高载荷立式油压千斤顶的制作方法

本实用新型属于千斤顶技术领域，涉及一种油压千斤顶，特别是一种高载荷立式油压千斤顶。

背景技术：

立式油压千斤顶是国家定型新系列产品，油压千斤顶结构紧凑广泛适用于工厂仓库、桥梁、码头、交通运输和建筑工程等部门的起重作业，它是生产中常用的一种起重工具，它的构造简单、操作方便，修理汽车、拖拉机等常用它将车身顶起，便于修理，油压千斤顶是根据帕斯卡定律的原理工作的，千斤顶在机修领域的使用非常广泛，尤其是小型的千斤顶，更是得到了各行各业的认可。

现有的千斤顶在结构上大多是采用直接焊接固定的方式，焊接质量直接影响到漏油问题，且由于油压作用，容易导致变形，进一步引起焊缝裂开，因此强度比较差，不稳定，为安全起见，不能承受较高的载荷，在使用上受到了一定的局限。

其次，千斤顶在使用过程中往往需要不停的挪动位置来满足使用的需求，普通的千斤顶虽然有提手设计，可以通过提手搬动千斤顶，但是千斤顶的质量还是较重，仍需花费很大力气去移动，尤其是远距离的位置移动时，将带来极大不便。

这是本领域人员亟待解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种高载荷立式油压千斤顶，解决了现有的油压千斤顶载荷小以及移动不便的问题。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

高载荷立式油压千斤顶，包括外壳、底座、油缸和油泵，外壳与底座相固定，油缸处在外壳内，油泵处在外壳的旁侧，并且与底座相固定，底座具有固定外壳的环形凹槽和外壳固定环，外壳固定环处在环形凹槽的外侧，外壳的下端部具有凸环，凸环的厚度小于外壳的壁厚，凸环插入至环形凹槽中，并且凸环与环形凹槽之间设有密封圈一，凸环与环形凹槽卡合相接，外壳固定环抵靠在外壳的外壁上，并与之焊接固定，外壳的壁厚大于或者等于油缸的壁厚；底座还具有固定油缸的油缸固定环，油缸固定环的内壁具有螺纹，油缸的下端部具有与之匹配的螺纹，油缸的下端部与油缸固定环螺纹连接，油缸上套设有密封圈二，油缸还螺纹连接有锁紧环，密封圈二被压在锁紧环与油缸固定环之间；油缸与外壳之间形成容置工作油的储油腔，外壳的上端部固设有封盖储油腔的端盖，端盖具有螺纹孔，油缸的上端部具有与之匹配的螺纹，端盖与油缸的上端部螺纹相连，端盖与油缸的螺纹接合面通过焊接加固，端盖与外壳的上端部焊接固定；油缸具有纵向的油缸腔，油缸腔内设有能沿着油缸升降的活塞筒，油缸上部与活塞筒之间用密封圈三密封，油缸的内壁开设有自下而上纵向延伸的滑槽，滑槽处在密封圈三的下方，活塞筒的下端外壁具有凸出的滑块，滑块置于滑槽中，油缸的壁厚大于活塞筒的壁厚；活塞筒和油缸腔底部之间设有活塞块，活塞块的中间开设有通孔一；活塞筒具有纵向的顶杆腔和通孔二，通孔二的内径尺寸小于顶杆腔的内径尺寸，通孔二处在顶杆腔的下方并与之连通，顶杆腔内设有能沿着活塞筒升降的顶杆，活塞筒上部与顶杆之间用密封圈四密封，通孔二与通孔一相对应，通孔一和通孔二内穿设有活塞柱，活塞柱的顶部旋入顶杆的底部；顶杆具有自其顶部向内开设的螺纹腔，螺纹腔内有调节螺杆，调节螺杆与顶杆螺纹连接，调节螺杆的顶部螺纹连接有顶托；油泵包括泵体、泵芯和揿手，底座具有泵体固定环，泵体插入泵体固定环中并与泵体固定环焊接相连，泵体具有纵向的油泵腔，泵芯处在油泵腔内并能沿着泵体升降，泵体上部与泵芯之间用密封圈五密封；揿手的一端与泵芯铰接，揿手的另一端与拉杆铰接，拉杆固定于底座，揿手具有压杆孔，压杆孔用于插接压杆；储油腔与油泵腔通过吸油油道相连，并且吸油油道上设有供工作油从储油腔输入到油泵腔内的单向阀；油缸腔与油泵腔通过注油油道相连，并且注油油道上设有供工作油从油泵腔输入到油缸腔内的单向阀；储油腔与油缸腔通过回油油道相连，并且回油油道上设有回油阀，回油阀连接泄压顶丝，泄压顶丝的端部露出底座；吸油油道、注油油道以及回油油道均设置在底座内，底座的下端面凹设形成收纳腔；底座的下端面焊接有两组连接板，第一组连接板之间连接有转轴一，转轴一延伸出两连接腿一，第二组连接板之间连接有转轴二，转轴二延伸出两连接腿二，连接腿一和连接腿二的端部均连接有万向轮；两连接腿一的间距大于两连接腿二的间距，连接腿一和连接腿二转动至横向时，连接腿一、连接腿二以及万向轮均处在收纳腔内，且两连接腿二处在两连接腿一之间；每个连接板均具有一卡口，当连接腿一和连接腿二转动至纵向时，连接腿一和连接腿二能分别卡入与之对应的卡口中，并且万向轮露出于收纳腔；外壳上连接有提手，提手上开设有拉钩孔；压杆的一端为圆柱状，与压杆孔相匹配，压杆的另一端为拉钩，与拉钩孔相匹配，压杆的拉钩能穿入拉钩孔并勾住提手。

