一种DTY包装用分层板、分层板组件及分层式DTY包装箱的制作方法

本实用新型涉及DTY包装技术领域，具体为一种DTY包装用分层板、分层板组件及分层式包装箱。

背景技术：

DTY拉伸变形丝，是在加弹机器上进行连续或同时拉伸、经过加捻器变形加工后的成品丝。传统生产流程中，DTY的包装运输载体使用的是如图1所示的纸箱，需订货自行购买，占用资金多，运输过程中需用油布防水，使用过后会产生废木架、废纸箱、泡沫等易燃物增加安全隐患，无法循环使用，不环保，成本高，空间占用率高。

在全民创业、万众创新的大环境下以及积极响应国家安全、环保倡议，在纸张大幅度涨价之下针对DTY老式包装高成本、不安全、不环保的前提之下发明人对DTY的包装进行了研发改进。

技术实现要素：

针对以上问题，本实用新型的主要目的在于提供一种分层式包装箱，通过从上至下分层设置的盖板、隔板以及放置座对DTY丝进行分层包装，实现包装循环使用，且与运输车尺寸相匹配，最大程度地增加了运输车的空间利用率，解决了DTY传统纸质包装盒成本高、不环保、不安全的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

本实用新型的目的之一在于提供一种DTY包装箱用分层板，包括基板，所述基板的使用面上均布有若干放置槽，筒装DTY丝的部分安置在所述放置槽内；所述基板的反面设置有加强机构。

本实用新型的目的之二在于提供一种DTY包装箱用分层板组件，包括两块上下对立设置的第一分层板和第二分层板，所述第一分层板和第二分层板均包括第一基板和第二基板，该第一基板和第二基板的使用面上均布有若干第一放置槽和第二放置槽，所述第一放置槽和第二放置槽的位置相互上下对应形成放置空间；筒装DTY丝活动设置在所述放置空间内，其两端分别位于第一放置槽和第二放置槽内。

本实用新型的目的之三在于提供一种分层式DTY包装箱，包括从上至下等距分层设置的盖板、若干隔板以及放置座，所述隔板包括两块对称组合设置的分层板，所述放置座包括从上至下设置的分层板及底座，所述盖板包括第一封板和分层板；所述盖板与所述隔板之间、相邻两块隔板之间以及隔板与所述放置座之间通过放置槽形成有若干均匀排布且用于放置筒装DTY丝的放置空间。

作为改进，所述放置座还包括第二封板，该第二封板位于所述分层板和底座之间，所述放置座的分层板、第二封板及底座之间为一体成型设置或可拆卸组合设置。

作为改进，所述放置座的分层板及底座之间为一体成型设置或可拆卸组合设置。

作为改进，所述隔板的分层板之间为一体成型设置或可拆卸组合设置。

作为改进，所述盖板的第一封板和分层板之间为一体成型设置或可拆卸组合设置。

作为改进，所述第一封板和所述第二封板的上设置有若干第一加强凸台和第二加强凸台，其反面上对应所述第一加强凸台和第二加强凸台均设置有横纵交错的第一加强筋和第二加强筋。

作为改进，所述放置座沿其长度方向和宽度方向分别对称开设有第一插槽以及第二插槽。

作为改进，所述盖板、若干隔板以及放置座之间通过包装带捆扎固定；所述盖板、隔板与放置座上均开设有若干用于包装带固定捆绑的限位槽。

本实用新型的有益效果在于：

(1)本实用新型通过从上至下分层设置的盖板、隔板以及放置座对DTY丝进行分层包装，并利用包装带进行捆扎固定，且可实现包装的长期循环使用，具有良好的环保效益和经济效益；

(2)本实用新型可以根据运输车辆的容纳空间调整隔板的数量来改变DTY丝的包装数量和包装整体的高度尺寸，以最大程度地提高运输车辆的空间利用率，使用时灵活多变，实用性好；

(3)本实用新型采用高分子材料合成注塑后生产出整体大包装，包装质量轻，盖板、隔板以及放置座均分别通过分层版、第一封板、第二封板及底座以不同的组合方式一体成型设置，且第一封板与第二封板的尺寸外形一致，在制作模具时，只需注塑成型分层板、第一封板(或第二封板)及底座三种板块，大大降低了模具成本，提高了生产效率；

