全自动电池套标设备的制作方法

本发明涉及一种生产电池的设备,具体是指用于光身圆柱电池套标的设备。

背景技术：

光身电池生产出来后，需要在表面套上印有商标及其他标识的包装塑料薄膜标套，再经过热风收缩成型。通过套标，其外壳可以进行绝缘包装保护。这一工序普遍采用收缩膜套标机实现。套标机已是公知的成熟技术，广泛应用于各个领域的产品的外包装，如公开号为cn203558274u的中国实用新型揭露了一种改进的收缩膜套标机，结构中包括平行设置的第一传动带和第二传送带，第一传动带和第二传送带之间设置有套标机构，第一传送带的外侧设置有光电传感器和第一推杆，第二传送带的外侧设置有第二推杆，第二推杆上设置有负压吸口；套标机构的结构中包括传动杆和设置在传动杆一侧的旋转底板，传动杆上连接有中心轴和弹性压轮，中心轴上设置有一对相互挤压的出料导轮和一个静电消除器，出料导轮的外侧设置有气动切刀，旋转底板上对称设置有四个气动固定爪，旋转底板上还设置有编码器。通过套标机构即可以便捷准确完成套装标签的动作。然而，上述现有的套标机一方面基本为手动上料，自动化程度不高，由于空间等限制，入料区域需专门安排人工，操作员需不停地将电池放入的第一传送带，影响套标的整体效率，并降低精度；且套标后的电池又需转运到热风收缩炉进行热缩固定及再次装盘包装，需要的人力成本大，产品的一致性差等缺点。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种操作方便,降低人工成本并提高生产效率的全自动电池套标设备。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

全自动电池套标设备，包括用于输送电池的输送机构，沿所述输送机构依次设有：将电池依次放入输送机构的自动上料机构；用于对输送机构传动的电池套套标膜的套标机；用于对套有套标膜后的电池加热使套标膜收缩固定在电池上的热风收缩机构；以及对套标膜收缩固定后的电池从输送机构取出并收集在收料包装盘的自动下料包装机构。

具体的，所述自动上料机构包括相邻设置的上料台及料架，所述上料台上设有导轨，所述导轨上滑动配合有移动平台，所述移动平台连接有平移气缸；所述移动平台的上方设有机械手，所述机械手通过支架板固定在上料台上；所述料架从上至下依次设有多个用于收容料盘的料盘收容槽，所述料盘放置有待套标电池，所述料架的侧部设有顶推块，所述顶推块的后端连接有顶推气缸，所述顶推块的前端正对朝向所述料盘收容槽设置，所述料架还连接有用于驱动料架上下运动的第一升降机构。

具体的，所述热风收缩机构包括炉架，所述炉架上设有与输送机构对接的输送通道，所述输送通道上均匀间隔设置有多个用于驱动电池从输送通道起始端向末端移动的拖轮，所述拖轮连接有用于驱动拖轮沿其中心轴线转动的拖轮驱动机构；所述炉架上还设有热风发生装置，所述热风发生装置设有热风出口，所述热风出口朝向所述输送通道。

具体的，所述拖轮包括轮体及穿设于轮体中心的拖轮轴，所述拖轮轴的两端安装在输送通道的两侧壁上，所述轮体外圆面上均匀开设有环形凹槽。

具体的，所述环形凹槽设有多个，多个凹槽沿轴向均匀排布。

作为本发明的一种改进，所述轮体外圆表面裹覆有高温棉。

优选的，所述热风出口设有两个，两个热风出口位于输送通道的两侧并朝向输送通道内的拖轮。

具体的，所述自动下料包装机构包括下料机架，所述下料机架上设有与输送机构末端对接的收料槽，所述收料槽的一侧设有一收料包装盘，所述收料包装盘通过第二升降机构竖直设置在下料机架上，所述收料包装盘具有多排用于容纳电池的包装腔位，所述包装腔位与收料槽在同一直线上且相互对接，所述收料槽远离包装腔位的一侧设有用于将收料槽内的电池推入包装腔位的推料机构。

本发明相比现有技术具有以下优点及有益效果：

1、本发明的电池套标设备从上料、套标、热缩及收料均自动完成，该全自动电池套标机整个套标过程无需人工参与，操作简单方便，自动完成上料及装入包装盘，节省人工及降低劳动强度，显著提供生产效率。

2、本发明的热风收缩机构采用拖轮旋转带动电池在输送通道内移动，既可以实现电池的360度立体旋转，结合热风出口对电池全方位热缩，热缩均匀且效果好；拖轮上设置有环形凹槽，能让热风快速通过，达到瞬间将套标膜热缩的效果，大大缩短热缩时间并提高生产效率。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为图1中a部分的局部放大图。

图3为热风收缩机构的立体结构示意图。

图4为拖轮的立体结构示意图。

图5为热风收缩机构与自动下料包装机构的结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。

实施例

如图1所示，本实施例提供一种全自动电池套标设备，包括用于输送电池的输送机构1，沿所述输送机构1依次设有：将电池依次放入输送机构1的自动上料机构2；用于对输送机构1传动的电池套套标膜的套标机3；用于对套有套标膜后的电池加热使套标膜收缩固定在电池上的热风收缩机构4；以及对套标膜收缩固定后的电池从输送机构取出并收集在收料包装盘的自动下料包装机构5。

