本实用新型涉及油缸领域，特别是涉及一种升降油缸。
背景技术：
设备在维修时，需要用此油缸将驾驶室升起。在升起后要保证驾驶室不下落，才能保证维修工人能安全的在驾驶室的下方作业。目前市面上主要有两种结构，一种采用的是在活塞杆上连接限位锁死装置，采用的是机械锁死的方法。另一种是在油缸内部嵌入液控单向阀，采用液压锁死的方法。
目前市面上的驾驶室升降油缸都是采用的焊接结构，这种结构存在如下几点缺陷：油缸的内侧嵌入的液控单向阀装配比较困难。焊接结构的液控单向阀要从缸筒口部装入，由于一般驾驶室升降的缸径较小，无法手拧，只能采用工装伸进去。整个装配过程无法看到，所以对于装配情况无法了解。尤其是口部密封的O形圈，在这种盲装的情况下，很容易挤坏。焊接可能导致液控单向阀插孔发生变形，极有可能导致密封泄漏，从而起不到保压的效果。而且焊接之后即使发生变形，也是无法检测到的。如果液控单向阀出现问题需要替换的话，也比较麻烦，要将油缸全部拆下来，使用工装替换。为此改变现有的焊接结构是很有意义的。
技术实现要素：
本实用新型主要解决的技术问题是提供一种升降油缸，能够避免升降油缸在装配过程中产生变形，便于替换液控单向阀，结构简单，安全可靠，拆装方便。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种升降油缸，包括缸体和缸底，所述缸体内设有活塞杆以及安装在活塞杆两端的活塞以及杆头，所述缸底内具有插孔，所述插孔内插入有液控单向阀，所述缸底通过螺钉结构拆卸式安装在缸体上，并且使液控单向阀位于活塞的一侧。
在本实用新型一个较佳实施例中，所述缸底的端面上设有多个螺钉孔，所述螺钉孔内配合安装有螺钉将缸底和缸体拆卸式连接。
在本实用新型一个较佳实施例中，所述螺钉孔的数量为8个，所述螺钉孔对称设于缸底的端面的左右两侧上。
在本实用新型一个较佳实施例中，所述缸底上设有第一油道孔、第二油道孔和油道，所述第一油道孔、第二油道孔和油道与液控单向阀连通，第一油道孔和第二油道孔内设有滤网。
在本实用新型一个较佳实施例中，所述缸底上还设有直通式压铸油杯。
在本实用新型一个较佳实施例中，所述缸体前端还设有与活塞杆相配合的导向套，所述杆头上设有锁紧螺母。
本实用新型的有益效果是：本实用新型升降油缸，能够避免升降油缸在装配过程中产生变形，便于替换液控单向阀，结构简单，安全可靠，拆装方便。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
图1是本实用新型升降油缸一较佳实施例的立体结构示意图；
图2是图1所示的升降油缸的剖视图；
图3是图2的左视图；
附图中各部件的标记如下：1、缸体，2、缸底，3、活塞杆，4、活塞，5、杆头，6、插孔，7、液控单向阀，8、螺钉孔，9、螺钉，10、第一油道孔，11、第二油道孔，12、油道，13、直通式压铸油杯，14、导向套，15、锁紧螺母，16、滤网。
具体实施方式
下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1至图3，一种升降油缸，包括缸体1和缸底2，缸体1内设有活塞杆3以及安装在活塞杆3两端的活塞4以及杆头5，缸底2内具有插孔6，插孔6内插入有液控单向阀7，缸底2通过螺钉结构拆卸式安装在缸体1上，并且使液控单向阀7位于活塞4的一侧。
另外，缸底2的端面上设有多个螺钉孔8，螺钉孔8内配合安装有螺钉9将缸底2和缸体1拆卸式连接。
另外，螺钉孔8的数量为8个，螺钉孔8对称设于缸底2的端面的左右两侧上。
另外，缸底2上设有第一油道孔10、第二油道孔11和油道12，第一油道孔10、第二油道孔11和油道12与液控单向阀7连通，第一油道孔10和第二油道孔11内设有滤网16。
另外，缸底2上还设有直通式压铸油杯13。
另外，缸题1前端还设有与活塞杆3相配合的导向套14，杆头5上设有锁紧螺母15。
本实用新型升降油缸，避免焊接带来的插孔变形。液控单向阀装配无需装配工装，而且可以看到整个装配过程。液控单向阀替换比较方便，只要将缸底拆下来就可以实现液控单向阀的替换。
区别于现有技术，本实用新型升降油缸，能够避免升降油缸在装配过程中产生变形，便于替换液控单向阀，结构简单，安全可靠，拆装方便。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。