本发明涉及一种胶管收卷设备，尤其是涉及一种断口输送自动对正的胶管自动线。
背景技术：
现有技术中，胶管硫化后后续生产一般是采用人工检查外观、人工裁断长度、人工手摇包装，如名为“一种胶管加工方法”(公布号：cn106808705a)的公开技术中所示的方式，这种方式存在效率低、容易误判、包装一致性差的不足；为此，本发明人提出了一种胶管自动化检测与收卷生产线的改进技术，该改进技术中采用缺陷检测仪内部配置采集、显示和分析胶管表面每平方毫米的工具，分析出鼓泡、划伤、胶烧、起皮、凹凸、开裂、竹节、外径等，在生产过程中发现问题发出信号给软管裁断信号软管裁断；实际使用中，胶管截断后，胶管的断口易于径向变形，变形严重的断口无法顺利地自动前移进入输出管道，需人工操作引导，导致生产效率下降。
技术实现要素：
本发明主要目的是提供一种断口输送自动对正的胶管自动线，其可将切断时变形的胶管断口自动地接入输出管道。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种断口输送自动对正的胶管自动线，其包括牵引机构、检测机构和收卷机构；在检测机构和收卷机构之间设置将检测不合格的胶管段截断的裁切装置，裁切装置的切刀两侧具有输送胶管的管道，两管道的口部相对，其中位于收卷机构一侧的管道为导筒；朝向切刀的导筒端部具有固定座，固定座端部具有凹槽，凹槽内设轴承，轴承内圈固定有支座，支座具有阶梯孔，该阶梯孔大大端朝向切刀并键连接有滑座，滑座设滑座锥孔，滑座锥孔的孔壁上均匀分布有若干个斜条。
通过上述技术方案，本发明可将切断时变形的胶管断口接入输出管道，有效地解决了截断后胶管管口变形无法自动进入输出管道的问题，大幅提高了生产效率。
附图说明
附图1是本发明的一种结构示意图。
附图2是导筒接入端的一种结构示意图。
附图3是滑座的一种结构示意图。
其中：1、牵引微型电机；2、张力臂；3、牵引机；4、牵引皮带夹紧调节盘；5、缺陷检测仪；6、编码器；7、压轮；8、裁切装置；9、收卷包装装置；10、导向排线器；11、喷码机；12、压轮；13、导向轮；14、导向柱；15、皮带；16、导筒；17、轴承；18、切刀；19、弹簧；20、支座；21、滑座；161、固定座；201、支座锥孔；211、滑座锥孔；212、斜条。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例：本发明一种断口输送自动对正的胶管自动线，如附图1、附图2、附图3所示，其包括牵引机构、检测机构和收卷机构；在检测机构和收卷机构之间设置将检测不合格的胶管段截断的裁切装置8，裁切装置8的切刀18两侧具有输送胶管的管道，两管道的口部相对，其中位于收卷机构一侧的管道为导筒16；朝向切刀18的导筒16端部具有固定座161，固定座161端部具有凹槽，该凹槽直径大于导筒16的孔径；凹槽内设轴承17，轴承17内圈固定有支座20，支座20具有阶梯孔，该阶梯孔大大端朝向切刀18并键连接有滑座21，滑座21设滑座锥孔211，滑座锥孔211的孔壁上均匀分布有若干个斜条212。
上述方案中，胶管切断形成断口变形时，在牵引机构的输送作用力下，胶管前移，断口外扩的部分先与滑座锥孔211侧壁接触，进而与滑座锥孔211侧壁上的斜条212接触，在胶管断口前移的作用下，斜条212产生旋转力矩使滑座21和支座20一起转动，转动中斜条212对断口外扩部分施加作用力，该作用力一方面使断口导向导筒16的内孔中心线，另一方面使扩口收缩，使断口外扩部分渐渐收缩，从而使断口部恢复为圆形。
为进一步提高对断口变形的调整效果，在滑座21底面与支座20阶梯孔段的阶梯面之间设置弹簧19；这种结构，滑座锥孔211可与断口一起轴向移动，可增加滑座锥孔211对断口的调整距离和调整时间，从而大幅提高调整效果。在滑座21底面与支座20阶梯孔段的阶梯面之间设置弹簧19。在滑座21底面或支座20阶梯孔段的阶梯面上设置凹孔，弹簧19的一端插入该凹孔内。使弹簧固定更可靠，避免动作时跌落或错位导致弹力失效。
支座20阶梯孔的小端为支座锥孔201，支座锥孔201的大端朝向滑座21，且支座锥孔201的大径大于滑座锥孔211的小径，支座锥孔201的小径不大于导筒16的孔径。滑座锥孔211与支座锥孔201，形成两级调整，分别对变形的胶管管口进行粗调和精调，使胶管断口顺利进入输出的孔道(即导筒16内孔)，调整更充分，使断口外轮廓更接近为圆形。
使用时，软管穿过两压轮12，牵引微型电机1提供动力输送胶管，胶管穿过张力臂2下的轮子通过导向轮13和导向柱14送入牵引机3的皮带15，根据胶管的外径的大小转动牵引皮带夹紧调节盘4)胶管夹紧松紧适宜，软管穿过缺陷检测仪5，通过导向柱14送入压轮7，再通过喷码机11、气动裁断装置8、张力臂2、导向排线器10到收卷装置，最终包装成成品；胶管裁断的长度按照订单可设定，裁断的数量可设定；与胶管生产相关的信息记录(规格、批次号、数量、日期、顾客等)通过数字化存储实现产品的追溯，改变原采用纸张记录的方法，方便存储、记录数据真实、占用空间小；缺陷检测仪内部配置多个摄像头，通过采集、显示和分析胶管表面每平方毫米的工具，能够分析出鼓泡、划伤、胶烧、起皮、凹凸、开裂、竹节、外径等，生产过程中发现问题发出信号给软管裁断信号软管裁断，同时编码器记录的长度反馈给喷码机和缺陷检测仪。本发明把检验、计米裁断、喷码标识、卷绕包装结于一体的连续生产方法，实现自动化、智能化，减少人员、提高效益、减低成本；消除了现有技术中胶管硫化后后续生产采用人工检查外观、人工裁断长度、人工手摇包装等方式导致的效率低、容易误判、包装一致性差的缺陷。