一种被动式产品吊卸装置及产品吊卸方法与流程

本发明涉及产品吊卸技术领域，具体涉及汽车动力电池包生产吊卸领域，尤其涉及一种被动式产品吊卸装置及产品吊卸方法。

背景技术：

目前，电池包组装完成后用kbk加吊带吊卸，由于电池包大都比较笨重，起吊装卸繁琐、重复、效率低以及吊卸作业时间长，还容易使电池包滑脱而引发安全事故，作业人员配置的劳保用品以及吊带的磨损费用增加。另外，由kbk吊卸重物悬空(尤其是电池包)，使得作业员距离重物很近，重物在吊卸过程中发生晃动容易伤到作业员；且还存在吊带断裂后重物砸伤作业员的安全隐患。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种被动式产品吊卸装置及产品吊卸方法。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种被动式产品吊卸装置，包括机架、传送装置、夹持装置和吊卸平台；

所述传送装置上端安装在所述机架上且可沿机架前后往返移动，其下端与所述夹持装置连接；所述吊卸平台位于所述夹持装置下方；所述夹持装置内具有产品可前后通过、且底部开口的传送通道；

所述传送装置带动所述夹持装置前后移动过程中，所述吊卸平台可从所述开口穿设在所述传送通道内或从所述开口穿出所述传送通道；所述产品可被所述吊卸平台释放后托接在所述传送通道内或被所述吊卸平台托起后从所述传送通道移出。

本发明的有益效果是：本发明的产品吊卸装置，通过设置传送装置和夹持装置，并在夹持装置内开设传送通道和开口，利用开口、传送通道、吊卸平台以及产品之间的尺寸差，可将整个产品都被托接在传送通道内并实现产品与吊卸平台的分离，并通过传送装置带动夹持装置前后移动以实现产品的无人化自主吊卸下线，降低了人工成本，消除了产品悬空且作业员距离很近的危险现象，消除了吊带磨损带来的消耗和断裂的安全隐患，提升了作业效率，减少了吊卸的作业面积，节省了空间成本。

在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。

进一步，所述夹持装置下部设有第一夹持部和第二夹持部，所述第一夹持部和所述第二夹持部之间限定出所述传送通道和所述开口；所述传送通道的宽度大于所述开口的宽度，所述吊卸平台的宽度小于所述开口的宽度。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过设置传送通道的宽度大于开口的宽度且吊卸平台的宽度小于开口的宽度，可将产品穿设并被托接在传送通道内，也可通过吊卸平台将产品从传送通道托起并移出，缩短了吊卸时间，且避免了产品从传送通道底部的开口掉出。

进一步，所述第一夹持部包括多个竖直布置的第一吊钩，所述第二夹持部包括多个竖直布置的第二吊钩，多个所述第一吊钩和多个第二吊钩分别布设在所述吊卸平台的左右两侧并围成前后贯通的所述传送通道，且形成所述传送通道底部的开口。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过设置第一吊钩和第二吊钩，方便安装以及在产品吊卸过程中观察产品的状态，还可根据产品的大小来合理布设吊钩的个数。

进一步，所述第一吊钩下端向靠近第二吊钩的方向弯折形成第一水平托钩，所述第二吊钩下端向靠近第一吊钩的方向弯折形成第二水平托钩，所述第一水平托钩端部和第二水平托钩端部之间的水平距离为所述开口的宽度；所述产品被吊卸平台释放后其底部被托接在所述第一水平托钩和第二水平托钩上。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过设置水平托钩，可将产品底部托接在水平托钩上，吊钩的承重效果更好，避免产品在传送通道内发生晃动。

进一步，所述传送装置下部设有第一调节装置；所述第一调节装置与所述夹持装置相连接以控制所述夹持装置上下移动。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过设置第一调节装置，可控制夹持装置上下移动，可通过夹持装置的上下移动来托接或释放传送通道内的产品，整体结构简单，可控性好，且不需要吊卸平台的移动也可实现产品的吊卸。

进一步，所述第一调节装置为气缸。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过设置气缸，安装方便，且使夹持装置的上下移动调节效果更好。

进一步，所述传送装置通过齿轮传动连接在所述机架上。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过将传送装置通过齿轮传动连接在机架上，传动效果更好。

