本发明涉及液晶面板载体检测领域，具体为一种液晶面板载体检测贴标机构。
背景技术
现有技术中对于液晶面板的储放运输，多使用运输盒子来实现，由于液晶面板的平整度高，一旦运输载体表面不平整则会造成液晶面板的损坏，所以在运输载体投入使用前，需对运输载体表面的平整度进行测量，传统的测量方法需要通过人工检测运输载体长度外尺寸变形，内尺寸壁厚变形，水平面的凸凹面高度差，运输载体的整体重量，然后将上述测量数据输入pc端，利用pc端综合分析判断运输载体是否合格，再根据判断结果进行人工区分，人工容易疲劳，误差大，贴标需要作业人员多，测量数据保存困难。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种能够实现液晶面板载体平整面的自动检测，且检测度高，自行区分合格品的液晶面板载体检测贴标机构。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种液晶面板载体检测贴标机构，包括pc控制端；包括滚筒输送机、重量检测机构、尺寸检测机构、贴标机构和分流机构；滚筒输送机、重量检测机构、尺寸检测机构、贴标机构和分流机构均与pc控制端电连接；滚筒输送机包括第一输送段、第二输送段和第三输送段；重量检测机构、尺寸检测机构、贴标机构、分流机构顺着第一输送段运行方向由前往后依次设置，且在该四个机构前方均设有框定位结构；第二输送段和第三输送段分别设置在分流机构两侧；重量检测机构、尺寸检测机构、贴标机构、分流机构内均设有阻挡机构。
其中，框定位结构包括定位条和定位块；定位条固定在第一输送段上，且定位条上设有多个安装孔；定位块通过轴承可转动地固定在安装孔上。
其中，阻挡机构位于第一输送段的下方；阻挡机构包括检知器、第一升降装置和第一挡板；检知器固定在第一输送段一侧；检知器和第一升降装置均与pc控制端电连接；第一挡板固定在第一升降装置上。
其中，重量检测机构位于第一输送段的下方；重量检测机构包括支撑架、称重台和第二升降装置，称重台和第二升降装置均与pc控制端电连接；支撑架包括底框和固定在底框上的n字型支撑板；底框固定在称重台上；称重台固定在第二升降装置上。
其中，尺寸检测机构包括尺寸测量机构和居中定位机构，尺寸测量机构和居中定位机构分别位于第一输送段的上方和下方；居中定位机构包括第一气缸、第二挡板和第一丝杆；第一气缸与pc控制端电连接；第二挡板上设有多个容纳槽；第二挡板固定在第一气缸的活塞杆上；第一气缸固定在第一丝杆的螺母上。
其中，尺寸测量机构与pc控制端电连接；尺寸测量机构包括第一滑台、第二滑台、第三滑台、光学测距仪和第二气缸；第一滑台固定在第一输送段上，第二滑台固定在第一滑台的滑块上，第三滑台固定在第二滑台的滑块上，第二气缸固定在第三滑台的滑块上，光学测距仪固定在第二气缸的活塞杆上，第二气缸为旋转气缸。
其中，贴标机构包括打印机、吸标臂、第四滑台和第二丝杆；打印机、吸标臂和第四滑台均与pc控制端电连接；打印机位于第一输送段的一侧，且设置在第二丝杆的螺母上；吸标臂包括第一吸盘、第三气缸和第四气缸，第三气缸为旋转气缸；第一吸盘位于第三气缸的活塞杆上；第三气缸固定在第四气缸的活塞杆上；第四气缸固定在第四滑台的滑块上；第四滑台设置在打印机打印出口对应位置处。
其中，分流机构包括第五滑台、第六滑台、第七滑台和抓物臂；第五滑台设置在第二输送段和第三输送段的上方；第六滑台和第七滑台均位于第一输送段上方；第六滑台固定在第五滑台的滑块上；第七滑台固定在第六滑台的滑块上；抓物臂包括安装板和第二吸盘；安装板上设有用于安装第二吸盘的长条形安装孔槽；安装板固定在第七滑台的滑块上。
较之现有技术而言，本发明的有益效果在于：①液晶面板载体合格检测、贴标和分流一体自动化，大大降低了成本，提升了工作效率；②测量结果准确，测量数据实时保存；③适用于不同质量、尺寸规格批次的液晶面板载体；④数据分析结果准确，合格与不合格区分准确。
附图说明
图1为本发明结构俯视示意图；
图2为本发明结构正视示意图；
图3为本发明中重量检测机构结构示意图；
图4为本发明中尺寸测量机构结构示意图；
图5为本发明中居中定位机构结构示意图；
图6为本发明中贴标结构示意图；
图7为本发明中吸标臂结构示意图；
图8为本发明中抓物臂结构示意图；
图9为本发明中框定位结构示意图；
图10为阻挡机构安装结构示意图
