本实用新型涉及吊装装置领域，尤其涉及一种多吊点吊梁。
背景技术：
随着大型海工设备的建造，大尺寸分段的划分越来越多，建造模式多倾向于模块化建造，对新型工装设备的需求越来越大，常规建造所需的工装设备很难满足日益发展的海工需求，尤其是常规吊梁工装更加难以满足需求。
常规吊梁的主梁体一般为圆钢管、槽钢、工字钢形式的梁，吊环数量有限，且上下吊环对称分布，圆钢管、槽钢、工字钢形式的主梁体，缺点是重量大，截面惯性距小，压杆稳定性差，起吊吨位小；上下吊环对称分布，缺点是单钩吊装会有巨大的弯矩产生，对吊梁结构压力大，对梁体产生破会。
吊装使用时，通常使用定滑轮实现吊点阔分需求，需使用一根长绳子穿过滑轮轴连接到起吊物上，由于长绳在轴上转动会对常规滑轮本体产生磨损，且长绳会转动，不能固定，对起吊物的重心判断要求极高，存在吊装偏心转的安全隐患，极易引起吊装物的突然翻转，或者因为吊点跨距原因，为了保证吊点与长绳合理的吊装夹角，吊点的位置需要合理分布。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是提供一种多吊点吊梁，能够解决一般的吊梁上吊点分布不合理，吊装时容易产生巨大弯矩的问题。
为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为：一种多吊点吊梁，其创新点在于：包括吊梁、顶面吊组和底面吊组；所述顶面吊组设置在吊梁的上表面，所述底面吊组设置在吊梁的下表面上；
所述顶面吊组具有一对且关于吊梁的中心线对称设置在吊梁的顶面两端，所述顶面吊组至少具有两个吊点单元，所述吊点单元沿着吊梁的延伸方向设置；所述吊点单元包括铰接座和连接板；所述铰接座固定连接在吊梁的上表面，所述连接板的两端分别开有一吊孔，所述连接板一端的吊孔与铰接座通过销轴连接，所述连接板可绕着铰接座旋转且连接板旋转形成的平面与吊梁的延伸方向平行；
所述底面吊组包括单吊耳、滑车吊耳和侧吊耳；所述单吊耳设置在吊梁底面的中心位置且单吊耳的吊孔轴线方向与吊梁的延伸方向垂直；所述滑车吊耳具有一对且分别设置在单吊耳的两侧，所述滑车吊耳的吊孔轴线方向与吊梁的延伸方向垂直；所述侧吊耳具有一对且分别设置在吊梁下表面的两端且位于吊点单元的下方，所述侧吊耳的吊孔轴线方向与吊梁的延伸方向平行。
进一步的，所述侧吊耳与吊梁的下表面之间设置有加强板。
进一步的，所述侧吊耳至少包括两个耳板且耳板支架通过销轴相连。
本实用新型的优点在于：
1）本实用新型中吊梁上表面和下表面分别设置顶面吊组和底面吊组，顶面吊组上的吊点单元也可单个起吊也可多个起吊分布受力，也可根据所需要的合理吊角选择吊点；此外在底面吊组上设置吊孔轴线方向不同的吊耳，满足各种方位的吊装需求。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
图1为本实用新型的一种多吊点吊梁的结构示意图。
具体实施方式
下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在所述的实施例范围之中。
如图1所示的一种多吊点吊梁，包括吊梁1、顶面吊组2和底面吊组3；所述顶面吊组2设置在吊梁1的上表面，所述底面吊组3设置在吊梁1的下表面上。
顶面吊组3具有一对且关于吊梁1的中心线对称设置在吊梁1的顶面两端，所述顶面吊组2至少具有两个吊点单元21，所述吊点单元21沿着吊梁1的延伸方向设置；所述吊点单元21包括铰接座22和连接板23；所述铰接座22固定连接在吊梁1的上表面，所述连接板23的两端分别开有一吊孔24，所述连接板23一端的吊孔24与铰接座22通过销轴连接，所述连接板23可绕着铰接座22旋转且连接板23旋转形成的平面与吊梁1的延伸方向平行。
底面吊组3包括单吊耳31、滑车吊耳32和侧吊耳33；所述单吊耳31设置在吊梁1底面的中心位置且单吊耳31的吊孔轴线方向与吊梁1的延伸方向垂直；所述滑车吊耳32具有一对且分别设置在单吊耳31的两侧，所述滑车吊耳32的吊孔轴线方向与吊梁1的延伸方向垂直；所述侧吊耳33具有一对且分别设置在吊梁1下表面的两端且位于吊点单元21的下方，所述侧吊耳33的吊孔轴线方向与吊梁1的延伸方向平行。
侧吊耳33与吊梁1的下表面之间设置有加强板。
侧吊耳33至少包括两个耳板且耳板支架通过销轴相连。
本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。