工件转移输送系统的制作方法

本发明涉及一种工件转移输送系统，该工件转移输送系统尤其适用于制造3C零部件的机加工环境。

背景技术：

3C产业迅猛发展，3C零部件的加工多为精密成型加工，采用数控机床来完成。以手机玻璃工件为例，其通过数控机床的加工中心进行切削、打磨等工艺而从待加工毛坯件形成为已加工完工件。中国专利201510316063.2中记载了现有的对手机玻璃工件以及常见的3C零部件进行数控机床加工的工艺。在现有的这种加工工艺中，待加工毛坯件和已加工完工件置于同一料槽中，该料槽置于加工中心前方，在加工中心的侧方设置有带转动杆和转动块的取放装置，通过该取放装置而进行料槽和加工中心之间的毛坯件和完工件的取换，待料槽内的毛坯件全部更换为完工件时，再由人工或者机器单独地进行料槽的更换。

目前，手机玻璃工件、形状各异的车载电脑玻璃、家用电器触控用玻璃等已经基本实现了类似上述专利中记载的工件个体的自动加工，但是对于多加工中心之间的自动移送还并未普及，即将整盘毛坯件置于加工中心内部，由机械手完成上下料，再由人工进行料槽的更换。显然，这仅实现了单机自动化，对于大批量的加工制造(比如手机玻璃工件的加工制造)，往往由成百上千台甚至过万台加工中心加工来完成，这么多加工中心的整盘料槽取换需要大量的人力来实施，在当前人力成本不断上升的现实情况下，加工制造企业迫切希望实现进一步的自动化来代替人工取换料盘。

相关技术中存在一种自动化的制造系统，其包括加工中心和将毛坯件和完工件在料槽之间移送的移送系统，然而，移送系统采用昂贵的串联六自由度关节机器人、VGA(Video Graphics Array，视频图形阵列)、并联六杆机构机器人进行自动移送。在该相关技术中，需要应用很多的通用机器人，价格十分昂贵，维护保养成本高，转换加工对象的技术要求也高，切换加工件时调整调试时间长。这样的移送线和机器人布局在机床前方，以此来代替人工操作，空间上占用原有操作者的操作空间，使得机床调试维修、维护困难。

对于批量特别巨大的工件的加工，上述相关技术并未普及，而还是采用人工操作，即，需要将装满毛坯件的料盘从毛坯料仓内快速移送到现场指定的加工中心内进行加工，然后将装满完工件的料盘快速移送至成品料仓或一下个工艺站点。

因而，相关技术中存在以下缺陷：

第一，对于数量特别巨大的工件的加工，毛坯件或者完工件在各个加工中心之间的移送依然靠人工实施，在人工实施过程中，效率低、易出错、防护不当还造成加工件破损。

第二，虽然对于数目不大的工件的加工已经实现自动化，但是上述采用机器人的成本较高、空间占用较大、传送链较长。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种工件转移输送系统，其对工件的移送更为经济、更具效率、具有更短的传送链、占用更短的空间。

该工件转移输送系统包括至少两条输送路径互相交叉的移送线，其中，第一移送线的水平高度略低于第二移送线，在所述第一移送线和所述第二移送线输送路径交叉处设置有中转结构，所述中转结构能够变换工件的移送方向并移送工件，使工件在所述第一移送线和所述第二移送线之间转移输送。

