一种双回路二次涨拉千斤顶的制作方法

本实用新型涉及一种双回路二次涨拉千斤顶，尤其适用于煤矿井下使用的双回路二次涨拉千斤顶。

背景技术：

现今煤矿一线巷道掘进生产施工过程中，严重的忽视了锁具标准问题和锁具与涨拉泵千斤顶匹配问题。误以为涨拉泵读书为提供给顶板的预应力大小，实际损失50%—70%，部分Ф17.8×6200mm锚索要求预应力130KN，实际施加压力仅有40-65KN，而普通螺纹钢锚杆扭矩值为300N.m，实际施工预应力为60-70KN，故部分锚索给顶板施工的压力实际上都不如1根锚杆所提供的预应力大，存在着严重的顶板安全隐患，却一直被人们所忽视。

锚索涨紧状态下，锁具锁芯外露出锁环的高度取值为a，千斤顶顶锚管和顶压器高度差取值为b。

当a=b时，效果最为理想，但是在一线生产实际中，此类情况发生概率几乎为0%。

当a>b时，意味着当锁环还未达到指定强度时，锁芯已经提前锁死，千斤顶与锁具真正有效的接触面应该是锁芯和顶锚管，预应力只是传递在了锁具及以下锚索外露部分，不能有效传递在锚索钢绞线的杆体上，此类情况最为常见发生概率占约95%。

当a < b时，意味着锁具的锁芯与锁环尺寸并不匹配，当锁环、锁芯受较大压力时，锁芯并未完全锁紧，退锚后，锁环与锁芯发生了非同步下移，而锁芯受锚索的摩擦阻力影响，行程比锁环下移距离小，此类情况预应力损失最大。

目前市场上均为单回路一次涨拉千斤顶，其顶锚管和顶压器为一整体机械连接，涨拉时，中缸活塞推动顶锚弹簧，顶锚弹簧受压后推动顶锚管和顶压器向上同步移动，只能实现一次涨拉千斤顶，在涨拉过程中，因上述背景技术中所描述的锁具质量、锁具与千斤顶匹配问题，而导致预应力损失过大。有效预应力远远小于设计预应力。

技术实现要素：

技术问题：本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种结构简单、使用方便、可实现顶锚管、顶压器的分次涨拉、并能有效减小因锁具质量、锁具与千斤顶匹配问题而导致的预应力损失严重问题的双回路二次涨拉千斤顶。

技术方案：为实现上述目的，本实用新型的双回路二次涨拉千斤顶，双回路二次涨拉千斤顶，包括上活塞千斤顶和下活塞千斤顶，上活塞千斤顶和下活塞千斤顶之间设有紧固涨拉装置；

所述上活塞千斤顶包括柱状顶压器，顶压器内轴向设有顶锚管，顶压器内部环绕顶锚管设有空腔，空腔内以顶锚管为活塞轴设有顶锚管活塞，顶压器底部设有卸锚环将顶压器的空腔密封并固定顶锚管，顶压器的侧壁上下分别设有与内部空腔连通的管路，其中顶锚管活塞将空腔分为下方的顶锚管涨拉进液腔和上方的顶锚管退锚回液腔；

所述下活塞千斤顶包括活塞缸外缸，活塞缸外缸中轴向设置有活塞缸内缸，活塞缸内缸中部设有内缸活塞，活塞缸内缸上部设有中缸活塞，活塞缸外缸的空腔被内缸活塞分为在上方的顶压器退锚回油腔和下方的顶压器涨拉进液腔，活塞缸外缸侧壁上下分别设有两条管路，分别与顶压器退锚回油腔和顶压器涨拉进液腔连通，其中中缸活塞底部设置在顶压器退锚回油腔中，中缸活塞顶部伸出中缸活塞与顶压器底部固定连接；

