盒装物料的输送装置及盒装物料的供应机的制作方法

本实用新型涉及供应盒装物品的设备技术领域，尤其涉及一种盒装物料的输送装置及盒装物料的供应机。

背景技术：

如今，各行各业都在寻求高质量、高效率的生产模式，以保证单位时间的收益。

在很多产业链中，经常会需要不定时或定时地向下一环节提供装在盛装在盒装物料内的物料(如液体、固体或气体)，以进一步的对该盒装物料内的物料加工使用；目前，这个过程基本都是纯人工作业，耗费大量的人力，而且效率低下，非常不利于自动化产业链的形成。

综上，如何克服现有的人工供应盒装物料的上述缺陷是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种盒装物料的输送装置及盒装物料的供应机，以缓解现有技术中的人工供应盒装物料的方式存在的费时费力，效率低下且不利于自动化产业链形成的技术问题。

本实用新型提供的盒装物料的输送装置，包括动力总成组件、活动盒、导轨、支撑板和接收兜。

其中，所述活动盒与所述接收兜连接；所述动力总成组件用于驱动所述活动盒和所述接收兜沿所述导轨移动；所述活动盒的顶面设置有盒顶板，所述盒顶板用于抵住盒装物料存储装置上与所述活动盒正对的存储单元内的盒装物料；所述接收兜的顶面和底面均开口设置，且所述接收兜用于接收从所述盒装物料存储装置上对应的所述存储单元的底部开口处落下的盒装物料；所述活动盒的盒顶板的大小和所述接收兜的顶面的大小均大于对应的所述存储单元的底部开口的大小。

所述支撑板位于所述活动盒的下方，且所述支撑板用于支撑从所述存储单元落到所述接收兜内的盒装物料；所述活动盒靠近所述接收兜的一侧为右侧，所述活动盒远离所述接收兜的一侧为左侧；所述活动盒的右侧设置有推板，所述推板用于推动所述接收兜内的盒装物料向右侧移动；所述支撑板的右端在所述接收兜位于最右侧的位置时位于所述接收兜的左侧。

进一步的，所述盒装物料的输送装置还包括至少一个活动套盒，且每个所述活动套盒均对应所述盒装物料存储装置上的一个存储单元；每个所述活动套盒垂直于所述导轨的右侧开口设置，且所述活动盒能够套入所述活动套盒内，每个处于右侧的所述活动套盒还均能够套入处于左侧的所述活动套盒内。

所述活动套盒位于所述支撑板的正上方，且所述活动套盒位于所述活动盒的左侧；所述活动套盒的顶面设置有套盒顶板，所述套盒顶板用于抵住对应的所述存储单元内的盒装物料，且每个所述活动套盒上的套盒顶板的大小均大于对应的存储单元的底部开口。

所述活动盒的右端设置有主动挡板，每个所述活动套盒的右端均设置有从动挡板，所述主动挡板能够带动每个所述从动挡板沿所述导轨向左移动；所述活动盒与所述活动套盒之间设置有第一限位件，所述活动盒能够通过所述第一限位件带动所述活动套盒向右移动；每两个相邻的活动套盒之间均设置有第二限位件，处于右侧的所述活动套盒能够通过对应的所述第二限位件带动处于左侧的活动套盒向右移动。

进一步的，所述活动套盒为多个；多个所述活动套盒沿所述导轨的延伸方向依次排布。

进一步的，所述动力总成组件包括支架、控制模块、电机、传动装置和滑块，所述控制模块、所述电机和所述传动装置均设置在所述支架上；所述滑块与所述传动装置连接，所述电机通过所述传动装置驱动所述滑块沿所述导轨的延伸方向移动，所述滑块还与所述活动盒连接。

