一种电池极板自动分拣装置的制作方法

本实用新型涉及一种分拣装置，具体涉及一种电池极板自动分拣装置。

背景技术：

在蓄电池制造领域，由于存在的制造误差，蓄电池的电极极片往往重量不同，需要对电极极片称重后进行区分，按电极极片的不同重量组合进行蓄电池的装配。目前，采用人工对电极极片每单片称重，然后按电极极片重量级差手工分拣。由于蓄电池制造所要求的极片数量大，人工称重与分拣明显存在着速度慢、分拣差错率较大和劳动效率低的问题，无法有效满足蓄电池批量制造对电极极片称重、分拣生产环节的要求。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种电池极板自动分拣装置，克服现有人工称重、分拣的工作量大，劳动效率低，差错率较大的缺点。

为实现上述技术方案，本实用新型提供的一种电池极板自动分拣装置，包括：台架；固定在台架端边上的上料装置；安装在台架上的且位于上料装置右侧的移动抓手，所述移动抓手包括两个横向并排安装在台架上的支腿；固定在支腿上方的安装座，两根上下并排固定在安装座前侧面上的第二滑杆，安装在两根第二滑杆之间的螺杆，安装在螺杆尾端的电机，并排安装在第二滑杆上的第二滑块和第三滑块，所述第三滑块的中心贯穿螺杆，固定在安装座顶部的第一气缸，所述第一气缸的伸缩端与第二滑块连接，安装在第二滑块上且伸缩端竖直向下设置的第二气缸，所述第二气缸的伸缩端上安装有第一吸盘，安装在第三滑块上且伸缩端竖直向下设置的第三气缸，所述第三气缸的伸缩端上安装有第二吸盘；安装在台架上且位于移动抓手正前方的称重装置；以及安装在台架上且位于称重装置右侧的电极分重摆放架。

在上述技术方案中，上料装置将上道工序中生产的电池极板输送至台架的一端，然后移动抓手中的第一气缸驱动第二滑块移动至电池极板的正上方，安装在第二滑块上的第二气缸驱动第一吸盘向下动作，实现对单块电池极板的抓取，然后第一气缸驱动第二滑块移动至称重装置上，并将抓取的电池极板放置在称重装置上实现自动称重，然后电机驱动第三滑块移动至称重装置的正上方，并通过安装在第三滑块上的第三气缸驱动第二吸盘对称重后的电池极板实现抓取，最后根据称重的结果将电池极板移动至电极分重摆放架中的不同区域，实现对不同重量电池极板的自动分拣。如此一来，可以克服现有人工称重、分拣的工作量大，劳动效率低，差错率较大的缺点。

优选的，所述上料装置包括倾斜设置的安装板，所述安装板的顶部两侧对称设置有两个固定块，所述安装板通过固定块固定在台架的端边上，所述安装板的中心开设有一个纵向分布的滑槽，安装板的背面安装有两个并排设置的第一滑杆，两个第一滑杆之间安装有第一滑块，安装板背面顶部安装有驱动气缸，所述驱动气缸的伸缩端与第一滑块连接，所述第一滑块的前侧面上安装有连接块，所述连接块贯穿滑槽延伸至安装板的前端面，电极支撑板固定在连接块的前端面上。具体工作时，上道工序中的电池极板通过机械手或者人工转移至电极支撑板上，然后驱动气缸动作，驱动第一滑块沿第一滑杆向上移动，由此带动电极支撑板向上移动，直至将摆放在电极支撑板上的电池极板输送至与台架平齐，方便移动抓手的抓取。

优选的，所述称重装置包括电极称重板、重量感应器和称重架，称重架通过支撑座固定在台架下方，重量感应器安装在称重架上方并贯穿台架，电极称重板固定在重量感应器的上方，移动抓手只需将摆放在上料装置上的电池极板移动至电极称重板上，并通过重量感应器自动感应出电池极板的重量，并反馈至中央控制器，通过中央控制器控制电机将称重好的电池极板移动至电极分重摆放架中的不同区域。

优选的，所述电极分重摆放架由多个等距间隔并排设置的隔板组成，所述隔板将电极分重摆放架分隔成多个电极分重摆放槽，以方便将不同重量的电池极板放置在不同的电极分重摆放槽内，实现电池极板的精确分拣。

优选的，所述第一吸盘和第二吸盘表面均套接有缓冲弹簧，以避免吸盘在与电池极板接触时对电池极板造成伤害。

优选的，所述台架上还安装有PLC控制显示屏，通过PLC控制显示屏可以实现人机交换，设置电池极板的分拣参数。

优选的，所述电机为伺服电机，以精确控制第二吸盘的移动位置，提高分重后电池极板摆放的精确性。

本实用新型提供的一种电池极板自动分拣装置的有益效果在于：

1)本电池极板自动分拣装置结构简单，自动化程度高，可以实现电池极板的自动上料、称重和不同重量的精确摆放，克服现有人工称重、分拣的工作量大，劳动效率低，差错率较大的缺点；

2)本电池极板自动分拣装置通过移动抓手中的两个转移吸盘，实现了电池极板的连续转移，可以提高电池极板的分拣效率。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图Ⅰ。