进一步，所述夹持装置还包括第二调节装置；所述第二调节装置上侧与所述传送装置下端相连接，其下侧分别与所述第一夹持部和第二夹持部相连接以调节所述传送通道的宽度和所述开口的宽度。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过设置第二调节装置，可根据产品的大小来调控传送通道和开口的宽度，适用性更好。

进一步，所述第二调节装置为丝杆传动机构或气缸传动组件。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过设置丝杆传送结构、气缸传动组件以及液压推杆传动组件，安装方便，调控效果更好。

本发明还涉及一种被动式产品自主吊卸方法，包括以下步骤：

s1，初始状态时，所述吊卸平台穿设在所述传送通道内，所述产品放置在所述吊卸平台的上料位置且位于所述传送通道内，将所述吊卸平台从所述开口移出传送通道，同时，所述产品从吊卸平台上释放后被托接在所述传送通道内；

s2，所述夹持装置从所述吊卸平台的上料位置移至下料位置；

s3，使所述吊卸平台从所述开口进入所述传送通道内，同时，所述传送通道内的产品被所述吊卸平台托起；

s4，所述夹持装置从吊卸平台的下料位置移至上料位置进行产品的循环往返吊卸。

本发明的有益效果是：本发明的产品吊卸方法，利用开口、传送通道、吊卸平台以及产品之间的尺寸差，将整个产品都被托接在传送通道内并实现产品与吊卸平台的分离，可通过传送装置带动夹持装置前后移动以实现产品的无人化自主吊卸下线，降低了人工成本，消除了产品悬空且作业员距离很近的危险现象，消除了吊带磨损带来的消耗和断裂的安全隐患，提升了作业效率，减少了吊卸的作业面积，节省了空间成本。

附图说明

图1为本发明实施例的吊卸装置的主视结构示意图；

图2为本发明实施例的吊卸装置的侧视结构示意图；

图3为本发明实施例的吊卸装置的立体结构示意图；

图4为本发明实施例的夹持装置的主视结构示意图；

图5为本发明实施例的夹持装置的立体结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、机架；11、齿条；

2、传送装置；21、齿轮；22、第一调节装置；23、行走吊架；24、连接板；

3、吊卸平台；31、升降台；32、托架；33、托盘；

4、夹持装置；41、第一吊钩；411、第一水平托钩；42、第二吊钩；421、第二水平托钩；43、第二调节装置；431、丝杠；432、传送螺母；433、导杆；434、滑块；435、第二固定板；436、电机；

5、产品。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

实施例1

如图1-图5所示，本实施例的一种被动式产品吊卸装置，包括机架1、传送装置2、夹持装置4和吊卸平台3；所述传送装置2上端安装在所述机架1上且可沿机架1进行前后往返移动，其下端与所述夹持装置4连接；所述吊卸平台3位于所述夹持装置4下方；所述夹持装置4内具有产品可前后通过、且底部开口的传送通道。本实施例的所述机架上设有控制面板，所述控制面板分别与所述夹持装置、吊卸平台以及传送装置电连接来控制各个部件的运行。所述控制面板可通过光感信号来控制夹持装置、吊卸平台以及传送装置的运行。

所述传送装置2带动所述夹持装置4前后移动过程中，所述吊卸平台3可从所述开口穿设在所述传送通道内或从所述开口穿出所述传送通道；所述产品5可被所述吊卸平台3释放后托接在所述传送通道内或被所述吊卸平台3托起后从所述传送通道移出。

本实施例利用开口、传送通道、吊卸平台以及产品之间的尺寸差，可将整个产品都被托接在传送通道内并实现产品与吊卸平台的分离，可通过传送装置带动夹持装置前后移动以实现产品的无人化自主吊卸下线，降低了人工成本，消除了产品悬空且作业员距离很近的危险现象，消除了吊带磨损带来的消耗和断裂的安全隐患，提升了作业效率，减少了吊卸的作业面积，节省了空间成本。