所述支架上设置有第一传感器、第三传感器和多个第二传感器，且所述滑块上设置有感应片；所述感应片在所述活动盒完全套入处于最右端的所述活动套盒内时与所述第一传感器对应，所述感应片在对应的所述活动套盒完全套入左侧相邻的所述活动套盒内时与所述第二传感器对应，所述感应片在所述活动盒位于最右端时与所述第三传感器对应；所述第一传感器、所述第二传感器和所述第三传感器均与所述控制模块电连接，所述控制模块还与所述电机电连接。

进一步的，所述接收兜的右侧壁上设置有检测头朝向左侧的第四传感器；所述第四传感器与所述控制模块电连接。

进一步的，所述第一限位件和所述第二限位件均为限位杆；所述活动盒的左侧面和每个所述活动套盒的左侧面上均分别连接有限位板。

每个所述限位板上均开设有通孔，每根所述限位杆分别与对应的两个所述限位板上的一个所述通孔对应，且每根所述限位杆与对应的两个所述限位板上对应的通孔配合；每根所述限位杆的两端均设置有限位结构件，所述限位杆的右端的限位结构件位于对应的所述限位板的右侧，所述限位杆的左端的限位结构件位于对应的所述限位板的左侧。

进一步的，所述导轨为两个，且两个所述导轨分别位于所述活动盒和所述活动套盒的两侧；所述活动盒和所述活动套盒均与所述导轨滑动连接。

进一步的，所述盒装物料的输送装置还包括多根滚轴，多根所述滚轴由所述导轨的一端向另一端依次分布，且多根所述滚轴均与所述导轨垂直设置；多根所述滚轴还与所述支架转动配合；所述活动盒的底部和所述活动套盒的底部均开口设置，且所述活动盒和所述活动套盒的底部均与所述滚轴滚动配合；所述支撑板位于多根所述滚轴的正上方。

进一步的，多根所述滚轴均匀分布在所述支撑板的下方。

相应的，本实用新型还提供了一种盒装物料的供应机，包括上述盒装物料的输送装置，还包括盒装物料存储装置。

所述盒装物料存储装置上设置有至少一个存储单元，且每个所述存储单元的底部均开口设置；所述活动盒与一个所述存储单元对应，且所述活动盒正对对应的所述存储单元的底部开口；所述活动盒的盒顶板用于抵住对应的所述存储单元内的盒装物料。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型提供的盒装物料的输送装置，分析其结构可知：上述盒装物料的输送装置主要由动力总成组件、活动盒、导轨、支撑板和接收兜组成。

初始时，活动盒正对盒装物料存储装置上的某个存储单元，且活动盒的盒顶板能够将位于盒装物料存储装置的存储单元内的盒装物料顶住，防止盒装物料从存储单元的顶部开口处直接漏下。为了便于描述将活动盒远离接收兜的一侧定义为左侧，相应的，活动盒远离接收兜的一侧定义为右侧，但并不等于对实际方位的限定；当产业链的下一个环节需要盒装物料时，启动动力总成组件带动活动盒和与活动盒连接在一起的接收兜沿导轨向右侧移动；因接收兜的顶部开口设置，故当接收兜移动到活动盒的初始位置时，位于其上的存储单元内的盒装物料会在自身重力的作用下落入接收兜内，并被支撑板所支撑；之后，启动动力总成组件带动活动盒和与活动盒连接在一起的接收兜沿导轨向右侧移动，即反向移动，在这个过程中，活动盒右侧的推板会推动落入接收兜内的盒装物料与其同步向右侧移动，直到接收兜到达初始位置；因接收兜的底面开口设置，且当接收兜到达初始位置(也就是最右侧位置)时，支撑板的右端位于接收兜的左侧，故当接收兜到达初始位置时，位于接收兜内的盒装物料就失去了支撑板的支撑，而在自身重力的作用下直接落如下一环节中，无需其他辅助工具，同时，动力总成组件停止运行，达到为下一个环节提供盒装物料的目的。其中，因活动盒的盒顶板的大小和接收兜的顶面的大小均大于对应的存储单元的底部开口的大小，使得活动盒的盒顶板能够完全顶住由存储单元的底部开口处漏出的盒装物料，同时，还能有存储单元内漏下的盒装物料还能顺利落入接收兜内。