优选地，所述第一移送线由在其输送路径左右两侧并列布置的输送线单体组成，所述中转结构设置在所述第一移送线两侧的所述输送线单体之间。

优选地，所述中转结构具有移送工件的移送部和能够使所述移送部升降的升降部，所述移送部的输送方向与所述第二移送线的输送方向一致。

优选地，还包括控制移送线工作的控制机构，所述控制机构具有以下控制策略：

当需要将工件由所述第一移送线移送至所述第二移送线时，

所述第一移送线、所述第二移送线和所述移送部均正向运行；

所述中转结构的所述移送部在所述升降部的带动下移动至所述第一移送线所处高度处或略低于所述第一移送线所处高度处；

所述工件随所述第一移送线移动到达所述中转结构正上方；

所述中转结构的所述升降部上升，使得所述移送部的高度与所述第二移送线所处高度相同；

所述工件脱离所述第一移送线并在所述移送部的带动下被移送至所述第二移送线上；

当需要将工件由所述第二移送线移送至第一移送线所述时，

所述第一移送线、所述第二移送线和所述移送部均反向运行；

所述中转结构的所述移送部在所述升降部的带动下移动至所述第二移送线所处高度处；

所述工件随所述第二移送线移动到达所述中转结构处，继而随所述中转结构的所述移送部移动至所述中转结构的正上方；

所述中转结构的所述升降部下降，使得所述工件落在所述第一移送线上。

另一种形式下的工件转移输送系统，包括至少两条高度不同的移送线，在高度不同的第一移送线与第二移送线之间设有升降装置，所述升降装置具有升降机和移送工件的升降机移送线，所述升降装置还包括中转结构，所述升降机带动所述升降机移送线和所述中转结构做升降运动，所述升降机移送线的输送方向与所述第一移送线的输送方向一致，所述中转结构能够移送工件并变换工件的移送方向和/或移送高度，使工件在所述第一移送线和所述第二移送线之间转移输送。

优选地，所述升降机移送线由在其输送路径左右两侧并列布置的输送线单体组成，所述中转结构设置在所述升降机移送线两侧的所述输送线单体之间。

优选地，所述中转结构具有移送工件的移送部和能够使所述移送部独立升降的升降部，所述移送部的输送方向与所述第二移送线的输送方向一致。

优选地，还包括控制移送线工作的控制机构，所述控制机构具有以下控制策略：

当需要将工件由所述第一移送线移送至所述第二移送线时，

所述升降机移送线在所述升降机的带动下移动至所述第一输送线所处高度处；

所述中转结构的所述移送部在所述升降部的带动下移动至所述升降机移送线所处高度处或略低于所述升降机移送线所处高度处；

所述工件随所述第一移送线移动到达所述中转结构处，继而随所述升降机移送线移动至所述中转结构的正上方；

所述升降机做升降运动、同时所述升降部上升，使得所述中转结构的所述移送部与所述第二移送线等高；

所述工件脱离所述升降机移送线而随所述中转结构的所述移送部移送至第二移送线上。

上述两种形式下，优选地，所述第二移送线由在其输送路径左右两侧并列布置的输送线单体组成，所述中转结构的移送部由在其输送路径左右两侧并列布置的输送线单体组成。

上述技术方案具有以下有益效果：

避免了使用现有技术中的复杂机器人，简单经济，占地面积小，整个系统能实现无人化自动操作，并且移送系统的布局较为优化，有利于在最小的空间内实施最大量和最快速的工件移送。

工件在移送线间采用升降转移，相比于原有的旋转换向，工件到达分支点时直接移送，移送效率更高，技术要求和成本更低，保证移送过程中的稳定程度；此外，中转结构与移送线无干涉，不需要断开分支点的前后线体，线体的分段数目减小并且可在任意位置设置，安装和维修的便捷性提高。

