一种单轴牵引多点水平往复横移限位控制装置的制作方法

本实用新型属于轧机设备技术领域，具体涉及一种结构紧凑、传动平稳、定位准确、工作可靠、适用范围很广的简单可靠的单轴牵引多点水平往复横移限位控制装置。

背景技术：

热轧成材后的成品钢长84米～90米，经过步进式冷床、排钢链后由水平横移小车抬起横移到输出地辊上，水平横移小车分别为1#、2#两部分，每组采用单轴链条牵引40架小车水平往复横移成品钢（如图1），水平往复横移小车采用接近开关对其进行限位，接近开关分别设置安装在小车跑道上起指令小车左右水平横移的起、停作用，生产使用过程中存在下述问题：由于接近开关设置位置距离热轧的成品钢400mm～500mm，而热轧的平均温度为400℃～500℃，导致接近开关烧坏和更换相当频繁，平均每月更换3～4次每次更换2只，造成备件维修费用高，同时在高温区域更换接近开关难度较大，造成故障抢修时间过长。另外，水平横移的小车采用链条传动，由于传动的平稳性差导致定位不准确，当装有接近开关的小车链条发生断裂时，往往会造成限位控制失灵、小车横移不同步、误动作造成横移小车故障、因温度较高处理故障时间长、造成废品多等问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种结构紧凑、传动平稳、定位准确、工作可靠、适用范围很广的简单可靠的单轴牵引多点水平往复横移限位控制装置。

本实用新型的目的是这样实现的：包括主轴定位套、主动齿轮、从动齿轮、螺旋丝杆、螺旋丝杆传动箱、感应板、传感器，所述主轴定位套一端与单轴牵引多点水平往复横移装置的主轴固定连接且另一端同轴固定连接主动齿轮，所述主动齿轮与从动齿轮相啮合，所述从动齿轮与设置于螺旋丝杆传动箱的螺旋丝杆一端固定连接，所述传感器分别沿螺旋丝杆轴向固定设置于螺旋丝杆传动箱的前后，所述感应板与螺旋丝杆螺纹旋接，所述感应板由螺旋丝杆旋转带动沿轴向移动至传感器的感应端前端触发传感器，所述传感器与单轴牵引多点水平往复横移装置的控制系统电连接。

本实用新型采用开式齿轮传动技术配合螺旋丝杆传动，将单轴牵引多点水平往复横移装置的限位控制装置移动到小车主驱动轴上进行控制，与现有技术相比具有以下有益效果：

1、有效避开高温区域，接近开关的更换减少到3～4个月更换1次，每次更换1～2只；

2、更换接近开关也更安全、快速；

3、解决了传动不平稳、定位不准确、限位控制失灵的故障；

4、实现机电间的互补，结构紧凑、传动平稳、定位准确、工作可靠，适用范围很广，本实用新型从根本解决了检修人员更换接近开关的安全隐患、易处理。

附图说明

图1为现有技术结构示意图；

图2为本实用新型相对图1的位置示意图；

图3为本实用新型之俯视结构示意图；

图中：1-主轴定位套，2-主动齿轮，3-从动齿轮，4-螺旋丝杆，5-螺旋丝杆传动箱，6-感应板，61-感应螺母，62-感应棒，7-传感器，8-定位板，81-腰孔，9-限位装置底座，10-单轴牵引多点水平往复横移装置的底座，1A-横移小车主轴，A-接近开关，B-链条，C-移钢小车，D-热轧螺纹钢，E-本实用新型位置。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明，但不以任何方式对本实用新型加以限制，基于本实用新型教导所作的任何变更或改进，均属于本实用新型的保护范围。

如图2和3所示，本实用新型包括主轴定位套1、主动齿轮2、从动齿轮3、螺旋丝杆4、螺旋丝杆传动箱5、感应板6、传感器7，所述主轴定位套1一端与单轴牵引多点水平往复横移装置的主轴固定连接且另一端同轴固定连接主动齿轮2，所述主动齿轮2与从动齿轮3相啮合，所述从动齿轮3与设置于螺旋丝杆传动箱5的螺旋丝杆4一端固定连接，所述传感器7分别沿螺旋丝杆4轴向固定设置于螺旋丝杆传动箱5的前后，所述感应板6与螺旋丝杆4螺纹旋接，所述感应板6由螺旋丝杆4旋转带动沿轴向移动至传感器7的感应端前端触发传感器7，所述传感器7与单轴牵引多点水平往复横移装置的控制系统电连接。

