自动贴膜刮平装置的制作方法

本发明涉及贴膜设备领域，特别涉及自动贴膜刮平装置。

背景技术：

在薄板型材的加工生产过程中，有的薄板型材需要进行贴pet膜。但是，在现有技术中，还采用手动进行贴膜生产，存在生产效率低，贴膜质量不好等技术问题。或现有技术使用自动贴膜设备由于设计结构不够合理，存在生产成本高，效率低等技术问题。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种自动的、有效提高贴膜生产效率，降低生产成本的自动贴膜刮平装置。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案为：

自动贴膜刮平装置，包括工作台、薄板运输模块、pet膜传输分离压平模块；

所述薄板运输模块、pet膜传输分离压平模块分别与工作台安装连接，所述薄板运输模块与pet膜传输分离压平模块形成配合连接；

所述薄板运输模块用于将薄板从工作台的右侧运输到工作台的左侧使薄板置于pet膜的下侧；薄板运输模块将薄板顶升与pet膜传输分离压平模块剥离的pet膜的胶面配合连接；

薄板运输模块带动薄板向工作台的右侧运动，pet膜传输分离压平模块带动pet膜向右运动同时实现pet膜的剥离和压平；

所述薄板向右运动的速度与所述pet膜向右运动的速度相同。

优选地，所述薄板运输模块包括薄板放置模板、安装板、对称安装的导轨、动力传递板、同步传输带、轴套、顶升气缸、支撑板、滑动轴承；

所述同步传输带与动力传递板的底端连接，所述动力传递板的上端与安装板连接，所述安装板的两端分别与多个轴套连接，所述多个轴套内均安装滑动轴承；所述滑动轴承分别与对称安装的导轨通过滑动副连接；

所述顶升气缸与安装板固定连接，所述顶升气缸的活塞端与支撑板固定连接，所述支撑板与薄板放置模板固定连接；

所述导轨、同步传输带均与工作台连接，且所述导轨、同步传输带均延伸到pet膜传输分离压平模块的下端；

所述同步传输带驱动动力传递板带动安装板沿导轨往复运动，所述顶升气缸顶升支撑板在纵向上往复运动。

优选地，所述pet膜传输分离压平模块包括支架、传输导引滚筒组、pet膜分离滚筒组、贴压模辊组；

所述传输导引滚筒组、pet膜分离滚筒组分别与支架连接，所述pet膜分离滚筒组安装在传输导引滚筒组的后端；所述传输导引滚筒组包括多个平行连接的滚筒；所述pet膜分离滚筒组包括两个间隙配合连接的滚筒；所述贴压模辊组安装在pet膜分离滚筒组的前端，所述贴压模辊组与pet膜分离滚筒组之间设置有导膜板。

优选地，所述pet膜传输分离压平模块还包括压模辊组，所述压模辊组包括滚压滚筒、安装支架、滚压气缸，滚压连接板；

所述安装支架与工作台连接，所述滚压气缸与安装支架固定连接，所述滚压气缸活塞杆与滚压连接板连接，所述滚压连接板与滚压滚筒连接。

优选地，所述滚压滚筒在滚压气缸的带动下将在纵向往复运动，实现滚压滚筒与传输导引滚筒组之间间隙的调节。

优选地，所述薄板运输模块后侧在工作台的两端还设置两个立柱，所述立柱上安装有安全光栅；所述安全光栅与控制器电性连接。

优选地，所述立柱的后侧在工作台的两侧分别设置安装有防护板。

采用上述技术方案，由于采用了薄板运输模块、pet膜传输分离压平模块技术特征。薄板运输模块用于将薄板从工作台的右侧运输到工作台的左侧使薄板置于pet膜的下侧；薄板运输模块将薄板顶升与pet膜传输分离压平模块剥离的pet膜的胶面配合连接，通过薄板运输模块带动薄板向工作台的右侧运动，pet膜传输分离压平模块带动pet膜向右运动同时实现pet膜的剥离和压平。使得本发明在薄板型材贴膜生产过程中，有效实现了自动化生产，降低了生产成本，提高了生产质量。