附图说明

图1为本发明提供的工件转移输送系统的第一实施例的布局示意图；

图2为本发明提供的工件转移输送系统的第二实施例的俯视结构简图；

图3为本发明提供的工件转移输送系统的第二实施例的布局立体图；

图4为图3中的工件转移输送系统的移送线的结构示意图；

图5为图3中的工件转移输送系统的部分移送辅线和升降机的结构示意图。

附图标记说明

C1 第一移送线

C2 第二移送线

C3 第三移送线

T 中转结构

1 上移送线

11 上中转结构

111 上升降部

112 上移送部

12 上移送辅线

2 下移送线

21 下中转结构

211 下升降部

212 下移送部

22 下移送辅线

3 升降装置

31 升降机

32 升降机移送线

33 升降机中转结构

331 升降机升降部

332 升降机移送部

4 机内移送线

M 加工中心

W 工件

具体实施方式

为了更加清楚地阐述本发明的上述目的、特征和优点，在该部分结合附图详细说明本发明的具体实施方式。除了在本部分描述的各个实施方式以外，本发明还能够通过其他不同的方式来实施，在不违背本发明精神的情况下，本领域技术人员可以做相应的改进、变形和替换，因此本发明不受该部分公开的具体实施例的限制。本发明专利的保护范围应以权利要求为准。

图1提供了本发明第一实施例的大略结构。

该工件转移输送系统包括第一移送线C1、第二移送线C2和第三移送线C3，其中第一移送线C1略的高度低于第二移送线C2(高度差在几厘米之内)，而第二移送线C2和第三移送线C3的高度具有较大差异(第二移送线C2高于第三移送线C3，或第三移送线C3高于第二移送线C2均可，高度差可以是数十厘米)。第一移送线C1的输送方向在水平面内与第二移送线C2垂直，第二移送线C2的输送方向在水平面内与第三移送线C3垂直。

第一移送线C1、第二移送线C2和第三移送线C3均设置为由沿输送路径左右两侧并列布置的输送线单体组成。

在第一移送线C1两侧的输送线单体之间设有中转结构T。

在第二移送线C2和第三移送线C3转接处设有升降装置3。

中转结构T包括移送部和升降部，移送部具有移送结构并通过移送结构而移送工件W，升降部能够抬升和下降并承载移送部，移送部和升降部连接成能够共同升降，升降高度差大致等于第一移送线C1和第二移送线C2的高度差。

升降装置3包括升降机、升降机移送线和中转结构T，升降机移送线也具有移送结构而通过该移送结构移送工件W。升降机能够带动升降机移送线和中转结构T做在第二移送线C2和第三移送线C3所处高度之间进行升降运动。

中转结构的移送部和升降机移送线也设置为由沿输送路径左右两侧并列布置的输送线单体组成。升降机的中转结构设置在所述升降机移送线两侧的所述输送线单体之间。

当需要将工件由所述第一移送线移C1送至所述第二移送线C2时，所述第一移送线C1、所述第二移送线C2和中转结构T的移送部均正向运行；中转结构T的移送部在其升降部的带动下移动至略低于所述第一移送线C1所处高度处；所述工件随所述第一移送线C1移动到达所述中转结构T正上方；所述中转结构T的所述升降部上升，使得所述移送部的高度与所述第二移送线C2所处高度相同；所述工件脱离所述第一移送线C1并在所述移送部的带动下被移送至所述第二移送线上。

当需要将工件由所述第二移送线移C2送至第一移送线C1时，所述第一移送线C1、所述第二移送线C2和中转结构T的移送部均反向运行；所述中转结构T的所述移送部在其升降部的带动下移动至所述第二移送线C2所处高度处；所述工件随所述第二移送线C2移动到达所述中转结构T处，继而随所述中转结构T的所述移送部移动至所述中转结构T的正上方；所述中转结构T的所述升降部下降，使得所述工件落在所述第一移送线C1上。

当需要将工件由第二移送线移C2送至所述第三移送线C3时，升降装置3的升降机移送线在升降机的带动下移动至所述第二输送线C2所处高度处；升降装置3的中转结构的移送部在其升降部的带动下移动至略低于所述升降机移送线所处高度处；所述工件随所述第二移送线移C2到达升降装置3的中转结构处，继而随所述升降机移送线移动至升降装置3的中转结构的正上方；所述升降机做升降运动、同时所述升降部上升，使得升降装置3的中转结构的移送部与第三移送线C3等高；所述工件脱离所述升降机移送线而随升降装置3的中转结构的移送部移送至第三移送线C3上。