所述顶锚管退锚回液腔与顶压器退锚回油腔之间通过双节可伸缩套管相连通，顶锚管涨拉进液腔与顶压器涨拉进液腔之间通过双节可伸缩套管相连通；

所述中缸活塞顶部与顶压器底部的卸锚环之间留有用于固定锚索锁具的空间。

所述的顶压器内的顶锚管活塞与顶压器和顶锚管之间设有0形密封圈，中缸活塞与活塞缸外缸之间设有0形密封圈，中缸活塞与活塞缸外缸和活塞缸内缸分别设有0形密封圈。

所述活塞缸内缸穿过活塞缸外缸底部的同心圆通孔通过尾部的螺母与活塞缸外缸连接，螺母上设有止退螺钉，活塞缸外缸底部设有后盖将活塞缸内缸底部密封固定。

所述顶锚管退锚回液腔与顶压器退锚回油腔之间，顶锚管涨拉进液腔与顶压器涨拉进液腔之间均设有两位四通阀，两位四通阀设置有快速接头。

有益效果：

（1）本申请的双回路二次涨拉千斤顶可实现顶锚管、顶压器的分次涨拉，有效减小了因锁具质量、锁具与千斤顶匹配问题而导致的预应力损失严重的问题。

（2）利用液压油进入顶压器涨拉进液腔，实现一次涨拉并液压闭锁，再通过向顶锚管涨拉进液腔注入液压实现二次涨拉并液压闭锁，涨拉结束后，再释放液压油进入顶锚杆管退锚回液腔，实现顶锚管退锚，再控制液压油进入顶压器退锚回液腔，实现顶压器退锚，从而完成整个涨拉过程，其涨拉进液液压回路和退锚回液液压回路分设千斤顶两侧，方便抬举；

（3）顶压器退锚回液腔、顶压器涨拉进液腔、顶锚管涨拉进液腔、顶锚杆管退锚回液腔纵向布置，结构简单，实现了双回路液压系统一体化；

本申请的双回路二次涨拉千斤顶，将顶锚管和顶压器之间的机械连接进行解除，完全进行分离，实现顶压器和锁具锁环的一次涨拉，顶锚管和锁芯的二次涨拉。解决了锚索锁具锁环和锁芯的设计缺陷，锁具与千斤顶不匹配等问题，通过二次涨拉提高锁具锁环对托盘的有效预应力，并加强了锁具锁芯锁定的牢固程度，以进一步提高顶板支护质量，确保一线施工的顶板安全。

附图说明

图1是本实用新型的双回路二次涨拉千斤顶的结构图。

图2是本实用新型匹配的锚索结构图。

图3是本实用新型的匹配的锚索锁具机构图。

图中：1-顶锚管，2-顶压器，3-卸锚环，4-锚杯，5-工具锚，6-复位弹簧，7-双节可伸缩套管；8-两位四通阀，9-中缸活塞，10-顶压器退锚回油腔，11-活塞缸外缸，12-活塞缸内缸，13-顶压器涨拉进液腔，14-快速接头，15-密封堵，16-止退螺钉，17-螺母，18-后盖，19- 0形密封圈，20-顶锚管涨拉进液腔，21-顶锚管退锚回液腔，22-锚索，23-顶板，24-托盘，25-锚索锁具，26-锁具锁环，27-锚索锁芯。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的一个实施例作进一步的描述：

如图1、图2和图3所示，本实用新型的双回路二次涨拉千斤顶，它包括上活塞千斤顶和下活塞千斤顶，上活塞千斤顶和下活塞千斤顶之间设有紧固涨拉装置；

所述上活塞千斤顶包括柱状顶压器2，顶压器2内轴向设有顶锚管1，顶压器2内部环绕顶锚管1设有空腔，空腔内以顶锚管1为活塞轴设有顶锚管活塞，顶压器2底部设有卸锚环3将顶压器2的空腔密封并固定顶锚管1，顶压器2的侧壁上下分别设有与内部空腔连通的管路，其中顶锚管活塞将空腔分为下方的顶锚管涨拉进液腔20和上方的顶锚管退锚回液腔21；

