一种精密钢片自动落料载带包装机的制作方法

本实用新型涉及自动化设备技术领域，尤其涉及一种精密钢片自动落料载带包装机。

背景技术：

随着精密技术的快速发展，现代的电子产品零部件越来越精密，尺寸也越来越小。然而，尺寸越小对模治具及后工艺设备的加工精度要求就越严格，同时对自动包装技术也有了一些新的技术要求。精密钢片作为钢片领域中的高端产品，精度高，表面光洁度好，具有良好的加工成形性能、可切削性能、力学性能、电学性能、防辐射屏蔽性能等，被广泛应用于电子产品领域中。精密钢片产品加工完成后需要放在包装载带的型腔里，然后将封带热封在包装载带上，这样便于精密钢片产品的储存、运输，同时保护精密钢片产品不被污染和损坏。

目前，因精密钢片产品结构所制，精密钢片产品的冲压落料和载带包装是分开进行的，由人工将冲压落料后的精密钢片产品放置在包装载带的型腔里，再对包装载带进行封装处理，耗费人力多，生产效率低，产能低。

技术实现要素：

本实用新型针对上述现有精密钢片产品生产效率低、产能低的问题，提出一种精密钢片自动落料载带包装机。

为了解决上述技术问题，本实用新型提出如下技术方案：

一种精密钢片自动落料载带包装机，包括机架组件、钢片料带出料装置、载带出料装置、冲压落料装置、钢片料带拉料装置、真空吸料装置、封装装置、反馈装置、载带收料装置、控制面板及钢片料带收料装置，机架组件包括机架和工作底板，工作底板固定在机架上，载带出料装置固定在工作底板一端的下方，钢片料带出料装置固定在工作底板上，并位于载带出料装置的上方，载带收料装置固定在工作底板上，并位于与钢片料带出料装置相对的一端，在钢片料带出料装置与载带收料装置之间依次设置有冲压落料装置和真空吸料装置，在真空吸料装置的一侧依次设置有钢片料带拉料装置、钢片料带收料装置、封装装置及反馈装置，控制面板固定在工作底板上，并位于载带收料装置的一侧，钢片料带能够依次通过钢片料带出料装置、冲压落料装置及钢片料带拉料装置，并由钢片料带收料装置进行收卷，载带能够依次通过载带出料装置、冲压落料装置、真空吸料装置、封装装置及反馈装置，并由载带收料装置进行收卷，从而实现了精密钢片产品自动落料和载带包装的一体自动化生产，提高了生产效率，提升了产能。

在一些实施方式中，冲压落料装置包括冲压座和冲压模具，冲压座固定在工作底板上，冲压模具设置在冲压座上，冲压模具包括上磨具、下磨具、定位针及冲头，下磨具的上端面设置有与载带相匹配的第一槽体，上磨具的下端面设置有与钢片料带相匹配的第二槽体，第一槽体与第二槽体相对应，所说第二槽体的上方设置有冲头，定位针设置在冲头的一侧。钢片料带从第二槽体通过，载带从第一槽体通过，冲压落料时，定位针首先落下，穿过钢片料带和载带上的定位孔，使上模具、下模具、钢片料带及载带位置同步，然后冲头落下，对钢片料带上的产品进行冲裁，使产品落到载带的型腔里，定位准确，提高了冲压的精度和效率。

在一些实施方式中，在冲压落料装置与钢片料带出料装置之间设置有载带导向装置，载带导向装置包括导向块、载带前盖板、钢片料带盖板及导向轮，导向轮设置在导向块的前端，导向块的后端与冲压落料装置相连，载带前盖板固定在导向块上，钢片料带盖板固定在载带前盖板上。