(4)本实用新型通过在第一封板的使用面上设置第一加强凸台，增加其表面的摩擦程度，在进行包装堆叠时，使得上下两组包装组合得更稳定，加强安全性；

(5)本实用新型通过在放置座的长度方向和宽度方向分别对称开设第一插槽以及第二插槽，使得叉车可在多个方位对包装进行搬运，实用性好。

综上所述，本实用新型具有包装效果好，实用性好，可循环使用，经济效益高等优点，尤其适用于DTY包装技术领域。

附图说明

图1为传统纸质包装结构示意图；

图2为本实用新型实施例一中基板的使用面结构示意图；

图3为本实用新型实施例一中基板的反面结构示意图；

图4为本实用新型实施例二中立体状态之一结构示意图；

图5为本实用新型实施例二中立体状态之二结构示意图；

图6为本实用新型实施例三中整体结构示意图；

图7为本实用新型实施例三中放置座结构之一结构示意图；

图8为本实用新型实施例三中放置座结构之二结构示意图；

图9为本实用新型实施例三中隔板整体结构示意图；

图10为本实用新型实施例三中盖板整体结构示意图；

图11为本实用新型实施例三中分层板的正面结构示意图；

图12为本实用新型实施例三中分层板的反面结构示意图；

图13为本实用新型实施例三中第一封板的正面结构示意图；

图14为本实用新型实施例三中第一封板的反面结构示意图；

图15为本实用新型实施例三中第二封板的正面结构示意图；

图16为本实用新型实施例三中第二封板的正面结构示意图；

图17为本实用新型实施例三中底座的结构示意图；

图18为本实用新型实施例三的使用状态结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一：

如图2与图3所示，一种DTY包装箱用分层板，包括基板53，所述基板53的使用面530上均布有若干放置槽51，筒装DTY丝的部分安置在所述放置槽51内；所述基板53的反面531设置有加强机构5310。

在此需要说明的是，放置槽51的中心位置处可以根据DTY丝的直筒状筒管开通定位槽，使得筒装DTY丝能快速在基板53上实现稳定定位摆放；加强机构5310优选设置为加强筋，该加强筋优选为与所述放置槽51对应设置，可以提升基板53的强度和承重能力，不易损坏，提升了其使用寿命。

实施例二：

如图4与图5所示，一种DTY包装箱用分层板组件，包括两块上下对立设置的第一分层板54和第二分层板55，所述第一分层板54和第二分层板55均包括第一基板540和第二基板550，该第一基板540和第二基板550的使用面上均布有若干第一放置槽5401和第二放置槽5501，所述第一放置槽5401和第二放置槽5501的位置相互上下对应形成放置空间101；筒装DTY丝活动设置在所述放置空间101内，其两端分别位于第一放置槽5401和第二放置槽5501内。

在此需要说明的是，相邻两个第一放置槽5401或第二放置槽5501之间的间隙是根据包装箱整体尺寸进行合理排布，以使相邻两个第一放置槽5401或第二放置槽5501间的间距最小为宜，最大程度地提升空间利用率。

本实施例中第一分层板54和第二分层板55可为同样的结构，优选为如实施例一中记载的分层板，利于统一生产，降低成本，尤其是模具成本。

实施例三：

如图6所示，一种分层式DTY包装箱，包括从上至下等距分层设置的盖板1、若干隔板2以及放置座3，所述隔板2包括两块对称组合设置的分层板5，所述放置座3包括从上至下设置的分层板5及底座7，所述盖板1包括第一封板60和分层板5；所述盖板1与所述隔板2之间、相邻两块隔板2之间以及隔板2与所述放置座3之间通过放置槽51形成有若干均匀排布且用于放置筒装DTY丝的放置空间102。

在此需要说明的是，所述盖板1位于包装整体的最上方，所述放置座3位于所述包装整体的最下方，所述隔板2可根据实际需求或运输车辆的容量进行数量的调整，包装数量灵活多变且可控，具有良好的实用性；在装箱时，包装与包装之间可进行堆叠装载运输。

