本发明涉及金属包装罐的制作方法，具体是一种在金属包装罐上全自动高速制作塑料提手的制作方法及其设备。
背景技术：
目前普遍使用的带提手金属包装罐一般是使用马口铁片材制作其罐身和罐盖，用金属圆形条材制作其提手，提手安装是在罐身两侧分别焊接金属提手耳，提手尾部的弯曲部位分别勾挂在金属提手耳的内孔口上。由于制作这种金属提手的成本较高、圆形条材的金属提手的手提舒适度较差，所以出现了采用扁平截面的塑料提手代替圆截面的金属提手的技术方案。但是目前在金属包装罐上制作塑料提手的方法需要采用多种设备分别加工再进行组合，一些环节还需要借助手工操作，所以自动化程度差，作业效率低，制作成本无法降低，制作质量不高。
因此本申请人在先申请了第201410180247.6号专利“一种金属包装罐塑料提手全自动高速制作方法及其设备”，其塑料提手自动连续成型过程是由截断的一根塑料带，两头分别冲切有焊钉孔，然后在二个焊钉孔上分别穿置上焊钉，然后将焊钉的尖锥脚稍微向外弯曲，然后将焊钉的尖锥脚焊接固定在金属包装罐外侧壁上。这种塑料提手的缺点是安装制作难度较大，作业机器设备比较复杂和庞大，安装塑料提手的成本较高；另外，这种塑料提手上冲切有焊钉孔的两头较容易被拉裂损坏。
目前新出现有一种在可以安装金属提手的已焊接有金属提手耳的金属包装罐上，安装上塑料提手的方案。塑料提手的具体结构是一根注塑成型的提手条，其两头设有分别用来套设在金属包装罐外壁两侧的金属提手耳上的筒套，筒套的筒腔直径与所述金属提手耳的外径相当，筒套的筒腔设有后底板，后底板上有一直径与所述金属提手耳的内孔口直径相当的卡钉孔。安装塑料提手时，将提手条两头的筒套分别套在金属包装罐外壁两侧的金属提手耳上，用两个紧定卡钉由其杆部分别从筒套后底板外侧的卡钉孔进入然后压进金属提手耳的内孔口，通过紧定卡钉的杆部的弹性胀开部位卡紧金属提手耳的内孔口内侧，这样提手条就成为金属包装罐上的塑料提手。这种塑料提手的优点是安装制作比较方便，作业机器设备比较简单，设置塑料提手的成本较低，且塑料提手两头不容易被拉裂损坏，但其缺点是：由于塑料提手两头的复杂形状，所以制作安装塑料提手只能逐根半手工安装，无法通过机械化的全自动作业，所以其作业效率低，作业成本较高。
技术实现要素：
为了克服现有新出现的金属包装罐塑料提手的制作存在无法通过机械化的全自动作业，其作业效率低，作业成本较高的缺陷，本发明的目的是提供一种改进的金属包装罐的塑料提手全自动高速制作方法，可以克服现有技术的缺陷。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种金属包装罐的塑料提手全自动高速制作方法，其特征是由以下依次进行的工艺步骤构成：
①通过注塑工艺将若干根塑料提手作平行排列注造连结为一片提手片体，提手片体上的每一根塑料提手均包括一个处于中间的带状手提部和二个分别处于两头的用于套设在金属包装罐外壁两侧的金属提手耳上的筒套，筒套的筒腔直径与所述金属提手耳的外径相当，筒套的筒腔设有后底板，后底板上有一直径与所述金属提手耳的内孔口直径相当的卡钉孔；
②在提手片体上的所有塑料提手的每一个卡钉孔上均安装上卡钉，所述卡钉的钉头处于所述筒套外侧，所述卡钉的杆部伸进所述筒套的筒腔；
③将安装了所述卡钉的若干片提手片体，按塑料提手的筒套外侧朝下的方向成叠放在制作设备的落料槽上，由制作设备在所述落料槽底部的分片器将提手片体逐片往下送到制作设备的剪切器上，由剪切器将提手片体上的塑料提手依次逐根切断分离出来；
④接着由制作设备的推送器将分离出来的塑料提手分别依次推送进制作设备的链条传送器上一一对应的安放定位座上，并通过所述链条传送器上的安放定位座将塑料提手逐根输送至制作设备的提手弯曲定位机构；