通过对实施例一各部分的扩展组合，得到第二实施例，该实施例将转移输送结构与加工中心配合使用。

结合图2和图3，介绍本发明提供的该工件转移输送系统的第二实施例的大略结构。

该工件转移输送系统包括多个加工中心M，加工中心M并排布置而形成加工中心组，在该实施例中，加工中心组可以为两个，每个加工中心组可以具有三个加工中心M。两个加工中心组之间布置有移送线和移送辅线，移送线和移送辅线均具有移送结构而能够移送工件W，工件W将通过移送结构在移送线和移送辅线上移送，从而被移送到指定的加工中心M或者被移送离开指定的加工中心M。

移送线位于加工中心组的侧方并沿着加工中心组内的加工中心M的排布方向延伸，移送线在特定的位置具有中转结构，移送辅线与移送线的中转结构对接并从移送线延伸至加工中心M。中转结构能够变换工件W的移送方向并移送工件W，即工件W经由中转结构的中转而在移送辅线和移送线上分别具有不同的移送方向。

在本实施例中，移送线和移送辅线均具有移送工件W的移送结构，移送结构可以具体实施为传送带或者传送链，均为现有技术中具有移送功能的结构。

当向加工中心M移送工件W时，工件W通过移送线的移送结构移送到中转结构时，通过中转结构变换移送方向并被继续移送，移送辅线接收中转结构移送的工件W并继续移送至加工中心M。

相应地，当将工件W移送离开加工中心M时，工件W经加工中心M的机内移送线4被移送至移送辅线，移送辅线通过其移送结构继续移送工件W，移送线的中转结构接收移送辅线的工件W并变换移送方向而将工件W移送至移送线。

这样，工件转移输送系统通过使用移送线向各加工中心M移送工件W或者将工件W移送离开加工中心M，当然包括在各加工中心M之间移送工件W，而避免使用现有技术中的复杂机器人，简单经济，占地面积小，整个系统能实现无人化自动操作，并且移送系统的布局较为优化，有利于在最小的空间内实施最大量和最快速的工件W移送。

移送线还包括上移送线1和下移送线2，移送辅线还包括上移送辅线12和下移送辅线22，上移送辅线12和上移送线1基本位于相同高度而在彼此之间移送工件W，下移送辅线22和下移送线2基本位于相同高度而在彼此之间移送工件W，上移送辅线12和上移送线1经由中转结构对接，下移送辅线22和下移送线2经由中转结构对接。加工中心M与下移送辅线22基本位于相同高度，而能够与下移送辅线22对接以在彼此之间移送工件W。

上移送辅线12和下移送辅线22之间还设置有升降装置3，升降装置3能够从上移送辅线12和下移送辅线22接收工件W或者向上移送辅线12和下移送辅线22送工件W，并且使工件W在上移送辅线12和下移送辅线22所处的高度之间升降，从而升降装置3将其装载的工件W在上移送辅线12和下移送辅线22所述从高度之间交换。

当将工件W送去加工中心M加工时，工件W依次经由上移送线1、上移送辅线12、升降装置3而进入加工中心M，即上移送线1的移送结构移送工件W到中转结构，中转结构移送工件W到上移送辅线12，升降装置3装载工件W并下降至加工中心M处并将所装载的工件W移送至加工中心M的机内移送线4。需要说明的是，在升降装置3下降而向加工中心M移送工件W的过程中，上移送线1和上移送辅线12继续运转，工件W继续经由上移送线1而到达上移送辅线12，也就是说，上移送辅线12上始终装载有用于继续向加工中心M移送以供加工的工件W。

当将经加工中心M加工的工件W移送离开加工中心M时，工件W依次经由加工中心M的机内移送线4、升降装置3、下移送辅线22而进入下移送线2，即机内移送线4将工件W移送至升降装置3，升降装置3将工件W移送至下移送辅线22，下移送辅线22的移送结构移送工件W至下移送线2的中转结构，中转结构移送工件W至下移送线2的移送结构。

