一种运输车辆的轿架的制作方法

本实用新型涉及运输车辆技术领域，尤其涉及一种运输车辆的轿架。

背景技术：

入世后中国汽车市场空前活跃，汽车行业得到了前所未有的跨跃式发展。面对日新月异、动态变化的中国汽车市场，中国汽车业要想在诸多挑战保证中国汽车产业实现可持续发展，必须采取有效措施予以应对。而对我国汽车市场进行细分，则是非常必要的。市场细分程度是衡量一个汽车市场成熟与否的标志之一，也是汽车企业制定品牌、车型战略的基础条件。中国加入WTO后经济全球化程度的加深，以及二元经济结构带来的城乡之间、东中西部之间经济发展的不平衡性，决定了汽车市场需求的多元化、差异化，也带来了市场的极度细分。

随着车辆的普及，越来越多的家庭配上汽车，作为代步工具，然而车辆在运输过程中还是存在许多不便，例如现有运输车辆的轿架结构复杂，成本较高，专利文献 CN101941562 B《货物用板架》 提供了一种运输车辆的轿架，其所述轿架结构复杂，成本较高，操作不简易，立柱与纵梁连接处易产生应力集中，使得立柱折弯或者纵梁变型，降低了轿架的使用寿命，为此我们设计出一种运输车辆的轿架，来解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种运输车辆的轿架。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种运输车辆的轿架，包括两组U型槽钢纵梁，两组所述U型槽钢纵梁平行设置，且开口向上，两组所述U型槽钢纵梁一端的U型槽内均通过销钉转动连接有第一限位斜撑的一端，另一端的U型槽内均通过销钉转动连接有第二限位斜撑的一端，所述第一限位斜撑靠内的一侧U型槽钢纵梁通过销钉转动连接有第一Z型立柱，所述第一Z型立柱的中段靠近第一限位斜撑的一侧设置有第一U型卡槽，且第一U型卡槽的两侧壁均等距离设置有销钉孔，所述第一限位斜撑远离U型槽钢纵梁的一端通过销钉连接在第一U型卡槽内，所述第二限位斜撑靠内的一侧U型槽钢纵梁通过销钉转动连接有第二Z型立柱，所述第二Z型立柱的中段靠近第耳限位斜撑的一侧设置有第二U型卡槽，且第二U型卡槽的两侧壁均等距离设置有销钉孔，所述第二限位斜撑远离U型槽钢纵梁的一端通过销钉连接在第二U型卡槽内，两组所述U型槽钢纵梁上的第一Z型立柱和第二Z型立柱均为U型槽钢焊组，且开口相互靠近，两组所述第一Z型立柱和第二Z型立柱远离U型槽钢纵梁的一段侧壁设置有圆形孔，且两组第一Z型立柱之间、两组第二Z型立柱之间均通过销钉连接有圆柱横梁，所述两根圆柱横梁之间安装有上层桁架。

优选的，所述第一限位斜撑、第二限位斜撑与U型槽钢纵梁均以销轴连接，第一Z型立柱、第二Z型立柱与U型槽钢纵梁均以销轴连接，第一限位斜撑、第二限位斜撑、第一Z型立柱和第二Z型立柱绕销轴转动。

优选的，所述第一限位斜撑与第一Z型立柱之间以螺栓连接，第二限位斜撑与第二Z型立柱之间以螺栓连接。

优选的，所述圆柱横梁的两端设置有圆孔，与第一Z型立柱和第二Z型立柱的圆孔对齐后以销钉穿过。

优选的，所述第一Z型立柱的长度小于第二Z型立柱的长度。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型通过结构优化，满足提高车辆装载效率，降低成本及操作难度的目标，第一限位斜撑和第二限位斜撑与U型槽钢纵梁、U型槽钢纵梁与第一Z型立柱和第二Z型立柱以销轴连接，斜撑、立柱可绕销轴转动，斜撑与立柱以螺栓连接，螺栓取下后立柱绕销轴转动90°后方便轿架结构叠加，通过以上结构，斜撑、U型槽钢纵梁、立柱形成封闭力环，提高了结构强度。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种运输车辆的轿架的结构示意图；