如图2-图5所示，本实施例的所述夹持装置4下部设有第一夹持部和第二夹持部，所述第一夹持部和所述第二夹持部之间限定出所述传送通道和所述开口；所述传送通道的宽度大于所述开口的宽度，所述吊卸平台3的宽度小于所述开口的宽度。通过设置传送通道的宽度大于开口的宽度且吊卸平台的宽度小于开口的宽度，可将产品穿设并被托接在传送通道内，也可通过吊卸平台将产品从传送通道托起并移出，缩短了吊卸时间，且避免了产品从传送通道底部的开口掉出。

本实施例的所述宽度均为在垂直于产品5传送方向上的水平宽度，即所述宽度均为左右方向的水平宽度。

本实施例的一个优选方案，所述传送装置2通过齿轮21传动连接在所述机架1上。

本实施例中具体地，所述吊卸平台3可以为一个完整的、一体化结构的平台，该平台可以通过控制面板调节升降，也可以高度不能被调节；也可以包括多个产品放置台，该多个产品放置台可以通过控制面板调节升降，也可以高度不能被调节；也可以包括一个升降台31和一个托架32，具体如图3所示。所述升降台31为辊筒升降台，所述托架32的高度不能被调节。

本实施例的所述夹持装置4内传送通道底部的开口宽度为a，所述传送通道的宽度为b，所述产品5的宽度为c，所述吊卸平台3的宽度为d。

本实施例的第一夹持部和第二夹持部的结构有多种实施方式，本实施例优选两种实施方式，具体如下。

实施方式一

如图2-图4所示，本实施方式的所述第一夹持部包括多个竖直布置的第一吊钩41，所述第二夹持部包括多个竖直布置的第二吊钩42，多个所述第一吊钩41和多个第二吊钩42分别布设在所述吊卸平台3的左右两侧并围成前后贯通的所述传送通道，且形成所述传送通道底部的开口。多个第一吊钩41和多个第二吊钩42一一对应布置。通过设置第一吊钩和第二吊钩，方便安装以及在产品吊卸过程中观察产品的状态；节省原料，且还可根据产品的大小来合理布设吊钩的个数。

本实施方式的一个优选方案，所述第一吊钩41的个数和第二吊钩42的个数相等，均为3-12个，且对称布置在吊卸平台3的两侧。

如图4和图5所示，本实施方式的所述第一吊钩41的下端端部向靠近第二吊钩42的方向弯折形成第一水平托钩411，所述第二吊钩42的下端端部向靠近第一吊钩41的方向弯折形成第二水平托钩421，所述第一水平托钩411端部和第二水平托钩421端部之间的水平距离为所述开口的宽度；所述产品5被吊卸平台3释放后其底部被托接在多个所述第一水平托钩411和多个第二水平托钩421上。通过设置水平托钩，可将产品底部托接在水平托钩上，吊钩的承重效果更好，避免产品在传送通道内发生晃动。

当产品5托接在第一水平托钩411和第二水平托钩421上时，所述第一水平托钩411的上侧面和第二水平托钩421的上侧面与产品5的底部结构相适配。假设产品为电池包，电池包的周侧边沿的一侧面的两侧均设有多个卡接槽，为了配合电池包的结构，可在第一水平托钩411上侧面上和第二水平托钩421上侧面上均设置一个螺母，当电池包托接在所述第一水平托钩411和第二水平托钩421上时，所述螺母一一对应的插入所述电池包上的卡接槽内，这样当电池包放置在第一水平托钩411和第二水平托钩421上时，可避免电池包发生晃动。

实施方式二

本实施方式的第一夹持部包括一个第一吊板，所述第二夹持部包括一个第二吊板，所述第一吊板和第二吊板相互平行布设在所述吊卸平台3的左右两侧并围成所述传送通道，且形成所述传送通道底部的开口。第一吊板和第二吊板的具体结构图中未给出。

本实施方式的所述第一吊板的下端端部向靠近所述第二吊板的方向弯折形成第一水平托板，所述第二吊板的下端端部向靠近所述第一吊板的方向弯折形成第二水平托板，所述第一水平托板端部和第二水平托托板端部之间的水平距离为所述开口的宽度；所述产品被吊卸平台3释放后其底部靠近两侧边沿的位置被托接在第一水平托板和第二水平托板上。本实施方式通过设置第一吊板和第二吊板，且在第一吊板下端端部和第二吊板下端端部分别弯折形成第一水平托板和第二水平托板，使得夹持装置的承重效果更好。