当经加工的工件W离开加工中心M而需要向空置的加工中心M移送新的工件W时，工件W依次经由上移送辅线12、升降装置3而进入加工中心M，即升降装置3上升至上移送辅线12处，上移送辅线12的移送结构向升降装置3移送工件W，升降装置3装载工件W后下降至加工中心M处，而很快地向加工中心M补入新的待加工的工件W。

可见，将移送线和移送辅线均设置成双层并通过升降装置3在上下两层之间交换工件W能够使一层移送辅线(在本实施例中是上移送辅线12)既起到移送工件W的作用又起到缓存工件W的作用，从而快速地向加工中心M补充工件W，而且这种缓存机构不占用额外的空间，有利于缩短移送系统传送长度，节省成本。

还可见，将移送线和移送辅线均设置成双层有利于将加工中心M的来料(向加工中心M移送工件W)流程和去料(将工件W移送离开加工中心M)流程分离，彼此不互相干扰而独立完成，这将工件W的移送自动化，并具有很高的工件W移送效率。

下面参照图3至图5详细介绍第二实施例中该工件转移输送系统的各个组成部分。

中转结构

中转结构移送部的移送结构通过两个并列布置的传送链而实现，升降部通过平台板而实现，两个传送链在平台板的上侧布置于平台板的两端，平台板的下侧连接于气缸的伸缩端从而通过气缸的伸缩而实现升降。

中转结构由于具有升降部和移送部而既能够实现升降又能够使工件W正反两向移送，通过调整中转结构的移送部的布置方向而能够实现对移送方向进行定向变换的目的，比如，如图4所示，当中转结构设置于移送线时，通过调整中转结构的移送部相对于移送线的移送结构的布置方向而能够使工件W在移送线的移送过程中和后续的移送过程中具有不同的移送方向(下文将结合移送线的布置而具体阐述)。

升降装置3

如图5所示，升降装置3包括升降机31、升降机移送线32和升降机中转结构33，升降机移送线32也具有上述的移送结构而通过该移送结构移送工件W，在该实施例中该升降机移送线32的移送结构可以为传送链。升降机31能够升降而具有不同的高度，升降机移送线32与所述升降机31连接为能够共同升降，升降机移送线32在升降机31的带动下而具有不同的高度。

升降机中转结构33具有升降机升降部331和升降机移送部332，升降机移送部332也具有上述移送结构并通过该移送结构而移送工件W，升降机升降部331能够抬升和下降并承载升降机移送部332，升降机移送部332和升降机升降部331连接成能够共同升降。

在该第二实施例中，升降机移送部332的移送结构通过两个并列布置的传送链而实现，升降机升降部331通过平台板而实现，两个传送链在平台板的上侧布置于平台板的两端，平台板的下侧连接于气缸的伸缩端从而通过气缸的伸缩而实现升降。

应当理解，升降机31为现有技术中具有升降功能的机器，其具有构造原理在此不再赘述。

中转结构的布置

中转结构在本发明中起到变换工件W的移送方向并移送工件W的作用，其设置于多个位置，比如，在该实施例中，中转结构设置于：上移送线1和上移送辅线12对接处、下移送线2和下移送辅线22对接处，和升降装置3内部。

在下文中，为方便起见，位于以上三处的中转结构被分别命名为上中转结构11、下中转结构21和升降机中转结构33，相应地，分别具有上升降部111和上移送部112、下升降部211和下移送部212，以及升降机升降部331和升降机移送部332。上中转结构11、下中转结构21和升降机中转结构33均具有上文所述的中转结构的组成。

上移送线1和上移送辅线12基本位于相同高度，但是二者存在高度差，即上移送辅线12高于上移送线1(应当理解，这种高度差并不能很大，而仅仅控制在几厘米之内)。上升降部111和上移送部112位于上移送线1的两个传送链之间，上移送部112的传送链垂直于上移送线1布置。