在一些实施方式中，导向块的上端设置有用于载带通过的第一导向槽，第一导向槽位于载带前盖板的下方，载带前盖板的上端设置有用于钢片料带通过的第二导向槽，第一导向槽与第二导向槽相对应。钢片料带从第二导向槽穿过再进入冲压落料装置，载带先进过导向轮引导，然后从第一导向槽穿过再进入冲压落料装置，这样保证了钢片料带和载带水平进入冲压落料装置，防止钢片料带和载带产生偏移，使设备运行更加顺畅、高效。

在一些实施方式中，钢片料带拉料装置包括拉料座、主动轮、压轮、拉料电机及压紧气缸，拉料座固定在工作底板上，拉料电机固定在拉料座上，并与主动轮相连，主动轮位于真空吸料装置的上方，压轮设置在主动轮上方，并与主动轮形成第一间隙，压紧气缸设置在压轮的上方，冲压后的钢片料带能够穿过第一间隙。拉料电机驱动主动轮转动，压紧气缸对压轮进行压紧，从而使冲压落料后的钢片料带从主动轮和压轮之间的第一间隙穿过，保证了钢片料带顺利前进，方便后面的钢片料带收料装置进行收卷。

在一些实施方式中，在钢片料带拉料装置与冲压落料装置之间设置有钢片料带弯曲装置，钢片料带弯曲装置包括弯曲基座和弯曲引导轴，弯曲基座固定在真空吸料装置的一侧，弯曲引导轴固定在弯曲基座上，并位于真空吸料装置的上方，弯曲引导轴上设置有用于冲压后的钢片料带通过的凹体。冲压落料后的钢片料带从弯曲引导轴上凹体穿过，使钢片料带弯曲软化，便于后面的拉料和收料。

在一些实施方式中，真空吸料装置包括载带支座、载带后盖板、压块、气源组件、光纤组件、补料块及下垫块，载带支座固定在工作底板上，载带后盖板固定在载带支座的上端面，并与冲压落料装置相连，压块固定在载带支座的上端面，并位于与载带后盖板相对的一端，下垫块设置在载带后盖板与压块之间，光纤组件和补料块设置在载带后盖板上，补料块设置在光纤组件与下垫块之间，气源组件固定在机架的一侧。光纤组件对冲压落料后的载带进行检测，如果检测到载带的型腔里没有产品，则在补料块处进行补料，保证载带的型腔里都有产品。

在一些实施方式中，载带支座的上端面设置有用于载带通过的载带通道，载带通道位于载带后盖板和压块的下方，载带通道的底面设置有多个用于连接真空的透气孔，载带支座的上端面设置有用于放置下垫块的槽体，下垫块上端的形状与载带通道相匹配。冲压后的载带从载带通道中穿过，载带的型腔里有冲裁下来的产品，载带通道底面的透气孔接通真空，使载带在载带通道中移动的过程中，产品稳稳地吸附在载带的型腔里面，防止在生产过程当中由于设备机台震动引起产品跳动，而使产品从载带的型腔里跑出。

在一些实施方式中，封装装置包括封装基座、封带、摆动机构、热封机构及第一引导轴，封装基座固定在工作底板上，热封机构固定在封装基座上，并位于真空吸料装置的上方，封带设置在热封机构的上方，摆动机构设置在封带的下方，热封机构位于摆动机构与反馈装置之间，第一引导轴设置在摆动机构的下方。封带先通过摆动机构，再通过第一引导轴，然通过热封机构将封带热封在载带通道中的载带上，摆动机构对封带进行缓冲，防止封带进料过快，第一引导轴使封带水平通过热封机构，保证了热封更加顺路的进行。

在一些实施方式中，反馈装置包括编码器组件和棘轮，编码器组件固定在工作底板上，棘轮与编码器组件相连接，棘轮位于真空吸料装置的上方。编码器精确计算进料步距，通过相连接的棘轮控制载带进料，棘轮的轮齿与载带的定位孔相配合，从而实现载带的精确进料，同时反馈信号给控制系统，控制钢片料带同步进料，使载带和钢片料带进给同步且速度相同，保证设备精确性和稳定性。

