工艺管道装配小车的制作方法

本实用新型涉及一种工艺管道装配小车，属于大型化工装置的管道安装技术领域。

背景技术：

大型化工装置中的工艺管道相较一般民用建筑中的管道系统更为复杂，管道弯折较多，且形状也各不相同。在大型工艺管道的安装配管过程中，需要移动管道，并且要调整管道的水平度、垂直度，另外在焊接时，还需临时固定管道，使管道两端焊接处悬空设置。

目前，现有的操作方法为，通过车辆将管道运输至施工现场，工人在现场根据管道安装位置，设置多组手拉葫芦和吊具对管道段进行临时的吊起和固定，需要多人协同操作，浪费较多人工，且操作复杂、施工效率低下。

技术实现要素：

针对现有技术中采用多组手动葫芦进行大型工艺管道拼装时，存在的浪费较多人工，且操作复杂、施工效率低下的问题，本实用新型提供了一种工艺管道装配小车，所述装配小车包括底座、设置于所述底座下方的滚轮、固定于所述底座上的若干安装梁和固定于所述安装梁上的支撑托架，可以通过调整支撑托架的高度使装配小车适应异形管道的形状尺寸并满足管道之间的拼接高度，并通过滚轮灵活移动管道至待拼接位置，具有操作方便、节约人工、施工效率高的优点。

为解决以上技术问题，本实用新型包括如下技术方案：

一种工艺管道装配小车，包括底座、设置于所述底座下方的滚轮、固定于所述底座上的若干安装梁和固定于所述安装梁上的支撑托架；

所述支撑托架包括管托和用于支撑所述管托的高度可调节支撑杆，所述支撑杆固定在所述安装梁上；

所述安装梁上设置有条形槽孔，所述支撑杆底部垂直固定在所述条形槽孔中。

优选为，所述管托顶部设置有用于支撑所述管道的V型凹槽。

优选为，所述管托上设置有纵向连接孔，所述支撑杆包括设置有外螺纹的调节螺杆，所述调节螺杆的顶部插入所述连接孔中，所述调节螺杆上设置有调节螺母，所述管托支撑在所述调节螺母上。

进一步，所述支撑杆还包括套管，所述调节螺杆和套管上分别设置有通孔一和通孔二，所述调节螺杆底部插入所述套管中，并通过贯穿所述通孔一、通孔二的固定螺栓，将所述调节螺杆和套管固定连接。

优选为，所述底座是由若干槽钢首尾焊接形成的矩形框架。

优选为，所述滚轮为万向轮。

优选为，所述安装梁为槽钢，所述槽钢焊接在所述底座上。

本实用新型由于采用以上技术方案，使之与现有技术相比，具有以下的优点和积极效果：(1)所述装配小车设置有高度可调节支撑杆，可以通过调整支撑托架位于安装梁的条形槽孔中的位置，以及调整支撑托架的管托的高度使装配小车适应异形管道的形状尺寸并满足管道之间的拼接高度，并通过滚轮灵活移动管道至待拼接位置，操作方便、节约人工、施工效率高；(2)所述管托上设置有纵向连接孔，所述支撑杆包括设置有外螺纹的调节螺杆，所述调节螺杆的顶部插入所述连接孔中，所述调节螺杆上设置有调节螺母，所述管托支撑在所述调节螺母上，通过上下调整调节螺母的位置，可相应调整管托的高度，操作简单；(3)调节螺杆底部还设置有套管，调节螺杆和套管上分别设置有通孔一和通孔二，调节螺杆和套管之间通过贯穿通孔一和通孔二的固定螺栓固定，通过调整调节螺杆插入套管中的深度可以对管托高度进行初步调整，然后通过调节螺母对管托的高度进行进一步精确调整，管托高度可调节范围更大、精度更高。

附图说明

图1为本实用新型一实施例提供的工艺管道装配小车的结构示意图；

图2为图1中沿A-A的剖视图；

图3为图1中沿B-B的剖视图；

图4为本实用新型一实施例中的支撑托架的一种结构示意图；

图5为本实用新型一实施例中的支撑托架的另一种结构示意图；

图6为本实用新型另一实施例提供的工艺管道装配小车支撑管道时的示意图；

图7为图6中所示的工艺管道装配小车支撑管道时的俯视图。

图中标号如下：

装配小车100；底座110；滚轮120；安装梁130；条形槽孔131；支撑托架140；管托141；V型凹槽141a；连接孔141b；支撑杆142；紧固螺母143；调节螺杆144；通孔一144a；调节螺母145；套管146；通孔二146a；固定螺栓147；加劲肋148；管道200。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本实用新型提供的工艺管道装配小车作进一步详细说明。结合下面说明和权利要求书，本实用新型的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。