在工件W在上移送线1移送的过程中：上移送线1的传送链将其移送到上中转结构11之上；上升降部111和上移送部112共同抬升而将工件W托起，从而工件W脱离上移送线1的传送链，而且上移送部112与上移动辅线对接；上移送部112运转而将工件W移送到上移送辅线12。

这样，工件W能够在上移送线1和上移送辅线12之间移送，并且变换了移送方向，比如从上移送线1换向移送到上移送辅线12。

下移送线2和下移送辅线22基本位于相同高度，但是二者存在高度差，即下移送辅线22高于下移送线2(应当理解，这种高度差并不能很大，而仅仅控制在几厘米之内)。下升降部211和下移送部212位于下移送线2的两个传送链之间，下移送部212的传送链垂直于下移送线2布置。

在工件W在下移送辅线22移送的过程中：下移送辅线22的移送结构将其移送到对接的下中转结构21处；下移送部212运转而将工件W移送到下移送辅线22之上；下升降部211和下移送部212共同下降而将工件W搁置于下移送线2的传送链上，从而工件W脱离下中转结构21而进入到下移送辅线22。

这样，工件W能够在下移送线2和下移送辅线22之间移送，并且变换了移送方向，比如从下移送辅线22换向移送到下移送线2。

这样，工件W从移送线进入移送辅线的分支点的分流方式，以及从移送辅线返回移送线的分支点的分流方式采用升降移送，从而相比于旋转换向，工件W到达分支点时直接移送，移送效率更高，技术要求和成本更低，保证移送过程中的稳定程度；此外，由于中转结构是连接于移送线和移送辅线的移送结构之外，不需要断开分支点的前后纤体，线体的分段数目减小并且可在任意位置设置，安装和维修的便捷性提高。

升降机升降部331和升降机移送部332位于升降机移送线32的两个传送链之间，升降机移送部332的传送链垂直于升降机移送线32布置，升降机移送线32平行于上移送辅线12和下移送辅线22的移送方向，用于在上移送辅线12和下移送辅线22之间移送工件W。

在工件W从上移送辅线12向加工中心M移送的过程中：升降机移送线32的传动链将工件W移送到升降机中转结构33处；升降机31下降至大致下移送辅线22处；升降机升降部331上升；升降机移送部332运转而将工件W移送到机内移送线4。

在经加工的工件W从加工中心M向下移送辅线22移送的过程中：机内移送线4和升降机移送部332反向运转；经加工的工件W被移送到升降机移送部332；升降机升降部331下降；升降机移送线32反向运转将该工件W移送到下移送辅线22的移送结构。

这样，工件W从上移送辅线12换向移送到加工中心M，并从加工中心M换向移送到下移送辅线22。

当升降机31具有升降机中转结构33时，可以更为灵活地布置加工中心M相对于移送辅线的方向，从而优化整个移送系统的布局。

在该第二实施例中，移送线和移送辅线采用不同的移送结构，移送线采用传送链，移送辅线采用传送带，这样移送线的承载能力较高，而移送辅线的承载能力较低，使得移送系统的线体在承载能力足够的情况下更好的节约资源。

下面介绍该实施例中工件转移输送系统的控制策略：

1.移送线和移送辅线运转。

2.将待加工件W在上移送线1的前端投入，待加工件W沿上移送线1移送到各上中转结构11处，上升降部111上升，使待加工件W脱离上移送线1。

3.上移送部112和上移送辅线12同时运转，将待加工件W移送到上移送辅线12上，上移送部112停止，上升降部111下降，上移送辅线12将待加工件W移送到升降装置3附近。