本实用新型的有益效果是：钢片料带和载带同步进给，通过冲压落料装置使钢片料带上的产品落入载带的型腔里，冲压落料装置定位精确，冲裁效果好，真空吸料装置使载带在载带通道中移动的过程当中，产品稳稳地吸附在载带的型腔里面，防止产品从载带的型腔里跑出，本实用新型实现了精密钢片产品自动落料和载带包装的一体自动化生产，产能由每天5万件提升到每天25万件以上，人力也由一条线3个人变为1人可以操控多条线，提升了产能，节约了人力，提高了生产效率，而且结构简单，成本低，体积小，精度高，稳定性好，提高了产品的整体质量。

附图说明

图1为本实用新型一种精密钢片自动落料载带包装机的第一立体图。

图2为本实用新型一种精密钢片自动落料载带包装机的第二立体图。

图3为本实用新型一种精密钢片自动落料载带包装机的主视图。

图4为本实用新型冲压模具的局部结构示意图。

图5为本实用新型载带导向装置的结构分解示意图。

图6为本实用新型钢片料带拉料装置的结构示意图。

图7为本实用新型钢片料带弯曲装置的结构示意图。

图8为本实用新型真空吸料装置的结构分解示意图。

图9为本实用新型封装装置的结构示意图。

图10为本实用新型反馈装置的结构示意图。

图中，机架组件1，机架101，工作底板102，钢片料带出料装置2，载带出料装置3，冲压落料装置4，冲压座41，冲压模具42，上磨具421，下磨具422，定位针423，冲头424，第一槽体425，第二槽体426，钢片料带拉料装置5，拉料座51，主动轮52，压轮53，拉料电机54，压紧气缸55，第一间隙56，真空吸料装置6，载带支座61，载带通道611，透气孔612，槽体613，载带后盖板62，压块63，气源组件64，光纤组件65，补料块66，下垫块67，封装装置7，封装基座71，封带72，摆动机构73，热封机构74，第一引导轴75，第二引导轴76，反馈装置8，编码器组件81，编码器座811，编码器812，棘轮82，棘轮座83，载带收料装置9，控制面板10，载带导向装置11，导向块111，载带前盖板112，钢片料带盖板113，导向轮114，第一导向槽115，第二导向槽116，钢片料带弯曲装置12，弯曲基座121，弯曲轴引导轴122，凹体123，载带13，钢片料带14，产品15，钢片料带收料装置16。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

图1-10示意性地显示了一种精密钢片自动落料载带包装机，包括机架组件1、钢片料带出料装置2、载带出料装置3、冲压落料装置4、钢片料带拉料装置5、真空吸料装置6、封装装置7、反馈装置8、载带收料装置9、控制面板10及钢片料带收料装置16，机架组件1包括机架101和工作底板102，工作底板102固定在机架101上，载带出料装置3固定在工作底板102一端的下方，钢片料带出料装置2固定在工作底板102上，并位于载带出料装置3的上方，载带收料装置9固定在工作底板102上，并位于与钢片料带出料装置2相对的一端，在钢片料带出料装置2与载带收料装置9之间依次设置有冲压落料装置4和真空吸料装置6，在真空吸料装置6的一侧依次设置有钢片料带拉料装置5、钢片料带收料装置16、封装装置7及反馈装置8，控制面板10固定在工作底板102上，并位于载带收料装置9的一侧，钢片料带14和载带13同步进给，钢片料带14首先成卷放置在钢片料带出料装置2上，然后通过钢片料带出料装置2的动力装置出料，并使钢片料带14进入冲压落料装置4进行冲裁，使钢片料带14上的产品15落入载带13的型腔里，再进入钢片料带拉料装置5，由钢片料带拉料装置5进行拉料，最后由钢片料带收料装置16进行收料，载带13首先成卷防止在载带出料装置3上，然后通过载带出料装置3的动力装置进行出料，并使载带13进入冲压落料装置4，冲压过程中钢片料带14上的产品15落入载带13的型腔里，冲压落料后载带13进入真空吸料装置6，然后通过热封组件7进行热封，再通过反馈装置8，最后由载带收料装置9进行收卷，从而实现了精密钢片产品自动落料和载带包装的一体自动化生产，提高了生产效率，提升了产能。