因此，本实用新型提供的盒装物料的输送装置，能够利用动力总成组件的机械驱动作用，将盒装物料输送到目标位置，省时省力，效率较高且利于自动化产业链的形成，非常实用。

本实用新型还提供了一种盒装物料的供应机，其主要由上述盒装物料的输送装置，以及盒装物料存储装置组成。其中，盒装物料存储装置上设置有至少一个存储单元，且每个存储单元的底部均开口设置；活动盒与一个存储单元对应，且活动盒正对对应的存储单元的底部开口；活动盒的盒顶板用于抵住对应的存储单元内的盒装物料。

显然，本实用新型提供的盒装物料的供应机因包含有上述盒装物料的输送装置，而具有上述盒装物料的输送装置的所有优点，能够利用动力总成组件的机械驱动作用，将盒装物料输送到目标位置，省时省力，效率较高且利于自动化产业链的形成，非常实用。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一提供的盒装物料的输送装置与盒装物料存储装置的装配结构示意图；

图2为本实用新型实施例一提供的盒装物料的输送装置的立体结构示意图；

图3为本实用新型实施例一提供的盒装物料的输送装置的部分结构示意图；

图4为本实用新型实施例一提供的盒装物料的输送装置的另一部分结构示意图；

图5为本实用新型实施例一提供的盒装物料的输送装置中活动盒与活动套盒之间的装配结构示意图；

图6为本实用新型实施例一提供的盒装物料的输送装置的原理示意图。

图标：1－动力总成组件；11－支架；111－第一传感器；112－第二传感器；113－第三传感器；114－滚轴；12－控制模块；13－滑块；131－感应片；14－电机；2－活动盒；21－盒顶板；22－推板；23－主动挡板；3－导轨；4－支撑板；5－接收兜；51－第四传感器；6－活动套盒；61－套盒顶板；62－从动挡板；7－第一限位件；8－第二限位件；9－盒装物料存储装置；91－存储单元；911－盒装物料。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

实施例一

参见图1、图2、图3和图5，本实施例一提供了一种盒装物料的输送装置，包括动力总成组件1、活动盒2、导轨3、支撑板4和接收兜5。

其中，所述活动盒2与所述接收兜5连接；所述动力总成组件1用于驱动所述活动盒2和所述接收兜5沿所述导轨3移动；所述活动盒2的顶面设置有盒顶板21，所述盒顶板21用于抵住盒装物料存储装置9上与所述活动盒2正对的存储单元91内的盒装物料911；所述接收兜5的顶面和底面均开口设置，且所述接收兜5用于接收从所述盒装物料存储装置9上对应的所述存储单元91的底部开口处落下的盒装物料911；所述活动盒的盒顶板21的大小和所述接收兜5的顶面的大小均大于对应的所述存储单元91的底部开口的大小。

所述支撑板4位于所述活动盒2的下方，且所述支撑板4用于支撑从所述存储单元91落到所述接收兜5内的盒装物料911；所述活动盒2靠近所述接收兜5的一侧为右侧，所述活动盒2远离所述接收兜5的一侧为左侧；所述活动盒2的右侧设置有推板22，所述推板22用于推动所述接收兜5内的盒装物料911向右侧移动；所述支撑板4的右端在所述接收兜5位于最右侧的位置时位于所述接收兜5的左侧。