为了方便观察传送通道内的产品状况，可在第一吊板和第二吊板上开设镂空结构。

当产品5托接在第一水平托板和第二水平托板上时，所述第一水平托板的上侧面和第二水平托板的上侧面与产品5的底部结构相适配。

本实施例的产品吊卸装置的传送装置和夹持装置之间的配合结构有三种优选实施方式，具体如下：

实施方式一

如图2和图4所示，本实施方式的所述传送装置2包括行走吊架23和第一调节装置22，所述行走吊架23和第一调节装置22均与所述控制面板电连接；所述行走吊架23的两侧均转动连接有齿轮21，所述机架1的上端两侧均设有齿条11，所述齿条11沿所述产品5的传送方向水平布设。所述行走吊架23两侧的齿轮21分别适配连接在所述机架1上端两侧的齿条11上。控制面板控制行走吊架移动，行走吊架通过齿轮沿齿条移动，带动下端的夹持装置移动，齿条齿轮传动结构紧凑，且噪音小，成本低，容易实现。

如图2和图4所示，所述第一调节装置22设置在所述行走吊架23的下端，所述第一调节装置22与所述夹持装置4相连接以控制所述夹持装置4上下移动。通过设置第一调节装置，可控制夹持装置上下移动，可通过夹持装置的上下移动来托接或释放传送通道内的产品，整体结构简单，可控性好，且不需要吊卸平台的移动也可实现产品的吊卸。

本实施例的一个优选方案，所述第一调节装置22为气缸，所述气缸竖直布置以控制所述夹持装置4的上下移动。即所述气缸的缸筒固定在所述行走吊架23的下端，所述气缸的活塞杆的端部与所述夹持装置4上端固定相连；当控制面板控制气缸运行时，所述气缸可带动所述夹持装置上下运动。

如图5所示，所述气缸的活塞杆端部可固定一块水平布置的第一固定板，所述第一夹持部的上端和第二夹持部的上端均固定在所述第一固定板的下侧面上，通过气缸上下运动，即可通过第一固定板带动第一夹持部和第二夹持部的上下移动。

本实施方式的吊卸平台3的高度不能调节。

本实施方式的产品吊卸装置的运行原理为，为了将所述吊卸平台上的产品从上料位置移至下料位置，初始状态时，所述吊卸平台穿设在所述夹持装置的传送通道内，此时，b＞c＞a＞d。首先，将所述夹持装置移至所述吊卸平台的上料位置，上料位置上的产品置于所述传送通道内，通过气缸传动带动所述夹持装置上移，使上料位置上的产品被托接在所述传送通道内，产品底部压接在所述夹持装置上的水平托钩或水平托板上，同时，使吊卸平台从所述传送通道底部的开口移出所述传送通道。然后，通过传送装置带动所述夹持装置移至所述吊卸平台的下料位置，再通过气缸传动带动所述夹持装置下移，使吊卸平台从所述开口穿设在所述传送通道内，吊卸平台将水平托钩或水平托板上的产品托起并悬空于所述传送通道内。最后，再通过传送装置带动所述夹持装置移至所述吊卸平台的上料位置以进行产品循环吊卸。

实施方式二

如图1-图5所示，本实施方式的传送装置2包括行走吊架23，所述行走吊架23与所述控制面板电连接；所述行走吊架23的两侧均转动连接有齿轮21，所述机架1的上端两侧均设有齿条11，所述齿条11沿所述产品5的传送方向水平布设。所述行走吊架23两侧的齿轮21分别适配连接在所述机架1上端两侧的齿条11上。控制面板控制行走吊架移动，行走吊架通过齿轮沿齿条移动，带动下端的夹持装置移动，齿条齿轮传动结构紧凑，且噪音小，成本低，容易实现。

如图4和图5所示，本实施方式的所述夹持装置4还包括第二调节装置43，所述第二调节装置43与所述控制面板电连接；所述第二调节装置43上侧与所述行走吊架23相连接，其下侧分别与所述第一夹持部和第二夹持部相连接以调节所述传送通道的宽度和所述开口的宽度。

