汽车运输架的制作方法

本实用新型总地涉及集装箱运输的技术领域，更具体地涉及一种汽车运输架。

背景技术：

目前，汽车的运输需求日益增长，使用普通专用车、船的运输方式已经无法满足物流成本控制、客户个性化服务的要求，而符合海、陆、铁等多式联运的汽车集装箱运输越来越普遍。

集装箱运输汽车，一种方式是汽车平铺在集装箱内地板上运输，虽然作业方便但是未能有效利用集装箱空间，造成空间、成本浪费；另一种方式是使用汽车运输架与集装箱结合，通过在箱内提升汽车的高度及角度，充分利用集装箱空间，可以比平铺方式增加单位装载数量。然而目前常见的汽车运输架也存在一些不足，比如，运输架自身结构影响装车空间，无法有效装载SUV等大型车辆，对于车辆种类的适应性较差，并且运输架平台结构占用、影响下层汽车的空间，一些大尺寸汽车无法有效装载运输，另外运输架折叠后堆码尺寸大，折叠回收时装箱数量少。

因此，需要提供一种汽车运输架，以至少部分地解决上述问题。

技术实现要素：

为至少部分地解决上述问题，本实用新型提供一种汽车运输架，用于在集装箱中运输汽车，其包括：

上架；

下架，所述下架上设置有滑轨；

第一立柱，所述第一立柱的上端可枢转地连接至所述上架，所述第一立柱的下端连接至所述下架的所述滑轨并可沿所述滑轨移动；以及

第二立柱，所述第二立柱的上端与所述第一立柱的上端沿所述上架的长度方向间隔预定距离可枢转地连接至所述上架，所述第二立柱的下端连接至所述下架的所述滑轨并可沿所述滑轨移动；

以使得随所述第一立柱和所述第二立柱沿所述滑轨的移动，所述上架相对所述下架的角度、高度以及前后位置在预定范围内变化。

可选地，所述第一立柱的上端和所述第二立柱的上端在所述下架的投影位于所述第一立柱的下端和所述第二立柱的下端之间，或所述第一立柱的下端和所述第二立柱的下端在所述上架的投影位于所述第一立柱的上端和所述第二立柱的上端之间。

可选地，所述第一立柱和/或所述第二立柱沿长度方向可伸缩。

可选地，还包括第三立柱，所述第三立柱的上端与所述第一立柱或所述第二立柱的上端可枢转地连接至同一枢转点，所述第三立柱的下端连接至所述下架的所述滑轨并可沿所述滑轨移动，

其中，所述第三立柱、所述下架以及与所述第三立柱具有同一枢转点的所述第一立柱或所述第二立柱在工作时构成三角形支撑。

可选地，所述下架包括下外架和下内架，所述滑轨设置于所述下外架上，所述下内架相对于所述下外架沿长度方向的位置可调。

可选地，所述下架还包括限位器用以固定所述下架，所述限位器设置于所述下架的端部，所述限位器相对于所述下架沿长度方向的位置可调。

可选地，还包括防撞杆，所述防撞杆的一端可枢转地连接至所述上架的远离所述下架的表面，并在工作时沿远离所述上架的所述表面的方向延伸。

可选地，所述防撞杆沿长度方向可伸缩。

可选地，所述防撞杆的另一端设置有顶脚板以增加防撞杆的接触面积。

可选地，所述顶脚板铰接至所述防撞杆，以使得所述顶脚板与所述防撞杆的角度在预定范围内变化。

可选地，所述上架包括多个横梁，多个所述横梁可拆卸地设置于所述上架内。

可选地，所述上架设置有固定装置以将所述上架固定至所述集装箱。

可选地，所述上架和所述下架分别设置有位置可调的轮胎固定器。

根据本实用新型的汽车运输架，其上架和下架之间可以通过立柱调节相对的高度和角度，其自身结构不影响下层装车空间，对与大型车辆也有很好的适应性，能够对集装箱内的空间有效利用，并且汽车运输架折叠后堆码尺寸很小，能够很大程度节省堆码空间，从而提高运输效率，减小运输成本。