初始时，活动盒2正对盒装物料存储装置9上的某个存储单元91，且活动盒的盒顶板21能够将位于盒装物料存储装置的存储单元91内的盒装物料911顶住，防止盒装物料911从存储单元91的顶部开口处直接漏下。为了便于描述将活动盒2远离接收兜5的一侧定义为左侧，相应的，活动盒2远离接收兜5的一侧定义为右侧，但并不等于对实际方位的限定；当产业链的下一个环节需要盒装物料911时，启动动力总成组件1带动活动盒2和与活动盒2连接在一起的接收兜5沿导轨3向右侧移动；因接收兜5的顶部开口设置，故当接收兜5移动到活动盒2的初始位置时，位于其上的存储单元91内的盒装物料911会在自身重力的作用下落入接收兜5内，并被支撑板4所支撑；之后，启动动力总成组件1带动活动盒2和与活动盒2连接在一起的接收兜5沿导轨3向右侧移动，即反向移动，在这个过程中，活动盒2右侧的推板22会推动落入接收兜5内的盒装物料911与其同步向右侧移动，直到接收兜5到达初始位置；因接收兜5的底面开口设置，且当接收兜5到达初始位置(也就是最右侧位置)时，支撑板4的右端位于接收兜5的左侧，故当接收兜5到达初始位置时，位于接收兜5内的盒装物料911就失去了支撑板4的支撑，而在自身重力的作用下直接落如下一环节中，无需其他辅助工具，同时，动力总成组件1停止运行，达到为下一个环节提供盒装物料911的目的。其中，因活动盒的盒顶板21的大小和接收兜5的顶面的大小均大于对应的存储单元91的底部开口的大小，使得活动盒的盒顶板21能够完全顶住由存储单元91的底部开口处漏出的盒装物料911，同时，还能有存储单元91内漏下的盒装物料911还能顺利落入接收兜5内。

因此，本实施例一提供的盒装物料的输送装置，能够利用动力总成组件1的机械驱动作用，将盒装物料911输送到目标位置，省时省力，效率较高且利于自动化产业链的形成，非常实用。

有关本实施例一的技术方案的具体结构以及技术效果如下：

进一步的，为了能够适应具有两个以上的存储单元91的盒装物料存储装置9，以减少补充物料的频率，在活动盒2的左侧还设置有至少一个活动套盒6，并将每个活动套盒6均对应盒装物料存储装置9上的一个存储单元91；在每个活动套盒6的顶面上均设置有套盒顶板61，使得每个活动套盒6上的套盒顶板61能够顶住由对应的存储单元91的底部开口漏出的盒装物料911，避免其坠落。

将每个活动套盒6的右侧均开口设置，以使得活动盒2能够套入活动套盒6内，在活动盒2的右端设置主动挡板23，对应的，在每个活动套盒6的右端均设置从动挡板62。活动盒2上的主动挡板23能够带动所有的活动套盒6上的从动挡板62移动，进而，在动力总成组件1驱动活动盒2向左移动到基本完全套入与活动盒2相邻的活动套盒6(即处于最右端的活动套盒6)内时，主动挡板23会与从动挡板62接触，此时，若与活动盒2对应的存储单元91内有盒装物料911，盒装物料911就会落到接收兜5内，动力总成组件1对活动盒2进行之后的反向驱动；若与活动盒2对应的存储单元91内没有盒装物料911，就可控制动力总成组件1继续向左移动，主动挡板23就会在这个过程中推动从动挡板62同步向左移动，进而，与活动盒2相邻的活动套盒6就会向左移动。当接收兜5到达与该活动套盒6对应的存储单元91的正下方时，若与该活动套盒6对应的存储单元91内有盒装物料911，盒装物料911就会落到接收兜5内，进行之后的反向移动，若与该活动套盒6对应的存储单元91内还是没有盒装物料911，动力总成组件1就会继续驱动活动盒2向左移动，直到接收兜5接收到盒装物料911才开始进行之后的反向移动。

为了使得活动盒2能够带动所有的活动套盒6向右移动到初始位置，在活动盒2与活动套盒6之间设置第一限位件7，并在每相邻两个活动套盒6之间均设置第二限位件8；使得活动盒2能够在第一限位件7的间接作用下，带动最右端的活动套盒6向右移动，并使得处于最右端的活动套盒6能够在第二限位件8的间接作用下，带动处于其左侧的活动套盒6向右移动，依次重复下去，直到活动盒2上的推板22将盒装物料911推到接收兜5的原始位置，活动盒2和每个活动套盒6也就恢复到了原始位置，而处于接收兜5内的盒装物料911就会漏到下一个工序。其中，每个活动套盒6上的套盒顶板61的大小均大于对应的存储单元91的底部开口，以使得活动套盒6的套盒顶板61能够完全顶住由存储单元91的底部开口处漏出的盒装物料911。