本实施例中，所述输送机构1可以配置为设置有固定输送导轨的输送带，从而使电池沿该固定输送导轨统一方向从上料端至收料端运行。

如图2所示，所述自动上料机构2包括相邻设置的上料台201及料架202，所述上料台201上设有导轨(图中未示出)，所述导轨上滑动配合有移动平台203，所述移动平台203连接有平移气缸204；所述移动平台203的上方设有机械手205，所述机械手205通过支架板206固定在上料台上；所述料架从上至下依次设有多个用于收容料盘的料盘收容槽207，所述料盘放置有待套标电池，所述料架202的侧部设有顶推块(图中未示出)，所述顶推块的后端连接有顶推气缸208，所述顶推块的前端正对朝向所述料盘收容槽207设置，所述料架202还连接有用于驱动料架上下运动的第一升降机构(图中未示出)。通过上述结构，顶推块在顶推气缸的驱动下将放置在料盘收容槽的料盘推送至移动平台，再由平移气缸驱动移动平台上的料盘到机械手下方，机械手将料盘内的待套标电池移送至输送机构，完成上料。顶推气缸推送完成最底端料盘收容槽内的料盘后，第一升降机构驱动上料架上升一层料盘收容槽的位置，使顶推块自动进入推动下一个料盘，以此类推。

如图3所示，所述热风收缩机构4包括炉架401，所述炉架401上设有与输送机构1对接的输送通道402，所述输送通道402上均匀间隔设置有多个用于驱动电池从输送通道起始端向末端移动的拖轮403，所述拖轮403连接有用于驱动拖轮403沿其中心轴线转动的拖轮驱动机构(图中未示出)；所述炉架401上还设有热风发生装置404，所述热风发生装置404设有热风出口405，所述热风出口朝向所述输送通道402。上述结构的热风收缩机构采用拖轮旋转带动电池在输送通道内移动，使电池360度立体旋转，并结合热风出口对电池全方位热缩，电池的套标膜收缩效果好。

本实施例中，所述热风发生装置404可以为可调式内循环热风收缩炉，该热风收缩炉包括加热装置，用于输送热风的鼓风装置，对热风继续导流的风向导流装置，以及调节热风温度的温度调节装置。

结合图3与图4，所述拖轮403包括轮体4031及穿设于轮体中心的拖轮轴4032，所述拖轮轴4032的两端安装在输送通道的两侧壁上，所述轮体外圆面上均匀开设有环形凹槽4033。上述结构的拖轮上设置有环形凹槽，能让热风快速通过，达到瞬间将套标膜热缩的效果，大大缩短热缩过程。

所述环形凹槽设有多个，多个凹槽沿轴向均匀排布。

作为本发明的一种改进，所述轮体4031外圆表面裹覆有高温棉(图中未示出)。通过上述结构，高温棉能加快热量的传递，并增加拖轮的使用寿命。

所述热风出口405设有两个，两个热风出口405位于输送通道402的两侧并朝向输送通道402内的拖轮403。上述在输送通道的两边分别设置热风出口，电池在经过有双向热风的输送通道时，左右两侧的套标膜低位完成依次预收缩及高温收缩，解决了进入高温收缩炉时的套标膜收缩不同步的问题。

如图5，所述自动下料包装机构5包括下料机架501，所述下料机架501上设有与输送机构1末端对接的收料槽502，所述收料槽502的一侧设有一收料包装盘503，所述收料包装盘503通过第二升降机构(图中未示出)竖直设置在下料机架501上，所述收料包装盘503具有多排用于容纳电池的包装腔位504，所述包装腔位504与收料槽502在同一直线上且相互对接，所述收料槽502远离包装腔位504的一侧设有用于将收料槽502内的电池推入包装腔位504的推料机构505。通过上述结构，推料机构将收料槽内的一排电池推送至收料包装盘位于同一高度的包装腔位，推送完成后第二升降机构驱动收料包装盘上升一层包装腔位的位置，使推料机构自动进入推动下一排电池，以此类推，直至收集装满整盘收料包装盘。

本实施例中，所述第一升降机构、第二升降机构均可以采用升降马达及联动组件组成。所述推料机构505可以采用气缸连接推块组成，通过气缸启动推块将电池从收料槽推入收料包装盘的包装腔位。

结合图1-图5，工作时，顶推气缸208将位于料架202中的装有电池的料盘推出，移动平台203将其接入，然后平移气缸204将移动平台203上的料盘移动到位后，通过机械手逐个或多个的取出到输送机构1；输送机构将电池送入套标机内自动完成套标，套有套标膜后的电池通过输送机构1将其送入热风收缩机构4；在输送通道402上的拖轮403的带动下，电池经过热风出口405区域，完成套标膜的收缩固定；电池从输送通道402的出料口出来后，通过输送机构1的传输电池依次进入收料槽502，推料机构505将收料槽502内的一排电池推送至收料包装盘503位于同一高度的包装腔位504，推送完成后第二升降机构驱动收料包装盘503上升一层包装腔位的位置，使推料机构505自动进入推动下一排电池，以此类推，直至收集装满整盘收料包装盘。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。