附图说明

下列附图在此作为本实用新型的一部分用于理解本实用新型。附图中：

图1为本实用新型所示汽车运输架的一种优选实施方式的示意图；

图2为图1所示汽车运输架的上架的示意图；

图3为图1所示汽车运输架的下外架的示意图；

图4为图1所示汽车运输架的下内架的示意图；

图5为图1所示汽车运输架的立柱的示意图；

图6为图1所示汽车运输架的防撞杆的示意；

图7A～图7B为图1所示汽车运输架的工作状态示意图；

图8A～图8I为使用图1所示的汽车运输架在集装箱中运输汽车时装车过程的示意图；

图9A～图9C为图1所示的汽车运输架的堆码示意图；

图10为图1所示汽车运输架的上架横梁的局部示意图；

图11为图1所示汽车运输架的上架横梁装配示意图；

图12为本实用新型所示的另一种实施方式的立柱示意图；以及

图13为图12所示立柱的装配示意图。

具体实施方式

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本实用新型更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员来说显而易见的是，本实用新型可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其它的例子中，为了避免与本实用新型发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。

本实用新型提供一种汽车运输架，用于在集装箱中运输汽车。如图1所示，汽车运输架1包括上架10和下架20。上架10和下架20之间通过第一立柱50、第二立柱60和第三立柱70连接。其中，上架10与第一立柱50、第二立柱60和第三立柱70之间采用铰链轴连接，下架20与第一立柱50、第二立柱60和第三立柱70之间采用滑轨形式连接。通过调节第一立柱50、第二立柱60和第三立柱70，可以使上架10相对下架20的高度和角度在预定范围内变化。

如图2所示，上架10大致为矩形的框架结构。两个上架侧梁110和上架两个端梁120组成框架结构的外轮廓。在靠近上架10的左侧和右侧的位置，分别各设置有两个轮胎固定器90，用以对停放在上架10上的汽车轮胎进行固定，使汽车在运输过程中保持牢固。其中，轮胎固定器90的位置可以调节以适应不同型号尺寸的汽车。

为增加强度的目的，在上架10的框架结构内部，设置有若干上架横梁130。上架横梁130以可拆卸的形式连接至上架侧梁110，这样，当装载大型汽车(比如SUV等)，上架10与下架20之间的空间较小导致在下架20无法装载时，上架横梁130可以拆下扩大上架10下部的空间。

具体地，如图10和图11所示，用于固定上架横梁130的固定板160通过诸如焊接等方式固定地连接至上架侧梁110的内侧，固定板160靠近上架侧梁110的下表面设置并与上架侧梁110平行。在固定板160上沿长度方向间隔预定距离设置有一系列贯通固定板160的葫芦状的固定孔161，固定孔161的长度方向垂直于上架侧梁110的长度方向。固定孔161包括解锁部162和与解锁部162连通的锁定部163。解锁部162的直径大于锁定部163的直径。上架横梁130的长度略小于两个上架侧梁110的相对侧壁之间的距离。在上架横梁130的端部下表面设置有固定部131，固定部131为圆饼状，其直径大于锁定部163的直径并小于解锁部162的直径。固定部131通过柱状的连接部132固定连接至上架横梁130，其中，连接部132的直径小于锁定部163的直径以及锁定部163与解锁部162的连通处的宽度。在上架横梁130靠近端部的侧面(可以是除下表面之外的其他表面)还设置有锁紧装置，包括锁紧套筒133，锁紧套筒133与上架横梁130的长度方向平行设置，锁紧杆134可伸缩的设置在锁紧套筒133内，其中，锁紧杆134伸出锁紧套筒133的方向为沿锁定部163至解锁部162的方向。锁紧套筒133还设置有贯通侧壁的解锁槽136和锁紧槽137，解锁槽136沿锁紧套筒133的长度方向，锁紧槽137垂直于解锁槽136并与解锁槽136呈“L”形连通设置。手柄135穿过锁紧套筒133的侧壁垂直于锁紧杆134固定连接并能在锁紧槽137和解锁槽136内自由滑动。其中，当锁紧杆134伸出锁紧套筒133时，手柄135位于锁紧槽137内。