实施例一

请参阅图1、图2和图3，本实施例提供的一种工艺管道装配小车100，包括底座110、设置于底座110下方的滚轮120、固定于底座110上的若干安装梁130和固定于安装梁130上的支撑托架140。其中，支撑托架140包括管托141和用于支撑管托141的高度可调节支撑杆142，支撑杆142固定在安装梁130上。

作为举例，底座110是由角钢、槽钢、H型钢或工字钢焊接而成的框架结构，可以为矩形框架结构。滚轮120优选为万向轮，使装配小车100更具灵活性。安装梁130为槽钢，焊接在底座110上，且安装梁130上设置有条形槽孔131，支撑杆142底部固定在条形槽孔131中，并可根据管道200形状调整支撑杆142在条形槽孔131中的位置。如图2所示，支撑杆142底部可设置外螺纹段，外螺纹段垂直插入条形槽孔131中，通过紧固螺母143将支撑杆142固定在条形槽孔131中。当然，支撑杆142也可以设置有内螺纹段，将紧固螺栓由下而上穿过条形槽孔131旋入内螺纹段，从而固定支撑杆142。为了使支撑杆142与安装梁130稳固连接，优选为，如图2所示，支撑杆142底部侧面上设置有加劲肋148，作为举例，加劲肋148可采用三角形钢板焊接在支撑杆142侧部，加劲肋148底部与支撑杆142底端平齐。

本实施例提供的工艺管道装配小车100，可以通过调节支撑杆142的高度，从而满足管道200拼接端所需要的高度；可以通过调节支撑托架140在安装梁130的条形槽孔131中的位置和调节支撑杆142的高度，从而使装配小车100适应大型异形管道200的形状；可以通过管轮120移动管道200至待拼接位置，满足管道200短距离运输和拼接时位置调整的需求。

为了方便支撑各种直径的管道200，管托141顶部设置有V型凹槽141a，管道200支撑于V型凹槽141a中。

为了便于管道200之间的拼接，本实施例提供的装配小车100设置有高度可调节的支撑托架140。作为举例，如图4所示，管托141上设置有纵向连接孔141b，支撑杆142包括设置有外螺纹的调节螺杆144，调节螺杆144的顶部插入连接孔141b中，调节螺杆144上设置有调节螺母145，管托141支撑在调节螺母145上，通过上下调整调节螺母145的位置，可相应调整管托141的高度。

图4中展示的支撑托架140，其管托141可调节高度受到连接孔141b深度的限制，即管托141可调节高度小于连接孔141b的深度。为了使管托141具有更大的调节范围，优选如图5所示，支撑杆142底部为套管146，顶部为设置有外螺纹的调节螺杆144，调节螺杆144和套管146上相应设置有通孔一144a和通孔二146a，固定螺栓147穿过通孔一144a和通孔二146a，将调节螺杆144固定在套管146上。通过固定螺栓147对管托141的高度进行粗调，通过调节螺母145对管托141的高度进行微调，从而使支撑托架140具有更大的高度调节范围和较高的调节精度。

实施例二

本实施例提供了一种实施例一中的工艺管道装配小车100的使用方法，结合图1至图7所示对该使用方法作进一步描述，具体包括如下步骤：

S1.如图6和图7所示，根据管道200的形状尺寸，确定支撑点位置，调节支撑托架140在安装梁130的条形槽孔131中的位置，并用紧固螺母143固定在安装梁130上。

S2.根据管道200拼接端的需要高度，调节各支撑点处的管托141需要的高度，通过调节支撑杆142的高度，使管托141的高度满足要求。

S3.将管道200吊装至托架上，移动装配小车100至待配管位置进行管道200配管焊接。

优选为，管托141上设置有纵向连接孔141b，支撑杆142包括设置有外螺纹的调节螺杆144，调节螺杆144上设置有调节螺母145，调节螺杆144的顶部插入连接孔141b中，使管托141支撑在调节螺母145上；步骤2中，通过调整调节螺母145在调节螺杆144上的位置，使管托141高度满足要求。

优选为，管托141上设置有纵向连接孔141b，支撑杆142包括设置有外螺纹的调节螺杆144，调节螺杆144上设置有调节螺母145，调节螺杆144的顶部插入连接孔141b中，使管托141支撑在调节螺母145上；支撑杆142还包括位于调节螺杆144底部的套管146，调节螺杆144和套管146上分别设置有通孔一144a和通孔二146a，调节螺杆144底部插入套管146中，并通过贯穿通孔一144a、通孔二146a的固定螺栓147，将调节螺杆144和套管146固定连接；步骤2中，调整调节螺杆144插入套管146中的长度，并用固定螺栓147贯穿通孔一144a和通孔二146a将调节螺杆144固定在套管146上；然后调整调节螺母145的高度，对管托141的高度进行微调，使管托141高度满足要求。

上述描述仅是对本实用新型较佳实施例的描述，并非对本实用新型范围的任何限定，本实用新型领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。