标号说明：1滚筒输送机、11第一输送段、12第二输送段、13第三输送段、2重量检测机构、21支撑架、211底框、212支撑板、22称重台、23第二升降装置、3尺寸检测机构、31尺寸测量机构、311第一滑台、312第二滑台、313第三滑台、314光学测距仪、315第二气缸、32居中定位机构、321第一气缸、322第二挡板、3221容纳槽、323第一丝杆、4贴标机构、41打印机、42吸标臂、421第一吸盘、422第三气缸、423第四气缸、43第四滑台、44第二丝杆、5分流机构、51第五滑台、52第六滑台、53第七滑台、54抓物臂、541安装板、542第二吸盘、6框定位结构、61定位条、611安装孔、62定位块、7阻挡机构、71检知器、72第一升降装置、73第一挡板。
具体实施方式
下面将结合说明书附图和具体实施方式对本发明的内容进行详细说明。
一种液晶面板载体检测贴标机构，包括pc控制端(图中未示出)；如图1所示还包括滚筒输送机1、重量检测机构2、尺寸检测机构3、贴标机构4和分流机构5；重量检测机构2对液晶面板载体的质量进行测量；尺寸检测机构3对液晶面板载体的内外壁等尺寸进行测量；贴标机构4对液晶面板载体的合格品进行标识贴附；分流机构5将液晶面板载体的合格品与不合格品分散开；pc控制端接收保存分析数据；滚筒输送机1、重量检测机构2、尺寸检测机构3、贴标机构4和分流机构5均与pc控制端电连接，将测量的数据反馈至pc控制端，pc控制端根据接收到的数据控制各个机构进行相应的动作；如图1和图2所示，滚筒输送机1包括第一输送段11、第二输送段12和第三输送段13；重量检测机构2、尺寸检测机构3、贴标机构4、分流机构5顺着第一输送段11运行方向由前往后依次设置，且在该四个机构前方均设有框定位结构6，框定位结构6避免液晶面板载体在输送过程中过度偏离中心位置，便于测量；第二输送段12和第三输送段13分别设置在分流机构5两侧，方便将液晶面板载体的合格品和不合格品进行区分输送；重量检测机构2、尺寸检测机构3、贴标机构4、分流机构5内均设有阻挡机构7，阻挡机构7便于准确地对液晶面板载体进行重量检测、尺寸检测、贴标、合格与否的区分。
如图9和图10所示，优选地，框定位结构6包括定位条61和定位块62；定位条61固定在第一输送段11上，定位条61的固定安装点位于第一输送段11的滚筒间隙处；且定位条61上设有多个安装孔611；定位块62通过轴承可转动地固定在安装孔611上，通过轴承安装便于液晶面板载体的运输，避免卡住，多个安装孔611便于调节定位块62从而适用于不同尺寸的液晶面板载体。
如图9和图10所示，优选地，阻挡机构7位于第一输送段11的下方；阻挡机构7包括检知器71、第一升降装置72和第一挡板73；检知器71固定在第一输送段11一侧；检知器71和第一升降装置72均与pc控制端电连接，检知器71监测液晶面板载体位置，pc控制端接收其信号判断液晶面板载体处于重量检测机构2、尺寸检测机构3、贴标机构4和分流机构5中哪一个位置处，然后pc控制端控制对位位置处的第一升降装置72上升以及滚筒输送机1停止运作，对应机构进行相应操作后pc控制端再控制第一升降装置72下降以及滚筒输送机1运作；第一挡板73(可在第一输送段11的滚筒间隙处进行上下动作)固定在第一升降装置72上，第一挡板73随着第一升降装置72上升和下降,上升后可避免液晶面板载体因过度输送而偏离重量检测机构2、尺寸检测机构3、贴标机构4和分流机构5对其的操作位置，导致测量结果不准确。
如图2和图3所示，优选的，重量检测机构2位于第一输送段11的下方；重量检测机构2包括支撑架21、称重台22和第二升降装置23，称重台22和第二升降装置23均与pc控制端电连接；支撑架21包括底框211和固定在底框211上的n字型支撑板212；底框211固定在称重台22上；称重台22固定在第二升降装置23上；当液晶面板载体到达重量检测机构2处时，阻挡机构7以及滚筒输送机1进行相应的动作(具体运行参阅前述内容)，pc控制端控制第二升降装置23上升，支撑板212穿过第一输送段的滚筒间隙将液晶面板载体托起，此时称重台22测量液晶面板载体的重量并将测量值输送给pc控制端；pc控制端接收到重量测量值的信号后，pc控制端控制第二升降装置23下降，阻挡机构7以及滚筒输送机1进行相应的动作(具体运行参阅前述内容)，液晶面板载体往后输送。
优选的，如图1和图2所示，尺寸检测机构3包括尺寸测量机构31和居中定位机构32，尺寸测量机构31和居中定位机构32分别位于第一输送段11的上方和下方；如图5所示，居中定位机构32包括第一气缸321、第二挡板322和第一丝杆323；第一气缸321与pc控制端电连接；第二挡板322上设有多个容纳槽3221，容纳槽3231可容纳第一输送段11的滚筒，使得第二挡板322可穿过第一输送段11；第二挡板322固定在第一气缸321的活塞杆上；请参阅图1、图2和图5，当液晶面板载体到达尺寸检测机构3处时，阻挡机构7以及滚筒输送机1进行相应的动作(具体运行参阅前述内容)，pc控制端控制第一气缸321带动第二挡板322往第一输送段11中心位置处动作一段距离，进一步保证液晶面板载体位于第一输送段11的中心位置处，提升尺寸测量机构31测量值的准确性，待测量完成后pc控制端控制第一气缸321带动第二挡板322回复初始位置，阻挡机构7以及滚筒输送机1进行相应的动作(具体运行参阅前述内容)，液晶面板载体往后输送；第一气缸321固定在第一丝杆323的螺母上；通过调节第一丝杆323可以调节第二挡板322的初始位置，从而适用于不同尺寸规格的液晶面板载体。