上架横梁130的拆装过程如下：

首先将上架横梁130以垂直于上架侧梁110的形式放置于上架10的框架范围内并将固定部131穿过固定板160的解锁部162，然后推动上架横梁130移动，使连接部132从解锁部162进入锁定部163，此时固定部131位于锁定部163的下方。优选地，使连接部132的长度等于或略大于固定板160的厚度，这样上架横梁130的下表面以及固定部131的上表面均与固定板160贴合，可以使上架横梁130在上下方向保持稳定。推动手柄135从解锁槽136滑动进入锁紧槽137并靠在锁紧槽137的远离解锁槽136的一端。此时，锁紧杆134的一端抵靠在上架侧梁110的侧壁上，使得上架横梁130在长度方向保持固定。由此，上架横梁130即固定在上架10内。优选地，在锁紧槽137的远离解锁槽136的一端设置固定件138对手柄135进行固定，这样在运输过程中可以避免由于碰撞或颠簸等使手柄135自由地滑动至解锁槽136而导致上架横梁130松脱。

在拆下时，先将手柄135从锁紧槽137滑动进入解锁槽136并靠在解锁槽136的远离锁紧槽137的一端，此时锁紧杆134缩进锁紧套筒133内。移动上架横梁130，使连接部131从锁定部163进入解锁部162，此时，固定部131可以穿过解锁部162，这样，即可将上架横梁130取下。

其中，需要注意的是，固定板160可以设置在上架10的两侧，相应地在上架横梁130的两端均设置固定部131；然而，固定板160也可以仅设置在上架10的一侧，相应地在上架横梁130的一端设置固定部131，而在上架10的另一侧设置限制上架横梁130沿上架侧梁110的长度方向移动的固定装置，比如具有侧壁的槽等。

上架10的后端还设置有固定挂环140，在汽车运输过程中，可通过捆绑带把固定挂环140连接至集装箱绳环以防止上架在运输过程中的跳动，保证运输安全。可以理解，固定挂环140还可以设置在上架10的其他位置，比如前端或中部，设置位置可以视具体情况而定。

下架20包括下外架30和下内架40。如图3所示，下外架30为一端开口的U形框架结构。在下外架30的U形开口一端，下外架侧梁310为管套状结构，以便下外架30与下内架40配合。下外架侧梁310的上方设置有滑轨330。下外架端梁320上设置有下外架限位器340，用以在集装箱中对下外架30进行固定，使下外架30在运输过程中保持牢固稳定，保证安全性。优选地，下外架限位器340通过套管结构相对于下外架端梁320的位置可调节，从而满足多种情况的定位。此外，在下外架30上还设置有若干堆码柱350，用以在堆码时承接上方的汽车运输架。

如图4所示，下内架40为矩形框架结构，在下内架侧梁410的两侧，设置有两个套管430，下内架40通过套管430插入下外架侧梁310与之配合，以可拆卸的形式连接至下外架30以组成下架20。套管430以及下外架侧梁310上设置有一系列的定位孔，通过销对套管430和下外架侧梁310上不同位置的定位孔进行定位配合，可以调节下内架40相对于下外架30的位置，从而满足的不同运输情况。下内架40上设置有轮胎固定器90，用以对停放在下架20上的汽车轮胎进行固定，使汽车在运输过程中保持牢固。其中，轮胎固定器90的位置可以调节以适应不同型号尺寸的汽车。在下内架40后端的下内架端梁420上设置有下内架限位器440，用以在集装箱中对下内架40进行固定，使下内架40在运输过程中保持牢固稳定，保证安全性。优选地，下内架限位器440通过套管结构相对于下内架端梁420的位置可调节，从而满足多种情况的定位。可以理解，当下外架30和下内架40组成下架20时，下外架限位器340和下内架限位器440分别位于下架20的前后两端。此外，在下内架40上还设置有固定板450，固定板450上设有定位孔，可以用来对上架10拆下的上架横梁130进行固定。

上架10和下架20之间通过立柱进行连接。具体地，包括成对的设置的第一立柱50、第二立柱60和第三立柱70。以第一立柱50为例，如图5所示，第一立柱50包括柱体部510。在柱体部510的上端部520设置有圆孔，用以连接至上架10的连接轴。柱体部510的下端通过铰链可枢转地连接至立柱座530，立柱座530的下部为滑槽，用以连接至下外架30的滑轨330并与滑轨330配合。立柱座530的两侧设置有定位孔，同样，滑轨330上也设置有一系列的定位孔，当立柱座530沿滑轨330移动至预定位置时，可以用销等通过定位孔的配合在下架20上对第一立柱50进行定位。优选地，柱体部510可以设置为套筒和套杆的可伸缩的形式，套筒和套杆上可以设置一系列定位孔，这样通过销与定位孔的配合，可以对第一立柱50的长度进行调节。可以理解，第二立柱60和第三立柱70与第一立柱50的结构类似，第一立柱50、第二立柱60和第三立柱70的长度可以由本领域技术人员根据情况自行设计，并且，第一立柱50、第二立柱60和第三立柱70是否设置为可伸缩的形式也可以视情况而定。