本实施例的一个优选方案，所述第二调节装置43为丝杆传动机构或气缸传动组件。所述丝杠传动机构、气缸传动组件以及液压推杆传动组件的传动方向均水平左右传动。

当所述第二调节装置43为丝杠传动机构时，如图4和图5所示，所述行走吊架23下端的左右两侧各设有一个竖直布置的连接板24，所述丝杠传动机构包括传动机构和定位机构；所述传动机构包括丝杠431、传动螺母432、第二固定板435和电机436，所述丝杠431为至少一根。所述传动螺母432为两个且分别为第一螺母和第二螺母，所述第一螺母和第二螺母均旋接在所述丝杠431上，所述丝杠431的两端分别转动连接在所述行走吊架23左右两侧的连接板24上；所述丝杠431的下方设有两块水平布置的第二固定板435，一块第二固定板435固定在所述第一螺母上，一块第二固定板435固定在所述第二螺母上。

如图5所示，所述定位机构包括导杆433和滑块434，所述导杆433上靠近两端的位置均滑动套接有多个滑块434，所述导杆433的两端分别固定在所述行走吊架23两侧的连接板24上，所述导杆433和所述丝杠431平行布置且高度一致，两块第二固定板435的上侧面分别固定在所述导杆433靠近两端位置上的滑块434上。所述第一夹持部和第二夹持部的上端分别固定在所述第二固定板435下侧面上。通过设置滑块和导杆，可避免丝杠带动第一夹持部和第二夹持部移动时发生偏移。

所述电机436带动所述丝杠431转动时，所述第一夹持部和第二夹持部由于分别固定在第一螺母和第二螺母上且通过定位机构的导向定位，所述第一夹持部和第二夹持部分别向左右两侧打开或闭合，使得传动通道的宽度以及开口的宽度变大或变小。

当所述第二调节装置43为气缸传动组件时，所述气缸传动组件包括第一气缸、第二气缸、第一定位板和第二定位板，第一气缸和第二气缸均与控制面板电连接。所述第一气缸和第二气缸均水平布置且固定在所述行走吊架23的下端，所述第一气缸的活塞杆和第二气缸的活塞杆分别向左右两侧伸出。然后将第一定位板固定在所述第一气缸的活塞杆上且水平布置，将第二定位板固定在所述第二气缸的活塞杆上且水平布置。所述第一夹持部上端固定在所述第一定位板的下侧面上，所述第二夹持部的上端固定在所述第二定位板的下侧面上。通过控制面板控制第一气缸和第二气缸开始工作，通过第一气缸的活塞杆和第二气缸的活塞杆来回伸缩来带动个第一定位板和第二定位板左右来回水平移动，进而实现调节传送通道的宽度和开口的宽度的功能。

本实施例的吊卸平台3可以通过控制面板调节升降。

本实施方式的产品吊卸装置的运行原理为，为了将所述吊卸平台上的产品从上料位置移至下料位置，初始状态时，由于产品的宽度大于吊卸平台的宽度，所述产品的两侧边沿从所述吊卸平台的两侧伸出。首先，将夹持装置移至所述吊卸平台的上料位置上方，通过第二调节装置将夹持装置打开，使传送通道底部的开口宽度大于所述产品的宽度(a＞c)，然后，使吊卸平台上移并通过传送通道底部的开口穿设在所述传送通道内，通过第二调节装置将夹持装置闭合，使夹持装置下端的水平托钩或水平托板位于产品两侧边沿下方(a＜c)；吊卸平台下移并从所述开口移出所述传送通道使所述产品被托接在所述水平托钩或水平托板上；最后，将夹持装置移至所述吊卸平台的下料位置上方(d＜a)，吊卸平台上移从所述开口穿设进入所述传送通道内并将所述水平托钩或水平托板上的产品托起使产品被悬空在所述传送通道内；再通过第二调节装置使夹持装置打开，使开口的宽度大于产品的宽度(a＞c)，使吊卸平台向下移动使产品从开口移出所述传送通道。再通过传送装置带动所述夹持装置移至所述吊卸平台的上料位置以进行产品循环吊卸。