如图8所示，需要进一步说明的是，本实施例中，相邻两个放置槽51之间的间隙是根据包装箱整体尺寸进行合理排布，以使相邻两个放置槽51间的间距最小为宜；根据实际生产中最为普遍的运输车俩的尺寸，即车长：6.5m或14m，车宽：2.35～2.4m，车高：4m，各层之间的放置空间102的排布优选为4×6的模式，装料层数优选为4层，完成包装在运输车内垒成两叠。本实用新型采用模块化的编排方式设置放置槽51，实现DTY丝的稳定包装，各层之间抵触配合几乎不留缝隙，包装整体更为美观和牢固，同时包装过程简便快捷，拆卸容易，且完成拆卸后包装可循环再使用，使用寿命长。

如图7所示，作为一种优选的实施方式，所述放置座3还包括第二封板61，该第二封板61位于所述分层板5和底座7之间，所述放置座3的分层板5、第二封板61及底座7之间为一体成型设置或可拆卸组合设置。

如图8所示，在此需要说明的是，本实施例中结合分层板5和底座7之间的结构特点，在两者之间增设第二封板61作为衔接，使得各板材之间的结合程度更好，从而放置座3的稳定性更高。

如图9、图11与图12所示，作为一种优选的实施方式，所述隔板2的分层板5之间为一体成型设置或可拆卸组合设置。

如图10所示，作为一种优选的实施方式，所述放置座3的分层板5及底座7之间为一体成型设置或可拆卸组合设置。

作为一种优选的实施方式，所述盖板1的第一封板60和分层板5之间为一体成型设置或可拆卸组合设置。

在此需要说明的是，盖板1、隔板2与放置座3均分别由相应的分层板5、第一封板60、第二封板61及底座7通过不同组合方式各自一体成型设置，且第一封板60与第二封板61的尺寸外形均一致，有利于生产加工时模具的制作，节省模具制作成本。

当然，本实施例中的分层板5、第一封板60、第二封板61及底座7之间在实际加工过程中也可通过连接件进行可拆卸组合连接，该连接件优选为铆钉、螺纹连接件等中的一种或多种；也可通过熔焊等方式实现两两之间的固定连接。

如图13、图14、图15与图16所示，作为一种优选的实施方式，所述第一封板60和所述第二封板61的上设置有若干第一加强凸台601和第二加强凸台611，其反面上对应所述第一加强凸台601和第二加强凸台611均设置有横纵交错的第一加强筋602和第二加强筋612。

在此需要说明的是，第一加强凸台601与第一加强凸台611均对应所述放置空间102错位设置；第一加强凸台601与第一加强筋602配合、第二加强凸台611与第二加强筋612配合分别使得第一封板60与第二封板61的强度得到提升，在筒状DTY丝的顶部外周上进行支撑强度加强，防止其在使用过程中出现弯曲甚至断裂的情况，并且由于其表面呈凹凸状使得盖板1在使用时具有防滑作用，同时，在进行DTY包装时第一封板60与第二封板61能有效达到防翘效果，使包装的效果更好。

如图7与图17所示，作为一种优选的实施方式，所述放置座3沿其长度方向和宽度方向分别对称开设有第一插槽71以及第二插槽72，可以适应不同型号的叉车在多个方位进行包装搬运。

需要进一步说明的是，第一插槽71以及第二插槽72均位于底座7上，该底座7在保证支撑强度的前提下可进行一定程度的镂空设置，可节省材料以及制作成本，同时减轻重量方便运输。

如图18所示，作为一种优选的实施方式，所述盖板1、若干隔板2以及放置座3之间通过包装带4捆扎固定；所述盖板1、隔板2与放置座3上均开设有若干用于包装带4固定捆绑的限位槽40。

在此需要说明的是，分层板5、第一封板60、第二封板61及底座7均在相应的位置开设有若干限位槽40，在使用包装带4进行捆扎时可以实现快速定位，且不易滑脱。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。