在一些实施方式中，冲压落料装置4包括冲压座41和冲压模具42，冲压座41固定在工作底板102上，冲压模具42设置在冲压座41上，如图4所示，冲压模具42包括上磨具421、下磨具422、定位针423及冲头424，下磨具422的上端面设置有与载带13相匹配的第一槽体425，上磨具421的下端面设置有与钢片料带14相匹配的第二槽体426，第一槽体425与第二槽体426相对应，所说第二槽体426的上方设置有冲头424，定位针423设置在冲头424的一侧。钢片料带14从第二槽体426通过，载带13从第一槽体425通过，冲压落料时，通过冲压落料装置4的动力装置，定位针423首先落下，穿过钢片料带14和载带13上的定位孔，使上模具421、下模具422、钢片料带14及载带13位置同步，然后冲头424落下，对钢片料带14上的产品15进行冲裁，使产品15落到载带12的型腔里，定位准确，提高了冲压的精度和效率。

在一些实施方式中，在冲压落料装置4与钢片料带出料装置2之间设置有载带导向装置11，如图5所示，载带导向装置11包括导向块111、载带前盖板112、钢片料带盖板113及导向轮114，导向轮114设置在导向块111的前端，导向块111的后端与冲压落料装置4相连，载带前盖板112固定在导向块111上，钢片料带盖板113固定在载带前盖板112上。导向块111的上端设置有用于载带13通过的第一导向槽115，第一导向槽115位于载带前盖板112的下方，载带前盖板112的上端设置有用于钢片料带14通过的第二导向槽116，第一导向槽115与第二导向槽116相对应。钢片料带14从第二导向槽116穿过再进入冲压落料装置4，载带13先进过导向轮114引导，然后从第一导向槽115穿过再进入冲压落料装置4，这样保证了钢片料带14和载带13水平进入冲压落料装置4，防止钢片料带14和载带13产生偏移，使设备运行更加顺畅、高效。

在一些实施方式中，如图6所示，钢片料带拉料装置5包括拉料座51、主动轮52、压轮53、拉料电机54及压紧气缸55，拉料座51固定在工作底板102上，拉料电机54固定在拉料座51上，并与主动轮52相连，主动轮52位于真空吸料装置6的上方，压轮53设置在主动轮52上方，并与主动轮52形成第一间隙56，压紧气缸55设置在压轮53的上方，冲压后的钢片料带14能够穿过第一间隙56。拉料电机54驱动主动轮52转动，压紧气缸55对压轮53进行压紧，从而使冲压落料后的钢片料带14从主动轮52和压轮53之间的第一间隙56穿过，保证了钢片料带14顺利前进，方便后面的钢片料带收料装置16进行收卷。

在一些实施方式中，在钢片料带拉料装置5与冲压落料装置4之间设置有钢片料带弯曲装置12，如图7所示，钢片料带弯曲装置12包括弯曲基座121和弯曲引导轴122，弯曲基座121固定在真空吸料装置6的一侧，弯曲引导轴122固定在弯曲基座121上，并位于真空吸料装置6的上方，弯曲引导轴122上设置有用于冲压后的钢片料带14通过的凹体123。冲压落料后的钢片料带14从弯曲引导轴122上凹体123穿过，使钢片料带14弯曲软化，便于后面的拉料和收料。此外，弯曲引导轴122可以是两根或者多根，弯曲引导轴122的数量可以根据实际情况进行调整。