优选的，尺寸测量机构31与pc控制端电连接；如图4所示，尺寸测量机构31包括第一滑台311、第二滑台312、第三滑台313、光学测距仪314和第二气缸315；第一滑台311固定在第一输送段11上，第二滑台312固定在第一滑台311的滑块上，第三滑台313固定在第二滑台312的滑块上，第二气缸315固定在第三滑台313的滑块上，光学测距仪314固定在第二气缸315的活塞杆上，第二气缸315为旋转气缸；第一滑台311、第二滑台312和第三滑台313相配合实现光学测距仪314的三轴向移动；待液晶面板载体位于第一输送段11的中心位置处后(即第一气缸321带动第二挡板322往第一输送段11中心位置处动作一段距离后)，pc控制端控制第一滑台311、第二滑台312、第三滑台313和第二气缸315联动，将光学测距仪314移载至液晶面板载体中心位置处，先测量中心点与各个液晶面板载体内壁面的顶点之间的距离，后测量中心点与各个液晶面板载体内壁面之间的距离，测量过程中pc控制端控制第二气缸315运作，方便各个角度的测量。测量数据传输至pc控制端后，第一滑台311、第二滑台312、第三滑台313和第二气缸315回复初始位置。
优选的，如图6所示，贴标机构4包括打印机41、吸标臂42、第四滑台43和第二丝杆44；打印机41、吸标臂42和第四滑台43均与pc控制端电连接；打印机41位于第一输送段11的一侧，且设置在第二丝杆44的螺母上；如图7所示吸标臂42包括第一吸盘421、第三气缸422和第四气缸423，第三气缸422为旋转气缸，旋转气缸422便于调节标识的方向；第一吸盘421位于第三气缸422的活塞杆上；第三气缸422固定在第四气缸423的活塞杆上；第四气缸423固定在第四滑台43的滑块上；如图6所示第四滑台43设置在打印机41打印出口对应位置处，便于第一吸盘421吸取打印出来的标识；当液晶面板载体到达贴标机构4处时，阻挡机构7以及滚筒输送机1进行相应的动作(具体运行参阅前述内容)，pc控制端综合测量结果，判断是否为合格品；若为合格品则控制打印机41打印标识、第一吸盘421吸取标识、第四滑台43运作吸标臂42运行至液晶面板载体一侧、第三气缸422旋转调节标识方向、第四气缸423动作使得第一吸盘421贴附液晶面板载体同时第一吸盘421松开标识，标识贴附在液晶面板载体上，标识贴上后后pc控制端控制吸标臂42以及第三气缸422和第四气缸423回复原位；阻挡机构7以及滚筒输送机1进行相应的动作(具体运行参阅前述内容)，液晶面板载体往后输送；若为非合格品，贴标机构4不进行任何动作，待其他机构动作完毕后，阻挡机构7以及滚筒输送机1进行相应的动作(具体运行参阅前述内容)液晶面板载体往后输送。
优选的，如图2和图8所示，分流机构5包括第五滑台51、第六滑台52、第七滑台53和抓物臂54；第五滑台51设置在第二输送段12和第三输送段13的上方；第六滑台52和第七滑台53均位于第一输送段11上方；第六滑台52固定在第五滑台51的滑块上；第七滑台53固定在第六滑台52的滑块上；抓物臂54包括安装板541和第二吸盘542；安装板541上设有用于安装第二吸盘542的长条形安装孔槽，便于改变第二吸盘542的吸盘安装间距进而调节吸附面积，适用于不同规格的液晶面板载体；安装板541固定在第七滑台53的滑块上；当液晶面板载体到达分流机构5处时，阻挡机构7以及滚筒输送机1进行相应的动作(具体运行参阅前述内容)，pc控制端控制第七滑台53运作滑块下降、第二吸盘542吸附液晶面板载体、第七滑台53运作滑块上升第六滑台52运作，滑块往第二输送段12或者第三输送段13一侧运行(合格与不合格位于不同侧)，运行一段距离后第七滑台53运作滑块下降、第二吸盘542松开液晶面板载体，液晶面板载体落入第二输送段12或者第三输送段13，第五滑台51、第六滑台52和第七滑台53回复原位，阻挡机构7以及滚筒输送机1进行相应的动作(具体运行参阅前述内容)，合格与不合格品分流完成。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。