在上述的高载荷立式油压千斤顶中，底座与外壳之间具有多个加强肋。

在上述的高载荷立式油压千斤顶中，油缸的壁厚是活塞筒的壁厚的1.5～2倍。

在上述的高载荷立式油压千斤顶中，底座具有前边缘、后边缘、左边缘和右边缘，相邻的边缘之间圆滑过渡连接，后边缘呈直线形，油泵处在右边缘一侧，揿手的压杆孔开口朝向前边缘所在方向，外壳的背部与后边缘相邻，吸油油道的入口开设在储油腔的底部，并且临近于外壳的背部。

在上述的高载荷立式油压千斤顶中，活塞筒和顶杆的表面均镀络。

在上述的高载荷立式油压千斤顶中，顶托的上表面具有防滑凸起。

在上述的高载荷立式油压千斤顶中，防滑凸起界定出十字槽。

在上述的高载荷立式油压千斤顶中，压杆上套设有防滑套，防滑套上具有防滑点塑，防滑套与拉钩相邻。

与现有技术相比，本技术方案具有的优势是：

1、外壳和底座之间除了焊接固定还有卡合相接的连接关系，在焊接之前先将外壳与底座进行了定位，有利于提高焊接的精准性，而且加入密封圈一提高了底座与外壳之间的密封效果，进一步防止工作油从外壳和底座之间泄露出来，为承受高载荷提供强度基础；

2、油缸与底座采用螺纹连接，并通过密封圈二进行密封，有利于油缸内油压保持稳定，因此能够承受较高载荷，且油缸受到底座的侧向支撑作用，能够防止油缸的下端部因油压作用而产生形变；

3、吸油油道的入口临近于外壳的背部，当该千斤顶向后倾斜或者向后放倒时，储油腔内的工作油仍然能够顺利地被吸入吸油油道中，从而能够实现立式和卧式两用；

4、底座下设有万向轮，可以通过万向轮实现千斤顶的移动，尤其是千斤顶的质量较大时，采用万向轮推动减轻了负担，在不使用时也不影响到千斤顶正常工作，并对压杆结构作相应改变，使压杆实现双作用，无需额外增设配件。