附图说明

图1为本发明立体示意图

图2为本发明左视剖视示意图；

图3为本发明主视剖视示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

如附图1、附图2和附图3所示，自动贴膜刮平装置，包括工作台1、薄板运输模块2、pet膜传输分离压平模块3。将薄板运输模块2、pet膜传输分离压平模块3分别与工作台1安装连接，薄板运输模块2与pet膜传输分离压平模块3形成配合连接。薄板运输模块2用于将薄板从工作台的右侧运输到工作台的左侧使薄板置于pet膜传输分离压平模块3传输的pet膜的下侧；薄板运输模块2将薄板顶升与pet膜传输分离压平模块3剥离的pet膜的胶面配合连接。薄板运输模块2带动薄板向工作台的右侧运动，pet膜传输分离压平模块3带动pet膜向右运动同时实现pet膜的剥离、使pet膜与薄板连接，并将pet膜压平。具体实施中确保薄板向右运动的速度与所述pet膜向右运动的速度相同。

上述技术方案，通过薄板运输模块2将薄板型材运输到pet膜传输分离压平模块3的下侧；pet膜传输分离压平模块3将pet膜运输、分离、并滚压使粘胶的pet膜贴敷到薄板型材上，通过薄板运输模块2将薄板型材传动向右运输，pet膜传输分离压平模块3也将pet膜向右运输，薄板运输模块2运输薄板型材的速度与pet膜传输分离压平模块3传输pet膜的速度保持一致，使得pet膜均匀地贴敷到薄板型材上。

更为具体地，薄板运输模块2包括薄板放置模板4、安装板5、对称安装的导轨6、动力传递板7、同步传输带8、轴套9、顶升气缸10、支撑板11、滑动轴承(图中未视出)。同步传输带8与动力传递板7的底端连接，将动力传递板7的上端与安装板5连接，将安装板5的两端分别与多个轴套9连接，在多个轴套9内均安装滑动轴承；将滑动轴承12分别与对称安装的导轨6通过滑动副连接。将顶升气缸10与安装板5固定连接，将顶升气缸10的活塞端与支撑板11固定连接，将支撑板11与薄板放置模板4固定连接；将导轨6、同步传输带8均与工作台连接，并将导轨6、同步传输带8均延伸到pet膜传输分离压平模块3的下端。同步传输带8驱动动力传递板7带动安装板5沿导轨6往复运动，通过顶升气缸10顶升支撑板11在纵向上往复运动。具体应用中，将薄板型材放置到薄板放置模板4，在同步传输带8的驱动下，动力传递板7将带动安装板5、顶升气缸10、支撑板11在滑动轴承的作用下沿导轨6运动到pet膜传输分离压平模块3的下侧，再通过顶升气缸10将支撑板11向上顶升，使得薄板型材与pet膜传输分离压平模块3分离后有粘胶一侧的pet膜连接配合，在pet膜传输分离压平模块3的传输、滚压下实现均匀贴膜。

pet膜传输分离压平模块3包括支架12、传输导引滚筒组13、pet膜分离滚筒组14、贴压模辊组15。将传输导引滚筒组13、pet膜分离滚筒组14分别与支架12连接，将pet膜分离滚筒组14安装在传输导引滚筒组13的后端；具体实施中传输导引滚筒组13包括多个平行连接的滚筒16；pet膜分离滚筒组14包括两个间隙配合连接的滚筒17；将贴压模辊组15安装在pet膜分离滚筒组14的前端，在贴压模辊组15与pet膜分离滚筒组14之间设置有导膜板17。

为了进一步提高对pet膜传输导引效果，提高传输时pet膜运行的一致性，在传输导引滚筒组13的上侧还安装了压模辊组18，压模辊组18包括滚压滚筒19、安装支架20、滚压气缸21，滚压连接板22。将安装支架20与工作台1连接，将滚压气缸21与安装支架20固定连接，将滚压气缸21活塞杆与滚压连接板22连接，将滚压连接板22与滚压滚筒19连接。滚压滚筒19在滚压气缸21的带动下将在纵向往复运动，实现滚压滚筒19与传输导引滚筒组13之间间隙的调节。

为了进一步提高设备使用操作的安全性，在薄板运输模块2后侧在工作台1的两端还设置两个立柱23，在立柱23上安装有安全光栅24；安全光栅24与控制器(图中未视出)电性连接。安全光栅24将对操作人员的相关操作进行监控，并将监控信息上传到控制器以控制薄板运输模块2、pet膜传输分离压平模块3的运行，提高安全性。为进一步提高安全性以及设备运行的可靠性，在立柱23的后侧在工作台1的两侧分别设置安装有防护板25。

以上结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。