需要说明的是，这种采用套盒结构实现将接收兜5依次对应盒装物料存储装置9上不同的存储单元91的方式，不但使用方便，还大大减小了本实施例一提供的盒装物料的输送装置的占用空间。

优选的，将活动套盒6设置为多个，并将多个活动套盒6沿导轨3的延伸方向依次排布，以使得每个活动套盒6都能够在沿导轨3移动时顺利套入处于其左侧的活动套盒6内。

参见图2和图6，为了进一步提高本实施例一提供的盒装物料的输送装置的自动化程度，在动力总成组件1内设置有控制模块12，此外，在动力总成组件1中还设置有支架11、电机14、传动装置和滑块13，控制模块12、电机14和传动装置均设置在支架11上；滑块13与传动装置连接，电机14能够通过传动装置驱动滑块13沿导轨3移动，且滑块13还与活动盒2连接。在支架11上还设置有第一传感器111、第三传感器113和多个第二传感器112，并在滑块13上设置一个感应片131，在接收兜5的右侧壁上设置有检测头朝向左侧的第四传感器51。因支架11位置是固定的，故设置在支架11上的第一传感器111、第二传感器112、第三传感器113均是固定的；因滑块13是相对支架11移动的，故设置在滑块13上的感应片131是跟随滑块13相对支架11移动的。

电机14被启动正转后会通过传动装置带动滑块13沿导轨3的延伸方向向左移动，当活动盒2在滑块13的带动下正好完全套入与其相邻的活动套盒6内时，滑块13正好移动到使得其上的感应片131与第一传感器111相对应的位置处，进而，第一传感器111就被感应片131所触发；第一传感器111被触发后，会向控制模块12发送触发信号；控制模块12接收到第一传感器111的触发信号后，会向电机14发出停止指令，同时，控制模块12会检测第四传感器51的触发情况，进而做出下一步判断。若此时处于接收兜5正上方的存储单元91内有盒装物料911，盒装物料911就会落入接收兜5内，第四传感器51会检测被触发。

若此时处于接收兜5正上方的存储单元91内没有盒装物料911，就不会有盒装物料911落入接收兜5内，第四传感器51也就不会被触发，这时，控制模块12就会检测到第四传感器51未被触发的信号，进而，向电机14发出继续正转的指令；电机14收到正转指令后会带动滑块13继续向左移动，当活动盒2在滑块13的带动下向左移动时，处于活动盒2右端的主动挡板23就会推动处于活动套盒6上的从动挡板62向左移动；在滑块13向左移动的过程中，控制模块12会实时接收第二传感器112的触发信号，并在接收到第二传感器112的触发信后时向电机14发送停止指令，使得电机14停止转动，同时，控制模块12还会在第二传感器112被触发后检测第四传感器51的触发状态，若第四传感器51未被触发，则电机14一直重复如上过程，驱动滑块13向左侧间歇移动，直到第四传感器51被触发。控制模块12收到第四传感器51的触发信号后，会向电机14发出反转指令；电机14收到反转指令后反转，并通过传动装置带动滑块13向右移动，同时，滑块13带动与其连接的活动盒2向右移动，当滑块13移动到初始位置时，处于其上的感应片131正好正对第三传感器113，并触发第三传感器113；第三传感器113被触发后，会向控制模块12发送触发信号；控制模块12收到第三传感器113的触发信号后，会向电机14发出停止指令；电机14收到停止指令后停止，等待下一次启动。