附图说明

图1是本实用新型的高载荷立式油压千斤顶的结构示意图。

图2是本实用新型的高载荷立式油压千斤顶的在移动状态下的结构示意图。

图3是本实用新型的高载荷立式油压千斤顶的剖视图。

图4是图3的局部放大图。

图5是本实用新型的高载荷立式油压千斤顶的右视局部剖视图。

图6是本实用新型的高载荷立式油压千斤顶的左视剖视图。

图7是本实用新型的高载荷立式油压千斤顶的俯视图。

图8是本实用新型的高载荷立式油压千斤顶的压杆的结构示意图。

图9是本实用新型的高载荷立式油压千斤顶的连接板的结构示意图。

图中，1、外壳；2、底座；3、油缸；4、油泵；5、环形凹槽；6、外壳固定环；7、凸环；8、密封圈一；9、油缸固定环；10、密封圈二；11、锁紧环；12、储油腔；13、端盖；14、油缸腔；15、活塞筒；16、密封圈三；17、滑槽；18、滑块；19、活塞块；20、通孔一；21、顶杆腔；22、通孔二；23、顶杆；24、密封圈四；25、活塞柱；26、螺纹腔；27、调节螺杆；28、顶托；29、泵体；30、泵芯；31、揿手；32、泵体固定环；33、油泵腔；34、密封圈五；35、拉杆；36、压杆孔；37、压杆；38、吸油油道；39、单向阀；40、注油油道；41、回油油道；42、回油阀；43、泄压顶丝；44、收纳腔；45、连接板；46、转轴一；47、连接腿一；48、转轴二；49、连接腿二；50、万向轮；51、卡口；52、提手；53、拉钩孔；54、拉钩；55、前边缘；56、后边缘；57、左边缘；58、右边缘；59、十字槽；60、防滑套。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1至图9所示，本实用新型提供一种高载荷立式油压千斤顶，包括外壳1、底座2、油缸3和油泵4，外壳1与底座2相固定，油缸3处在外壳1内，并与底座2相固定，油泵4处在外壳1的旁侧，并且与底座2相固定。

具体地，底座2具有固定外壳1用的环形凹槽5和外壳固定环6，外壳固定环6形成在环形凹槽5的外侧，外壳固定环6一体成型于底座2并向上凸出，外壳1的下端部具有凸环7，凸环7的厚度小于外壳1的壁厚，凸环7插入至环形凹槽5中，并且凸环7与环形凹槽5之间设有密封圈一8。密封圈一8可设置在凸环7底部和环形凹槽5底部之间，也可以设置在凸环7侧壁与环形凹槽5侧壁之间。外壳1的凸环7与底座2的环形凹槽5卡合相接，外壳固定环6抵靠在外壳1的外壁上，并与外壳1焊接固定。值得一提的是，当外壳1和底座2仅采用焊接固定的连接方式时，焊缝质量会直接影响工作油泄露与否，这对焊接工艺提出了高要求，而本实用新型由于外壳1和底座2之间除了焊接固定还有卡合相接的连接关系，不仅在焊接之前先将外壳1与底座2进行了定位，有利于提高焊接的精准性，而且还能够加入密封圈一8提高底座2与外壳1之间的密封效果，进一步防止工作油从外壳1和底座2之间泄露出来，能够避免因焊缝裂开导致漏油的问题。

优选地，外壳1的壁厚大于或者等于油缸3的壁厚，有助于提高外壳1的强度，承受更高载荷。

底座2还具有固定油缸3用的油缸固定环9，油缸固定环9一体成型于底座2，并向上凸出，油缸固定环9形成在环形凹槽5的内侧。油缸固定环9的内壁具有螺纹，油缸3的下端部外壁具有与之匹配的螺纹，油缸3的下端部与油缸固定环9螺纹连接，从而实现油缸3与底座2的固定。进一步地，油缸3上套设有密封圈二10，油缸3还螺纹连接有锁紧环11，密封圈二10被压在锁紧环11与油缸固定环9之间，锁紧环11对密封圈二10起到锁紧固定作用，密封圈二10对油缸3起到密封效果，能够避免油缸3内的工作油从油缸3与油缸固定环9的螺纹接合面泄露到油缸3和外壳1之间，有利于油缸3内油压保持稳定，避免在支撑重物时油压不稳发生下降失误，因此能够承受较高载荷。值得一提的是，由于油缸3与底座2采用的不是焊接方式，可以避免油缸3受压变形而导致焊缝裂开的情况发生。此外，油缸固定环9对油缸3的下端部形成包围，对油缸3形成了侧向支撑作用，能够防止油缸3的下端部受到油压作用而产生形变。

油缸3与外壳1之间形成容置工作油的储油腔12，外壳1的上端部固设有封盖储油腔12的端盖13，端盖13具有螺纹孔，油缸3的上端部具有与之匹配的螺纹，端盖13与油缸3的上端部螺纹相连，端盖13与油缸3的螺纹接合面通过焊接加固，进一步提高封闭效果，端盖13与外壳1的上端部焊接固定。端盖13上设有减压气孔丝堵，当储油腔12压力过高时可以通过减压气孔丝堵与外界互通，外壳1上设有加油孔，工作油通过加油孔被注入到储油腔12内，加完油后封闭加油孔。