图2为本实用新型的立体结构示意图Ⅱ。

图3为本实用新型的立体结构示意图Ⅲ。

图4为本实用新型的部分结构装配示意图。

图5为本实用新型中上料装置的立体结构示意图Ⅰ。

图6为本实用新型中上料装置的立体结构示意图Ⅱ。

图7为本实用新型中称重装置的立体结构示意图。

图8为本实用新型中移动抓手的立体结构示意图。

图中：1、台架；2、上料装置；3、移动抓手；4、称重装置；5、电极分重摆放架；6、支撑座；21、安装板；22、滑槽；23、连接块；24、电极支撑板；25、第一滑杆；26、第一滑块；27、驱动气缸；28、固定块；31、支腿；32、安装座；33、第一气缸；341、第二滑块；342、第三滑块；351、第二气缸；352、第三气缸；361、第一吸盘；362、第二吸盘；37、第二滑杆；38、螺杆；39、电机；41、电极称重板；42、重量感应器；43、称重架；44、信号连接口。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。本领域普通人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，均属于本实用新型的保护范围。

实施例：一种电池极板自动分拣装置。

参照图1至图8所示，一种电池极板自动分拣装置，包括：

台架1，所述台架1用于为其它部件提供安装的空间；

固定在台架1端边上的上料装置2，所述上料装置2包括倾斜设置的安装板21，所述安装板21的顶部两侧对称设置有两个固定块28，所述安装板21通过固定块28固定在台架1的端边上，所述安装板21的中心开设有一个纵向分布的滑槽22，安装板21的背面安装有两个并排设置的第一滑杆25，两个第一滑杆25之间安装有第一滑块26，安装板21背面顶部安装有驱动气缸27，所述驱动气缸27的伸缩端与第一滑块26连接，所述第一滑块26的前侧面上安装有连接块23，所述连接块23贯穿滑槽22延伸至安装板21的前端面，电极支撑板24固定在连接块23的前端面上；当上道工序中的电池极板通过机械手或者人工转移至电极支撑板24上时，驱动气缸27动作，驱动第一滑块26沿第一滑杆25向上移动，由此带动电极支撑板24向上移动，直至将摆放在电极支撑板24上的电池极板输送至与台架1平齐，以方便移动抓手3的抓取，如此一来实现了电池极板从下至上的自动上料，提高了电池极板的上料效率；

安装在台架1上的且位于上料装置2右侧的移动抓手3，所述移动抓手3包括两个横向并排安装在台架1上的支腿31；固定在支腿31上方的安装座32，两根上下并排固定在安装座32前侧面上的第二滑杆37，安装在两根第二滑杆37之间的螺杆38，安装在螺杆38尾端的电机39，并排安装在第二滑杆37上的第二滑块341和第三滑块342，所述第三滑块342的中心贯穿螺杆38，固定在安装座32顶部的第一气缸33，所述第一气缸33的伸缩端与第二滑块341连接，安装在第二滑块341上且伸缩端竖直向下设置的第二气缸351，所述第二气缸351的伸缩端上安装有第一吸盘361，安装在第三滑块342上且伸缩端竖直向下设置的第三气缸352，所述第三气缸352的伸缩端上安装有第二吸盘362；当上料装置2将上道工序中生产的电池极板输送至台架1的一端，移动抓手3中的第一气缸33驱动第二滑块341移动至电池极板的正上方，安装在第二滑块341上的第二气缸351驱动第一吸盘361向下动作，实现对单块电池极板的抓取，然后第一气缸33驱动第二滑块341移动至称重装置4上，并将抓取的电池极板放置在称重装置4上实现自动称重，然后电机39驱动第三滑块342移动至称重装置4的正上方，并通过安装在第三滑块342上的第三气缸352驱动第二吸盘362对称重后的电池极板实现抓取，最后根据称重的结果将电池极板移动至电极分重摆放架5中的不同区域，实现对不同重量电池极板的自动分拣；如此一来，可以克服现有人工称重、分拣的工作量大，劳动效率低，差错率较大的缺点；同时由于移动抓手3中设置两个独立移动的第一吸盘361和第二吸盘362，可以实现电池极板的连续转移，无需因为等待称重的时间而延迟下一块电池极板的抓取和转移，从而提高电池极板的分拣效率；

安装在台架1上且位于移动抓手3正前方的称重装置4，所述称重装置4包括电极称重板41、重量感应器42和称重架43，称重架43通过支撑座6固定在台架1下方，重量感应器42安装在称重架43上方并贯穿台架1，电极称重板41固定在重量感应器42的上方；在具体的称重过程中，移动抓手3只需将摆放在上料装置2上的电池极板移动至电极称重板41上，并通过重量感应器42自动感应出电池极板的重量，并通过信号连接口44反馈至中央控制器，通过中央控制器控制电机39将称重好的电池极板移动至电极分重摆放架5中的不同区域即可；

安装在台架1上且位于称重装置4右侧的电极分重摆放架5，所述电极分重摆放架5由多个等距间隔并排设置的隔板组成，所述隔板将电极分重摆放架5分隔成多个电极分重摆放槽，以方便将不同重量的电池极板放置在不同的电极分重摆放槽内，实现电池极板的精确分拣。

本实施例中，所述台架1上位于电极分重摆放架5右侧的位置还安装有PLC控制显示屏，通过PLC控制显示屏可以实现人机交换，设置电池极板的分拣参数。

本实施例中，第一吸盘361和第二吸盘362表面均套接有缓冲弹簧，以避免吸盘在与电池极板接触时对电池极板造成伤害，同时本实施例中的电机39为伺服电机，以精确控制第二吸盘362的移动位置，提高分重后电池极板摆放的精确性。

以上所述为本实用新型的较佳实施例而已，但本实用新型不应局限于该实施例和附图所公开的内容，所以凡是不脱离本实用新型所公开的精神下完成的等效或修改，都落入本实用新型保护的范围。