再如图2所示，在上架侧梁110的靠近中部和靠近前端的位置分别设置有一对连接轴150a和150b，分别用以与第一立柱50、第二立柱60和第三立柱70连接。如图1所示，第一立柱50的上端连接至连接轴150a，第二立柱60和第三立柱70的上端共同连接至连接轴150b，并且第一立柱50、第二立柱60和第三立柱70的上端均可绕连接轴转动。第一立柱50、第二立柱60和第三立柱70的下端均通过各自立柱座的滑槽连接至下外架30的滑轨330。为达到固定上架10的目的，需要确保第一立柱50和第二立柱60的上端在下架20的投影位于第一立柱50和第二立柱60的立柱座之间，或者第一立柱50和第二立柱60的立柱座在上架10的投影位于第一立柱50和第二立柱60的上端之间。为进一步增加上架10的固定强度，使连接轴150b在下架20的投影位于第三立柱70与第二立柱60的立柱座之间，这样第二立柱60、第三立柱70与下外架侧梁310之间形成三角形支撑，可以增加对上架10的支撑强度。

由此，通过上述连接，对第一立柱50、第二立柱60和第三立柱70进行调节，可以使上架10和下架20之间如图7A～图7B所示在预定范围内以不同的高度和角度的相对位置变化，并且上架10与下架20在前后方向的相对位置也可进行调整，这样可以适应多种不同尺寸车型的装载运输，并且提高对集装箱空间的利用效率。

优选地，为防止在运输过程中，位于上架10的汽车与集装箱顶部产生碰撞，在上架10上设置有防撞杆80。防撞杆80结构如图6所示，包括杆状部810、安装座820和顶脚板830。其中杆状部810的一端可枢转地连接至安装座820，安装座820固定连接至上架10的朝向集装箱顶部的表面，这样，防撞杆80即可相对于上架10绕安装位置枢转，以对防撞杆80的位置进行调节。优选地，安装座820连接至上架侧梁110的上表面，这样不影响上架10的装载空间。在不工作时，可以将防撞杆80沿上架10的表面折叠放置，在运输过程中，可将防撞杆80绕安装位置旋转至朝向集装箱顶部延伸的位置，以使得防撞杆80的最高点高于汽车的最高点。这样在运输过程中产生晃动时，防撞杆80优先接触集装箱顶部，避免汽车与集装箱顶部产生碰撞。优选地，在杆状部810的另一端铰接地设置有顶脚板830，使得顶脚板830与杆状部810的角度在预定范围内可自由调节，这样不管防撞杆80与上架10之间的角度如何变化，当防撞杆80与集装箱顶部产生碰撞时，顶脚板830均可以最大的面积与集装箱顶部接触，从而对碰撞进行缓冲。进一步优选地，杆状部810也可以设置为套筒和套杆的可伸缩的形式，套筒和套杆上可以设置一系列定位孔，通过销与定位孔的配合，可以对防撞杆80的长度进行调节。

如图12和图13，为防撞杆的另一种实施方式，其中，防撞杆与第一立柱设计为一体。如图，第一立柱50’包括柱体部510’、立柱套管520’、立柱座530’、防撞杆540’以及顶脚板550’。柱体部510’大致为柱状的管。柱体部510’的上部套设有立柱套管520’，二者相对可滑动。立柱套管520’的上垂直地设置有连接轴，该连接轴与柱体部510’与立柱座530’的铰接轴平行。相应地，在上架侧梁110’上固定地设置有安装位150’，立柱套管520’的连接轴可转动地连接至安装位150’，使得第一立柱50’相对于上架的角度可调节。在立柱套管520’上设置有固定孔，在柱体部510’的与立柱套管520’配合的位置处，沿长度方向间隔预定距离设置有一系列的定位孔，柱体部510’相对立柱套管520’滑动使立柱套管520’的固定孔与不同位置的定位孔对齐并用定位销等进行固定，即可对第一立柱50’的长度进行调节。同理，防撞杆540’从柱状部510’的上端开口可伸缩地伸入柱状部510’，同样在防撞杆540’上沿长度方向设置与柱体部510’的定位孔相同的定位孔，这样通过使防撞杆540’与柱状部510’的不同位置的定位孔对齐并使用定位销等进行固定，实现防撞杆540’的长度可调节。另外，立柱座530’与前述第一立柱50的立柱座530类似，顶脚板550’与前述顶脚板830类似，为行文简洁，此处不再详述。