在一些实施方式中，如图8所示，真空吸料装置6包括载带支座61、载带后盖板62、压块63、气源组件64、光纤组件65、补料块66及下垫块67，载带支座61固定在工作底板102上，载带后盖板62固定在载带支座61的上端面，并与冲压落料装置4相连，压块63固定在载带支座61的上端面，并位于与载带后盖板62相对的一端，下垫块67设置在载带后盖板62与压块63之间，光纤组件65和补料块66设置在载带后盖板62上，补料块66设置在光纤组件65与下垫块67之间，气源组件64固定在机架101的一侧。载带支座61的上端面设置有用于载带13通过的载带通道611，载带通道611位于载带后盖板62和压块63的下方，载带通道611的底面设置有多个用于连接真空的透气孔612，载带支座61的上端面设置有用于放置下垫块67的槽体613，下垫块67上端的形状与载带通道611相匹配。冲压后的载带13从载带通道611中穿过，载带13的型腔里有冲裁下来的产品15，光纤组件65对冲压落料后的载带13进行检测，如果检测到载带13的型腔里没有产品15，则在补料块66处进行补料，保证载带13的型腔里都有产品15，载带通道611底面的透气孔612通过气管与气源组件64相连，载带通道611上固定有载带后盖板62和压块63，载带13在载带通道611中移动的过程中进行真空处理，使产品15稳稳地吸附在载带13的型腔里面，防止在生产过程当中由于设备机台震动引起产品15跳动，而使产品15从载带13的型腔里跑出。

在一些实施方式中，如图9所示，封装装置7包括封装基座71、封带72、摆动机构73、热封机构74及第一引导轴75，封装基座71固定在工作底板102上，热封机构74固定在封装基座71上，并位于真空吸料装置6的上方，封带72设置在热封机构74的上方，摆动机构73设置在封带72的下方，热封机构74的下方正对着真空吸料装置6的下垫块67，热封机构74位于摆动机构73与反馈装置8之间，第一引导轴75设置在摆动机构73的下方。封带72成卷固定在封装基座71上，封带72先通过摆动机构73，再通过第一引导轴75，然后通过热封机构74将封带72热封在载带通道611中的载带13上，摆动机构73对封带72进行缓冲，防止封带72进料过快，第一引导轴75使封带72水平通过热封机构74，保证了热封更加顺路的进行。此外，在第一引导轴75与摆动机构73之间、摆动机构73与封带72之间还可以设置第二引导轴76，对封带72进行进一步的缓冲，防止封带72进料过快，第二引导轴76的数量可以根据实际情况进行调整。

在一些实施方式中，如图10所示，反馈装置8包括编码器组件81、棘轮82和棘轮座83，编码器组件81包括编码器座811和编码器812，编码器座811固定在工作底板102上，编码器812固定在编码器座811上，棘轮82通过棘轮座83与编码器812相连接，棘轮82位于真空吸料装置6的上方，棘轮82与真空吸料装置6的压块63相对应。编码器812精确计算进料步距，通过相连接的棘轮82控制载带13进料，棘轮82的轮齿与载带13的定位孔相配合，从而实现载带13的精确进料，同时反馈信号给控制系统，控制钢片料带14同步进料，使载带13和钢片料带14进给同步且速度相同，保证设备精确性和稳定性。

本实用新型的有益效果是：钢片料带14和载带13同步进给，通过冲压落料装置4使钢片料带14上的产品15落入载带13的型腔里，冲压落料装置4定位精确，冲裁效果好，真空吸料装置6使载带13在载带通道611中移动的过程当中，产品15稳稳地吸附在载带13的型腔里面，防止产品15从载带13的型腔里跑出，本实用新型实现了精密钢片产品自动落料和载带包装的一体自动化生产，产能由每天5万件提升到每天25万件以上，人力也由一条线3个人变为1人可以操控多条线，提升了产能，节约了人力，提高了生产效率，而且结构简单，成本低，体积小，精度高，稳定性好，提高了产品的整体质量。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。