实施方式三

如图1至图5所示，本实施方式的所述传送装置2包括行走吊架23和第一调节装置22，第一调节装置22的运行原理参照传送装置和夹持装置4之间配合结构的实施方式一。

本实施方式的所述夹持装置4还包括第二调节装置43，所述第二调节装置43的运行原理参照传送装置2和夹持装置4之间配合结构的实施方式二。

本实施方式的吊卸平台3包括吊卸装置31和托架32，所述升降台31为辊筒升降台，所述升降台31与所述控制面板电连接且其高度可调节，所述托架32的高度不能被调节。所述升降台31上可放置一托盘33，所述托盘33的宽度和所述升降台31宽度可以相等，也可以不相等。所述托盘33的宽度为d1，所述托架32的宽度为d2，d1和d2的大小可以相同，也可以不相同。所述托盘33和托架32均能从所述开口穿设在所述传送通道内，所述托盘33的厚度大于所述水平托钩或水平托板的厚度。所述升降台31作为产品5吊卸的上料位置，所述托架32作为产品5吊卸的下料位置。

本实施方式的产品吊卸装置的运行原理为，初始状态时，所述传送通道底部的开口宽度大于所述托盘的宽度(a＞d1)，所述产品放置在所述托盘上，产品的宽度大于所述托盘的宽度且产品的两侧从所述托盘的两侧伸出(c＞d1)。首先，通过控制面板控制升降台上移使托盘从所述开口穿设在所述传送通道内，并使所述水平托钩或水平托板位于所述产品两侧边沿的下方。然后，通过第二调节装置将所述开口的宽度调节至小于所述产品的宽度且大于所述托盘的宽度(d1＜a＜c)；再通过控制面板控制所述升降台下移使托盘依靠自身重力从所述开口移出所述传送通道，使产品被托接在所述水平托钩或水平托板上。最后，将夹持装置移至所述托架的上方，托架的宽度小于所述开口的宽度(d2＜a)，通过第一调节装置控制所述夹持装置下移，使托架从所述开口穿设进入所述传送通道内并将所述水平托钩或水平托板上的产品托起使产品悬空在所述传送通道内；再通过第二调控装置将所述开口的宽度调节至大于所述产品的宽度(a＞c)，通过第一调控装置控制所述夹持装置上移，并通过传送装置动所述夹持装置移至所述吊卸平台的上料位置以进行产品循环吊卸。

实施例2

一种采用如实施例1所述被动式产品吊卸装置进行产品吊卸的方法，包括以下步骤：

s1，将所述产品5放置在所述吊卸平台3的上料位置，调整所述吊卸平台3的宽度小于所述传送通道底部的开口宽度，所述产品5的宽度大于所述传送通道底部的开口宽度；将所述吊卸平台3穿设在所述传送通道内，吊卸平台3上的产品5位于所述传送通道内并悬空布置；将所述吊卸平台3从所述开口移出传送通道，同时，所述产品5从吊卸平台3上释放后被托接在所述传送通道内；

s2，所述夹持装置4从所述吊卸平台3的上料位置移至下料位置；

s3，由于所述传送通道底部开口的宽度大于所述吊卸平台3的宽度，因此，使所述吊卸平台3从所述开口进入所述传送通道内，同时，所述传送通道内的产品5被所述吊卸平台3托起；

s4，此时，可调整所述传送通道底部的开口宽度大于所述产品5的宽度，将夹持装置4上移后再从吊卸平台3的下料位置移至上料位置进行产品5的循环往返吊卸。也可直接在吊卸平台3穿设在传送通道的情况下，使夹持装置4直接从下料位置移至上料位置进行产品5的循环往返吊卸。

本实施例的产品吊卸装置进行产品吊卸的方法，可替代用kbk+吊带的吊装方式。利用开口、传送通道、吊卸平台以及产品之间的尺寸差，将整个产品都被托接在传送通道内并实现产品与吊卸平台的分离，通过传送装置带动夹持装置前后移动以实现产品的无人化自主吊卸下线，降低了人工成本，消除了产品悬空且作业员距离很近的危险现象，消除了吊带磨损带来的消耗和断裂的安全隐患，提升了作业效率，减少了吊卸的作业面积，节省了空间成本，缩短了吊卸作业时间。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。