根据本实用新型的汽车运输架，主要应用于40英尺集装箱。一个40英尺集装箱配两套汽车运输架可装载四辆汽车，或配一套汽车运输架可装载三辆大尺寸汽车，其工作过程如图8A～图8I所示。

装载前根据车型装载方案提前计算出第一立柱、第二立柱和第三立柱的立柱座相对于滑轨的位置、可伸缩立柱(具体到本实施方式即为第一立柱和第二立柱)的调整长度、防撞杆相对于上架的角度、轮胎固定器以及下外架限位器和下内架限位器的位置。

第一步，如图8A所示，调节第二立柱和第三立柱使上架的前端抬升至预定高度，并将第二立柱和第三立柱的立柱座固定于滑轨的预定位置上。利用叉车将汽车运输架叉到集装箱门口，使汽车运输架的前端搭在集装箱门槛上。

第二步，如图8B所示，将第一辆车倒入汽车运输架的上架，用捆绑带将轮胎固定于上架的轮胎固定器。

第三步，如图8C所示，利用叉车将汽车运输架叉入集装箱门内。

第四步，如图8D所示，将防撞杆调节到预定位置，利用叉车将汽车运输架的上架的后端抬高到最高位置并对第一立柱的立柱座相对滑轨的位置进行固定。

第五步，如图8E所示，利用叉车将汽车运输架的下内架的后端拖出到集装箱门口，使其前端搭在集装箱门槛上。

第六步，如图8F所示，将第二辆车正向驶入汽车运输架的下内架，用捆绑带将轮胎固定于下内架的轮胎固定器。

第七步，如图8G所示，叉车将汽车运输架的下内架推入下外架内并固定，具体地，通过下内架的套管与下外架的侧梁上的定位孔的配合在预定的相对位置进行固定。

第八步，如图8H所示，叉车将汽车运输架整体推入集装箱内部并通过下外架限位器和下内架限位器与集装箱进行固定。

这样，就完成了利用第一套汽车运输架对两辆汽车进行装载固定。然后可以使用同样的方式用第二套汽车运输架装载第三、第四辆车，最终如图8I所示，实现在一个40英尺集装箱内利用两套汽车运输架装载四辆汽车。

当汽车运输至目的地，对汽车运输架进行回收时，可以将汽车运输架进行折叠堆码以节省运输空间。如图9A所示，通过对第一立柱、第二立柱和第三立柱进行折叠使上架完全贴合在下外架的内部，并且下内架完全插入下外架进行固定。这样，汽车运输架即折叠至占空间最小的状态。然后对汽车运输架进行对码，位于下方的汽车运输架的堆码柱用以承接位于其上的汽车运输架，可以避免碰撞产生损坏。如图9B1～图9B3所示，多个汽车运输架之间可以进行整齐地堆码。在运输时，可以在集装箱中对汽车运输架进行堆码，如图9C所示，一个40英尺集装箱的高度可以满足七个汽车运输架的堆码，可同时对十四个汽车运输架进行回收运输。这样就大大节省了堆码空间，提高了运输效率。

根据本实用新型的汽车运输架，其上架和下架之间可通过立柱调节相对高度和角度，可在一个40英尺集装箱内配套两个汽车运输架装载四辆汽车，或配套一个汽车运输架装载三辆大尺寸汽车，提高了对不同种类汽车运输的适应性，充分利用了集装箱的运输空间，并且汽车运输架折叠后堆码尺寸很小，能够最大程度节省堆码空间，从而提高运输效率，减小运输成本。

本实用新型已经通过上述实施例进行了说明，但应当理解的是，上述实施例只是用于举例和说明的目的，而非意在将本实用新型限制于所描述的实施例范围内。本领域技术人员可以理解的是，根据本实用新型的教导还可以做出更多种的变型和修改，这些变型和修改均落在本实用新型所要求保护的范围以内。本实用新型的保护范围由附属的权利要求书及其等效范围所界定。