油缸3具有纵向的油缸腔14，油缸腔14内设有能沿着油缸3的内壁升降的活塞筒15，油缸3上部与活塞筒15之间用密封圈三16密封，油缸3的内壁开设有自下而上纵向延伸的滑槽17，滑槽17长度小于油缸3的长度并处在密封圈三16的下方，活塞筒15下端部的外壁上具有凸出的滑块18，滑块18置于滑槽17中，以起到限位作用，油缸腔14内进入工作油后，油压作用推动活塞筒15上升，当滑块18抵触到滑槽17的顶端时，活塞筒15上升至极限位置。油缸3的壁厚大于活塞筒15的壁厚，具体地，油缸3的壁厚是活塞筒15的壁厚的1.5～2倍，从而提高了油缸3的抗形变能力，使其能够承受较高载荷。

活塞筒15和油缸腔14底部之间设有活塞块19，活塞块19的中间开设有通孔一20；活塞筒15具有纵向的顶杆腔21和通孔二22，通孔二22的内径尺寸小于顶杆腔21的内径尺寸，通孔二22处在顶杆腔21的下方并与顶杆腔21连通，顶杆腔21内设有能沿着活塞筒15的内壁升降的顶杆23，活塞筒15上部与顶杆23之间用密封圈四24密封，通孔二22与通孔一20相对应，通孔一20和通孔二22内穿设有活塞柱25，活塞柱25的顶部旋入顶杆23的底部；当工作油进入到油缸腔14内后，油压首先作用于活塞块19以推动活塞筒15和顶杆23同步上升，以将重物顶起，当活塞筒15上升至最高位置后，油压作用在活塞柱25上，通过活塞柱25推动顶杆23继续上升，以进一步地增大顶升高度，其中顶杆23与活塞筒15之间也可以通过滑槽和滑块的方式进行限位，顶杆23上具有限位线，在顶升时不应超过该限位线，顶杆23的最高顶升高度可工作油的多少也有关。

顶杆23具有自其顶部向内开设的螺纹腔26，螺纹腔26内有调节螺杆27，调节螺杆27与顶杆23螺纹连接，调节螺杆27的顶部螺纹连接有顶托28，调节螺杆27可调节初始位置，提高顶升效率。顶托28用于支撑重物，顶托28的上表面具有防滑凸起，增大顶托28与重物之间的摩擦力，可选择地，防滑凸起界定出十字槽59。

油泵4包括泵体29、泵芯30和揿手31，底座2具有泵体固定环32，泵体29插入泵体固定环32中并与泵体固定环32焊接相连，从而实现泵体29与底座2的固定。泵体29具有纵向的油泵腔33，泵芯30处在油泵腔33内并能沿着泵体29的内壁升降，泵体29上部与泵芯30之间用密封圈五34密封；揿手31的一端与泵芯30铰接，揿手31的另一端与拉杆35铰接，拉杆35固定于底座2，揿手31具有压杆孔36，压杆孔36用于插接压杆37。储油腔12与油泵腔33通过吸油油道38相连，并且吸油油道38上设有供工作油从储油腔12输入到油泵腔33内的单向阀39；油缸腔14与油泵腔33通过注油油道40相连，并且注油油道40上设有供工作油从油泵腔33输入到油缸腔14内的单向阀39；储油腔12与油缸腔14通过回油油道41相连，并且回油油道41上设有回油阀42，回油阀42连接泄压顶丝43，泄压顶丝43的端部露出底座2，回油阀42受泄压顶丝43手动控制；吸油油道38、注油油道40以及回油油道41均设置在底座2内。

采用该千斤顶顶升重物时，用泄压顶丝43关闭回油阀42，将压杆37插入压杆孔36内，通过压杆37上下摇动按压揿手31，以驱动泵芯30在油泵腔33内上下移动。抬起压杆37时，储油腔12内的工作油通过吸油油道38进入到油泵腔33内，下压压杆37时，油泵腔33内的工作油通过注油油道40被压入油缸腔14内，从而推动活塞块19、活塞柱25，驱动活塞筒15、顶杆23、调节螺杆27上升，以将重物顶起。顶升工作结束后，用泄压顶丝43打开回油阀42，油缸腔14内的工作油通过回油油道41回流至储油腔12内，调节螺杆27、顶杆23、活塞筒15下降回复至初始位置。

吸油油道38、注油油道40、回油油道41、单向阀39、回油阀42的工作原理为现有技术，采用的都是常规结构，不作详述。在本实施例中，主要对吸油油道38的入口开设位置进行些许改动，以拓宽该千斤顶的使用范围。