图2为本实用新型提出的图1中的A处放大图；

图3为本实用新型提出的一种运输车辆的轿架的折叠示意图；

图4为本实用新型提出的一种运输车辆的轿架的单辆车运输结构示意图；

图5为本实用新型提出的一种运输车辆的轿架的两辆车运输结构示意图。

图中：1 U型槽钢纵梁、2第一限位斜撑、3第二限位斜撑、4第一Z型立柱、5第一U型卡槽、6第二Z型立柱、7第二U型卡槽、8圆柱横梁、9上层桁架。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-5，一种运输车辆的轿架，括两组U型槽钢纵梁1，两组U型槽钢纵梁1平行设置，且开口向上，两组U型槽钢纵梁1一端的U型槽内均通过销钉转动连接有第一限位斜撑2的一端，另一端的U型槽内均通过销钉转动连接有第二限位斜撑3的一端，第一限位斜撑2靠内的一侧U型槽钢纵梁1通过销钉转动连接有第一Z型立柱4，第一Z型立柱4的中段靠近第一限位斜撑2的一侧设置有第一U型卡槽5，且第一U型卡槽5的两侧壁均等距离设置有销钉孔，第一限位斜撑2远离U型槽钢纵梁1的一端通过销钉连接在第一U型卡槽5内，第二限位斜撑3靠内的一侧U型槽钢纵梁1通过销钉转动连接有第二Z型立柱6，第一Z型立柱4的长度小于第二Z型立柱6的长度，第二Z型立柱6的中段靠近第耳限位斜撑3的一侧设置有第二U型卡槽7，且第二U型卡槽7的两侧壁均等距离设置有销钉孔，第二限位斜撑3远离U型槽钢纵梁1的一端通过销钉连接在第二U型卡槽7内，两组U型槽钢纵梁1上的第一Z型立柱4和第二Z型立柱6均为U型槽钢焊组，且开口相互靠近，两组第一Z型立柱4和第二Z型立柱6远离U型槽钢纵梁1的一段侧壁设置有圆形孔，且两组第一Z型立柱4之间、两组第二Z型立柱6之间均通过销钉连接有圆柱横梁8，圆柱横梁8的两端设置有圆孔，与第一Z型立柱4和第二Z型立柱6的圆孔对齐后以销钉穿过，第一限位斜撑2、第二限位斜撑3与U型槽钢纵梁1均以销轴连接，第一Z型立柱4、第二Z型立柱6与U型槽钢纵梁1均以销轴连接，第一限位斜撑2、第二限位斜撑3、第一Z型立柱4和第二Z型立柱6绕销轴转动，第一限位斜撑2与第一Z型立柱4之间以螺栓连接，第二限位斜撑3与第二Z型立柱6之间以螺栓连接，两根圆柱横梁8之间安装有上层桁架9。

本实用新型在使用时；

如图1所示:U型槽钢纵梁1开口向上，第一限位斜撑2和第二限位斜撑3与U型槽钢纵梁1、U型槽钢纵梁1与第一Z型立柱4和第二Z型立柱6以销轴连接，第一限位斜撑2和第二限位斜撑3、第一Z型立柱4和第二Z型立柱6可绕销轴转动，第一限位斜撑2与第一Z型立柱4以螺栓连接，第二限位斜撑3与第二Z型立柱6以螺栓连接，通过以上结构，斜撑、U型槽钢纵梁1、立柱形成封闭力环，提高了结构强度；

如图2所示：圆柱横梁8两端有圆孔，与第一Z型立柱4和第二Z型立柱6上的圆孔对齐后用销钉穿过，固定后的圆柱横梁4支撑上层桁架9。

如图3所示：螺栓取下后第一Z型立柱4和第二Z型立柱6绕销轴转动90°后方轿架结构可叠加，此时第一Z型立柱4和第二Z型立柱6水平部分恰好落入U型槽钢纵梁1内；

如图4所示：将穿过圆柱横梁8与第一Z型立柱4和第二Z型立柱6上圆孔的销钉取下，将第一限位斜撑2与第一Z型立柱4的螺栓取下，用叉车将上层桁架下落，圆柱横梁8与第一Z型立柱4将随之移动。上层桁架9下落到地面后，车辆可开到上层桁架9上。

如图5所示：用叉车将上层桁架9抬高到适当高度，用销钉穿过圆柱横梁8与第一Z型立柱4和第二Z型立柱6上圆孔固定，斜撑与立柱以螺栓连接，车辆可开到下层或用叉车推进下层。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。