所述的下活塞千斤顶包括活塞缸外缸11，活塞缸外缸11中轴向设置有活塞缸内缸12，活塞缸内缸12中部设有内缸活塞，活塞缸内缸12上部设有中缸活塞9，活塞缸外缸11的空腔被内缸活塞分为在上方的顶压器退锚回油腔10和下方的顶压器涨拉进液腔13，活塞缸外缸11侧壁上下分别设有两条管路，分别与顶压器退锚回油腔10和顶压器涨拉进液腔13连通，其中中缸活塞9底部设置在顶压器退锚回油腔10中，中缸活塞9顶部伸出中缸活塞9与顶压器2底部固定连接；所述的顶压器2内的顶锚管活塞与顶压器2和顶锚管1之间设有0形密封圈，中缸活塞9与活塞缸外缸11之间设有0形密封圈，中缸活塞9与活塞缸外缸11和活塞缸内缸12分别设有0形密封圈。所述活塞缸内缸12穿过活塞缸外缸11底部的同心圆通孔通过尾部的螺母17与活塞缸外缸11连接，螺母17上设有止退螺钉16，活塞缸外缸11底部设有后盖18将活塞缸内缸12底部密封固定。

所述顶锚管退锚回液腔21与顶压器退锚回油腔10之间通过双节可伸缩套管7相连通，顶锚管涨拉进液腔20与顶压器涨拉进液腔13之间通过双节可伸缩套管7相连通；

所述中缸活塞9顶部与顶压器2底部的卸锚环3之间留有用于固定锚索锁具25的空间。

所述顶锚管退锚回液腔21与顶压器退锚回油腔10之间，顶锚管涨拉进液腔20与顶压器涨拉进液腔13之间均设有两位四通阀8，两位四通阀8设置有快速接头14。

本实用新型的双回路二次涨拉千斤顶的工作方法，具体步骤如下：

a. 双回路二次涨拉千斤顶，先将涨拉千斤顶的中缸活塞9退至最低位，将锚索22尾端的钢绞线插入顶压器2的顶锚管1内，托举涨拉泵千斤顶，避免涨拉泵千斤顶下坠；

b. 进行一次顶压器涨拉：将液压油注入顶压器涨拉进液腔13推动内缸活塞12向上运动并带动中缸活塞9向上方伸出，在中缸活塞9伸出的过程中顶锚管1脱离固定在内缸活塞12的工具锚5而使工具锚5在弹力推动下锁定锚索22的钢绞线，从而在油缸顶出时钢绞线不断被拉伸，使千斤顶泵头顶压器2顶紧锚索锁具25锁环，当达到指定强度后，液压锁定顶压器涨拉进液腔13，完成一次涨拉；

c. 进行二次顶压器涨拉：将液压油注入顶锚管涨拉进液腔20推动顶锚管活塞使顶锚管1伸出，顶紧锚索锁芯27，当顶锚管1对顶板23达到指定压力后，停止涨拉，液压锁定顶锚管涨拉进液腔20，完成二次涨拉，通过二次涨拉提高锁具锁环26对托盘24的有效预应力，并加强了锁具锁芯锁定的牢固程度，进一步提高顶板23支护质量，确保一线施工的顶板23安全；

d. 结束二次涨拉后控制顶锚管1退锚，控制连接顶锚管涨拉进液腔20的两位四通阀8解除顶锚管涨拉进液腔20的液压锁定，再控制连接顶锚管退锚回液腔21打开，将液压油注入顶锚管退锚回液腔21，顶锚管活塞向下移动，完成顶锚管退锚；

e. 顶压器2退锚：顶锚管1收回后，再控制连接顶锚管退锚回液腔21的两位四通阀8将液压油注入顶压器退锚回油腔10，使中缸活塞9向下移动，退回活塞缸内缸12中最低位置，从而实现顶压器2退锚整个步骤。