所述传感器7为行程开关、接近开关或红外线探头。

所述螺旋丝杆传动箱5沿螺旋丝杆4轴向固定设置定位板8，所述传感器7沿螺旋丝杆4轴向固定设置于定位板8的前部和后部。

所述定位板8开设有沿螺旋丝杆4轴向延伸的腰孔81，所述传感器7穿过腰孔81并固定设置于定位板8的前部和后部。

所述定位板8平行设置有至少两条腰孔81，所述平行设置的腰孔81内分别固定设置有两组前后间隔距离不等的传感器7。

所述前后间隔距离不等的传感器7分别为前后间隔距离较小的正常限位传感器及间隔距离较大的极限限位传感器。

所述定位板8沿螺旋丝杆4轴向设置有导向槽，所述感应板6设置有伸入导向槽并间歇配合的导向部。

所述感应板6包括感应螺母61、感应棒62，所述感应螺母61与螺旋丝杆4螺纹旋接，所述感应棒62与感应螺母61垂直固定连接并向传感器7一侧延伸。

所述螺旋丝杆传动箱5通过限位装置底座9与单轴牵引多点水平往复横移装置的底座10固定连接。

本实用新型工作原理及工作过程：

本实用新型采用开式齿轮传动技术配合螺旋丝杆传动，将单轴牵引多点水平往复横移装置的限位控制装置移动到小车主驱动轴上进行控制，从而能有效避开高温区域，接近开关的更换减少到3～4个月更换1次.每次更换1～2只；更换接近开关也更安全、快速；解决了传动不平稳、定位不准确、限位控制失灵的故障；实现机电间的互补，结构紧凑、传动平稳、定位准确、工作可靠，适用范围很广等，从根本解决了检修人员更换接近开关的安全隐患、易处理。进一步，螺旋丝杆传动箱沿螺旋丝杆轴向固定设置定位板，传感器沿螺旋丝杆轴向固定设置于定位板的前部和后部，定位板开设有沿螺旋丝杆轴向延伸的腰孔，传感器穿过腰孔并固定设置于定位板的前部和后部；传感器通过定位板与传动箱连接，可以充分提高传感器布置的灵活性，特别是传感器通过腰孔与定位板固定，可以方便的根据小车横移距离的变化需要同步调整传感器的距离，从而提高本实用新型的灵活性和适应性。更进一步，定位板平行设置有至少两条腰孔，平行设置的腰孔内分别固定设置有两组前后间隔距离不等的传感器，前后间隔距离不等的传感器分别为前后间隔距离较小的正常限位传感器及间隔距离较大的极限限位传感器；通过设置多条相互平行的腰孔，可以根据需要设置多组不同距离的传感器，实现诸如正常限位和极限位置限位的作用，从而提高横移装置的可靠性和限位控制的可扩展性。再进一步，定位板沿螺旋丝杆轴向设置有导向槽，感应板设置有伸入导向槽并间歇配合的导向部，感应板包括感应螺母、感应棒，感应螺母与螺旋丝杆螺纹旋接，感应棒与感应螺母垂直固定连接并向传感器一侧延伸；通过定位板设置伸入导向槽的导向部，可以使定位板在螺旋丝杆的带动下形成平稳的水平移动，从而提高与传感器的互动精度；另外，感应板采用两部分结构，即简化了机加工工艺要求，而且也节约了材料，感应棒可以根据需要方便的进行更滑，提高了灵活性。综上所述，本实用新型具有结构紧凑、传动平稳、定位准确、工作可靠、适用范围很广的特点。

如图2和3所示，主传动轴1A旋转，小车C由主传动轴1A的固定链轮、链条牵引小车C横移，接近开关A控制装置工作。接近开关A控制装置工作由主动齿轮驱动从动齿轮螺旋丝杆旋转，横移小车C水平1300mm，主动齿轮2旋转2.68圈，主动齿轮2与从动齿轮3的传动比是1:5，从动齿轮3带动螺旋丝杆4旋转，感应挡光板6的感应螺母61应水平移动距离80.4mm，固定在定位板8上的红外线探头SQ22、SQ23（正常工作位）与定位板8遮挡实现起控制横移小车C动作周期的起、停指令。SQ24、SQ25红外线探头设定为极限位。

采用本实用新型后，每月接近开关更换6只，380元/只×6=2280元，检修费用300元；限位控制装置技改一次性投入资金约6300元，第1年每年节约（2280+ 300-6300）×12=24660元/每年，装置使用寿命在6至8年：每月减少故障停车2小时（2小时/月×1200元（风、水、电空耗）×12=28800元/每年。因此，根据本实用新型进行技改每年共计节约53460元。