际需求可任意选择)，所述缸筒衬套1.12的内壁末端的端部设有多个朝向其中心轴线的凸起部位B2，所述凸起部位B2上设有用于所述第一凸台B1穿过的第一凹槽B3，详见图3。

所述夹紧单件1.21包括沿所述缸筒衬套1.12的中心轴线由前端至末端设置的夹片顶松筒体A1、夹片A2以及弹簧组A3，所述夹片顶松筒体A1用于顶松所述夹片A2，其前端固定设置在所述第一压板1.22上；用于安装所述弹簧组A3的弹簧安装座A4的前端与用于安装所述夹片A2的夹片安装座A5通过螺丝或螺栓和螺母的组合进行连接，所述弹簧安装座A4的末端以及所述夹片安装座A5均与所述第二压板1.23固定连接(此处可以是通过螺丝或者螺栓和螺母的组合进行连接)；所述夹片顶松筒体A1和所述夹片A2均设有用于容纳钢绞线的通道。此处优选所述夹片A2为由多片扇形块和连接件组成的通道直径可变的筒体结构，其通道直径为钢绞线的直径的0.95-1.5倍。弹簧组A3可以包含一根弹簧，也可以包含多根并列设置的弹簧，根据实际情况选择。

所述轮辐式力传感器2与所述千斤顶本体1之间设有第三压板3，所述第三压板3与所述缸筒衬套1.12的内壁前端之间为可拆卸式连接，此处具体是：所述第三压板3的外壁末端设有至少一个第二凸台，所述缸筒衬套1.12的内壁前端的端部设有多个朝向其中心轴线的凸块，所述凸块上设有用于所述第二凸台穿过的第二凹槽。

根据实际需求，还配备一块穿线板，所述穿线板上设有数量、位置和尺寸均与所述第三压板3上的通孔相对应的孔。使用时，所述穿线板设置在所述轮辐式力传感器2和所述第三压板3之间，即：先将钢绞线一端穿过穿线板上的孔，钢绞线端头外露3-8cm即可，再将钢绞线插入第二压板、夹紧机构等。

应用本实施例的自测力值的前卡式千斤顶，具体组装过程是：

1、将多组夹紧单件1.21、第一压板1.22和第二压板1.23组装好；千斤顶进油，活塞杆1.13带动缸筒衬套1.12向前运动3-5cm；将第三压板3的末端与缸筒衬套1.12的前端固定好(第三压板也可以在活塞杆动作前组装好)；

2、将组装好的部分夹紧机构1.2(包含多组夹紧单件1.21、第一压板1.22和第二压板1.23)置入缸筒衬套1.12；

3、将顶紧部件1.24置入缸筒衬套1.12并顶紧第二压板1.23，将顶紧部件1.24末端与缸筒衬套1.12末端固定好；

4、安装好轮辐式力传感器2，插入钢绞线即可进行张拉；

5、张拉完成后，千斤顶回油，活塞杆1.13带动缸筒衬套1.12向末端运动回到初始位置。

本实施例中顶紧部件1.24末端与缸筒衬套1.12末端进行固定的具体方式是：先将顶紧部件1.24的第一凸台B1对准缸筒衬套1.12上的第一凹槽B3置入缸筒衬套1.12中，将顶紧部件1.24旋转一定角度(如90°)，确保第一凸台B1和第一凹槽B3错位设置即可。

本实施例中第三压板3的末端与缸筒衬套1.12的前端进行固定的具体方式是：先将第三压板3的第二凸台对准缸筒衬套1.12上的第二凹槽置入缸筒衬套1.12中，将第三压板3旋转一定角度(如90°)，确保第二凸台和第二凹槽错位设置即可。上述第二凸台沿缸筒衬套中心轴线方向的厚度可以根据实际需求进行设计，如：当第二凸台设置在在所述第三压板的末端时，厚度采用2-5cm，还可设有用于密封所述第三压板3的外壁和缸筒衬套1.12内壁之间的弧形密封块。

本实施例的原理是：千斤顶回油，活塞杆1.13带动缸筒衬套1.12向末端运动时，带动夹片顶松筒体A1向末端运动从而顶松夹片A2使得夹片的通道直径逐渐扩大至大于通道直径大于钢绞线的直径，便于钢绞线穿过；千斤顶进油，活塞杆1.13带动缸筒衬套1.12向前端运动时，带动夹片顶松筒体A1向前端运动从而放开夹片A2使得夹片的通道直径逐渐缩小直至夹紧钢绞线。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。