优选的，参见图5，将第一限位件7和第二限位件8限定为限位杆；同时，在活动盒2的左侧面和每个活动套盒6的左侧面上均分别连接限位板，并在每个限位板上均开设通孔，将限位杆依次穿过对应的两个限位板上与其对应的通孔。为了将限位杆能够起到限定对应的两个限位板的最大极限距离的作用，在每根限位杆的两端均连接有限位结构件，并将位于限位杆右端的限位结构件限定在限位板的右侧，以使得限位板能够被限定在限位杆右端的限位结构件的左侧；同时，将位于限位杆左端的限位结构件限定在限位板的左侧，以使得限位板能够被限定在限位杆左端的限位结构件的右侧；这样，当某个限位板所连接的活动盒2或者活动套盒6向右移动时，会带动限定在其右端的限位结构件向右移动，进而带动该限位结构件所对应的限位杆向右移动，当处于该限位板左端并与该限位板相邻的限位板与该限位板之间的距离达到最大值时，位于该限位杆右端的限位结构件就会推动与其对应的限位板向右移动，进而，使得活动套盒6能够跟随处于其右端的活动盒2或活动套盒6向右移动。采用两端带有限位结构件的限位杆来实现第一限位件7和第二限位件8的作用，使得第一限位件7和第二限位件8的结构较简单，加工方便且效果良好。

为了使得活动盒2和活动套盒6在左右移动时更加平稳，将导轨3设置为两个，并将两个导轨3分别设置在活动盒2和活动套盒6的两侧；同时，还将活动盒2和活动套盒6与导轨3滑动连接。

参见图4，为了减小活动盒2和活动套盒6在导轨3上移动时，活动盒2、活动套盒6和导轨3所产生的磨损，将活动盒2和活动套盒6的底部均开口设置，并从导轨3的一端向另一端依次设置多根垂直于导轨3的滚轴114，将活动盒2和活动套盒6的底部均与滚轴114滚动配合；同时，为了不影响支撑板4对盒装物料911的支撑作用，将支撑板4设置在滚轴114的正上方；这样，滚轴114会对其上的活动盒2或活动套盒6产生一定的支撑作用，减小了活动盒2和活动套盒6与导轨3之间的正压力，进而，当活动盒2或活动套盒6沿导轨3移动时，活动盒2和活动套盒6与导轨3之间的磨损也就得到了减小；此外，因活动盒2和活动套盒6与滚轴114之间滚动连接，滚轴114能在支架11上转动，使得活动盒2和活动套盒6在移动时与滚轴114之间会产生滚动摩擦，显然，滚动摩擦产生的磨损要小于滑动摩擦产生的磨损。

进一步的，将多根滚轴114均匀分布在支撑板4的下方，以使得活动盒2和活动套盒6在每个位置的受力都更加均匀。

实施例二

相应的，本实施例二提供了一种盒装物料的供应机，其包括上述实施例一中涉及的盒装物料的输送装置(该盒装物料的输送装置的具体结构不再一一赘述)，还同时包括盒装物料存储装置9。所述盒装物料存储装置9上设置有至少一个存储单元91，且每个所述存储单元91的底部均开口设置；所述活动盒2与一个所述存储单元91对应，且所述活动盒2正对对应的所述存储单元91的底部开口；所述活动盒2的盒顶板21用于抵住对应的所述存储单元91内的盒装物料911(另参见上述实施例一提供的图1、图3和图5)。

显然，本实施例二提供的盒装物料的供应机因包含有上述盒装物料的输送装置，而具有上述盒装物料的输送装置的所有优点，能够利用动力总成组件1的机械驱动作用，将盒装物料911输送到目标位置，省时省力，效率较高且利于自动化产业链的形成，非常实用。

综上所述，本实用新型实施例公开了一种盒装物料的输送装置及盒装物料的供应机，其克服了传统的人工供应盒装物料的方式的诸多技术缺陷。本实用新型实施例提供的盒装物料的输送装置及盒装物料的供应机，能够利用动力总成组件的机械驱动作用，将盒装物料输送到目标位置，省时省力，效率较高且利于自动化产业链的形成，非常实用。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。