4.待升降机31上升到指定位置后，上移送辅线12和升降机移送线32同时运转，将待加工件W送至升降机移送线32上，上移送辅线12和升降机移送线32停止。

5.升降机31下降到指定位置后，升降机升降部331上升。

6.升降机移送部332和升降机移送线32同时运转，将待加工件W移送到机内移送线4上，升降机移送部332停止。

7.机内移送线4将待加工件W移送到加工中心M内部，加工中心M通过取放料装置将待加工件W取出进行加工。

8.加工完毕后，机内移送线4和升降机移送线32反向运转，将已加工件W移送到升降机移送线32上。

9.升降机升降部331下降，升降机移送线32反向运转，同时下移送辅线22运转，将已加工件W移送到下移送辅线22上，升降机移送线32停止。

10.下升降部211上升，同时下移送部212运转，将已加工件W移送到下升降部211上，下移送辅线22和下移送部212停止。

11.下升降部211下降，将已加工件W放置在下移送线2上，随下移送线2的运转移送到后工序站点。

12.当加工中心M在加工时，重复步骤2、3，可将输入线上的待加工件W缓存至上移送辅线12上。

重复步骤4～12，实现物料输送循环操作。

采用该第二实施例的工件转移输送系统以及上述控制策略时，可以将待加工加装载于中心对称的料盘中，这样，与中转结构匹配使用时，料盘不需要换向而直接平移至将中心的待加工位置，即为正确的朝向。

以上对本发明提供的工件转移输送系统的第二实施例进行了详细阐述，下面介绍本发明提供的工件转移输送系统的其他实施例。

在本发明的工件转移输送系统的第三实施例中，工件转移输送系统具有与上述第二实施例大致相同的结构，不同之处在于：升降机不具有升降机中转结构，工件通过升降机移送线而不换向地移送到加工中心，同样从加工中心不换向地移送到移送辅线。

在本发明的工件转移输送系统的第四实施例中，工件转移输送系统具有与上述第二实施例大致相同的结构，不同之处在于：下移送线和下移送辅线之间不具有下中转结构，这样上移送线同时充当输入线和输出线。

与该第二实施例相类似，在其他实施例中还可以在移送线两侧成对地布置其他数目的加工中心组。加工中心的数目取决于加工对象及其生产函数。只要加工节拍合适，可以无限扩展移送线的长度和组数，以及中转结构和移送辅线的组数，并适配对应的加工中心。

以上对本发明提供的工件转移输送系统做了详细的描述，还有以下几点需要说明：

1.本发明所指的移送结构为现有技术中常见的具有移送功能的结构，比如传动带、传动链、传送辊子等等。

2.还可以使加工中心与上移送辅线对接，工件通过下移送辅线被移送到加工中心，经加工的工件通过上移送辅线被移送离开加工中心。

3.中转结构的移送结构也可以通过传动带而实现，此时，传送带应该装载于升降部上并与升降部一同升降，中转结构的传送链还可以为多条。

4中转结构的升降部可以通过其他方式实现升降，比如滑轮、油缸等。

5.中转结构的移送结构，比如传送链，可以不与移送线的移送结构，比如传送链垂直布置，二者之间还可以形成其他角度，这取决于移送辅线与移送线的布置方向，因而并不构成对本发明的限制。

6.升降装置的移送结构，比如传送链，可以不与移送辅线的移送结构，比如传送链垂直布置，二者之间还可以形成其他角度，这取决于移送辅线与加工中心的机内移送线的布置方向，因而并不构成对本发明的限制。

7.本发明并不限制工件放置于移送线的方式，工件可以通过人工放置于移送线，也可以通过自动化方式，比如机器人等放置于移送线。

8.工件可以通过料盘而以较多数目一次性放置于移送线而被移送至加工中心，也可以单个地放置于移送线而被移送至加工中心。

9.本发明提供的工件转移输送系统还可以处上述以外的其他控制策略。

10.移送线可以具有多条传送链，比如并列布置的三条、四条等。

以上各个实施例在不违背本发明精神范围内可以任意地进行组合。为简洁起见，本文省略了部分零部件的描述，然而该部分零部件均应当理解为能够采用现有技术实施。