具体地，底座2具有前边缘55、后边缘56、左边缘57和右边缘58，相邻的边缘之间圆滑过渡连接，后边缘56呈直线形，其中油泵4处在右边缘58一侧，泄压顶丝43处在前边缘55一侧，揿手31的压杆孔36开口朝向前边缘55所在方向，外壳的背部与后边缘56相邻，吸油油道38的入口开设在储油腔12的底部，并且临近于外壳的背部。前边缘55所在一侧定义为前，后边缘56所在一侧定义为后，该千斤顶可向后放倒作卧式使用，由于吸油油道38的入口临近于外壳的背部，因此当该千斤顶向后倾斜或者向后放倒时，储油腔12内的工作油仍然能够顺利地被吸入吸油油道38中，从而实现立式和卧式两用。

优选地，底座2的下端面凹设形成收纳腔44；底座2的下端面焊接有两组连接板45，第一组连接板45之间轴向转动连接有转轴一46，转轴一46延伸出两连接腿一47，连接腿一47各自毗邻于转轴一46的端部，第二组连接板45之间轴向转动连接有转轴二48，转轴二48延伸出两连接腿二49，连接腿二49各自毗邻于转轴一46的端部，连接腿一47和连接腿二49的端部均连接有万向轮50。其中，转轴一46的长度大于转轴二48的长度，两连接腿一47的间距大于两连接腿二49的间距，连接腿一47和连接腿二49转动至横向时，连接腿一47、连接腿二49以及万向轮50均处在收纳腔44内，且两连接腿二49处在两连接腿一47之间，不仅充分地利用了收纳腔44的空间，而且底座2能够平稳摆放在地面上，不使用万向轮50时，将其隐藏于收纳腔44内，不会影响到千斤顶的工作。

每个连接板45均具有一卡口51，当连接腿一47和连接腿二49转动至纵向时，连接腿一47和连接腿二49能分别卡入与之对应的卡口51中，即将连接腿一47和连接腿二49纵向地固定住，并且万向轮50露出于收纳腔44，此时可以通过万向轮50实现千斤顶的移动，尤其是千斤顶的质量较大时，采用万向轮50推动减轻了负担。

外壳1上连接有提手52，在短距离的移动时，仍然可以通过提手52来搬动千斤顶。可选择地，提手52上开设有拉钩孔53，压杆37的一端为圆柱状，与压杆孔36相匹配，压杆37的另一端为拉钩54，与拉钩孔53相匹配，压杆37的拉钩54能穿入拉钩孔53并勾住提手52。当需要远距离的移动千斤顶时，可以使用压杆37拉动提手52，从而使千斤顶通过万向轮50移动，解决了千斤顶高度低，推动需弯腰的问题。值得一提的是，压杆37本身就是千斤顶的配件，对压杆37结构作此改变，使压杆37实现双作用，无需额外增设配件。

可选择地，压杆37上套设有防滑套60，防滑套60上具有防滑点塑，防滑套60与拉钩54相邻，在按压揿手31时起到防滑作用。

此外，底座2与外壳1之间具有多个加强肋，以提高强度。外壳、底座2以及油泵4的表面均喷涂防锈漆，防止生锈。

活塞筒15的外壁以及内壁均镀络，顶杆23的表面也镀络。通过镀络起到防生锈效果，提高了表面硬度，不容易刮花，使表面光亮。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了外壳1；底座2；油缸3；油泵4；环形凹槽5；外壳固定环6；凸环7；密封圈一8；油缸固定环9；密封圈二10；锁紧环11；储油腔12；端盖13；油缸腔14；活塞筒15；密封圈三16；滑槽17；滑块18；活塞块19；通孔一20；顶杆腔21；通孔二22；顶杆23；密封圈四24；活塞柱25；螺纹腔26；调节螺杆27；顶托28；泵体29；泵芯30；揿手31；泵体固定环32；油泵腔33；密封圈五34；拉杆35；压杆孔36；压杆37；吸油油道38；单向阀39；注油油道40；回油油道41；回油阀42；泄压顶丝43；收纳腔44；连接板45；转轴一46；连接腿一47；转轴二48；连接腿二49；万向轮50；卡口51；提手52；拉钩孔53；拉钩54；前边缘55；后边缘56；左边缘57；右边缘58；十字槽59；防滑套60等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。