⑤所述链条传送器上的安放定位座将塑料提手逐根输送至提手弯曲定位机构时，分别将其上的塑料提手转动90度，使得塑料提手的筒套筒腔朝向前方，然后由提手安装机构上的夹持器将这根塑料提手的中间夹住并往前移动使这根塑料提手脱离链条传送器上的安放定位座；
⑥接着提手弯曲定位机构上的撑弯器从所述夹持器两侧压迫这根塑料提手的两侧部，使这根塑料提手向前弯曲成呈半圆弧状，这根塑料提手两头的二个筒套的筒腔这时均朝向所述半圆弧状的塑料提手内侧；
⑦接着提手弯曲定位机构将这根塑料提手前移至制作设备的安装工位上，与安装工位上一个待安装提手的金属包装罐进行配合，即让所述二个筒套筒腔的腔口分别对正所述金属包装罐两侧的二个金属提手耳；
⑧接着制作设备的压入器从两侧推压所述二个筒套并校正其配合位置，接着将所述二个筒套分别套设到所述二个金属提手耳上，同时将所述二个筒套上的卡钉杆部分别压入所述二个金属提手耳的内孔口，由所述卡钉上的胀开部位卡住所述金属提手耳的内孔口内侧，至此一个金属包装罐的塑料提手便制作完成，这个安装好塑料提手的金属包装罐送走后，所述安装工位便换上另一个待安装提手的金属包装罐；
⑨经过上述工艺步骤⑤～⑨的循环进行，便在一个个的待安装提手的金属包装罐上全自动高速制作出塑料提手。
上述技术方案所述步骤①的提手片体上，可以是所述平行排列的若干根塑料提手的两头外侧，设有两根与所述制作设备的分片器配合的输送支撑条，所述两根输送支撑条上设有连结每一塑料提手的筒套外侧中间部位的连接桥。
上述技术方案所述步骤③的分片器，可以是利用二个以上转动的柱形螺旋辊表面的螺旋沟槽与提手片体的所述两根输送支撑条配合，将成叠放置的提手片体逐片往下送到制作设备的剪切器上。
上述技术方案所述步骤③的剪切器将提手片体上的塑料提手切断分离出来，可以是将所述塑料提手与所述输送支撑条之间的连接桥切断。
上述技术方案所述步骤②的卡钉，可以是塑料材质，其杆部上可以设有二个以上能够弹性内缩的胀开部位。
上述技术方案所述步骤④的链条传送器上，可以设有二根同步循环运动的链条，二根链条上均分别设有均匀间隔的安放定位座，分别处于二根链条上的每一对安放定位座每次可以安放固定上一根所述塑料提手。
上述技术方案所述步骤⑥的撑弯器，可以是二根分别处于所述夹持器两侧的作前后运动的机械臂，通过所述机械臂的往前运动，分别推压所述夹持器两侧的塑料提手部分，使所述塑料提手往前弯曲为成呈半圆弧状。
上述技术方案所述步骤⑦的安装工位，可以是制作设备的金属包装罐输送路径上的一个升降平台。
本发明的有益效果：申请人通过对本发明的制作方法进行巧妙和合理的构思设计，使得这种两头设有套筒的复杂造形的塑料提手，能够采用全自动高速制作设备的流水作业安装到金属包装罐外壁两侧的金属提手耳上，其作业效率特别高，作业成本得到有效降低，作业质量得到有效提高；克服了以往安装这种塑料提手只能逐根半手工安装，作业效率低，作业成本较高的缺陷；弥补了这种塑料提手通过全自动高速制作设备的流水作业进行安装的空白。
以下结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
附图说明
图1是本发明一种实施例中的一片提手片体的俯视示意图。
图2是图1仰视的右侧局部的局部剖视放大示意图。
图3是图2的卡钉孔安装上卡钉的示意图。
图4是图1的提手片体被放入落料槽并被逐片往下输送、塑料提手被依次逐根切断分离出来并分别被依次推送进链条传送器上对应的安放定位座上的示意图。
图5是图4的塑料提手被提手弯曲定位机构的夹持器夹住并往前移动而脱离传送链条上的安放定位座的俯视放大示意图。
图6是图5的塑料提手被提手弯曲定位机构的撑弯器从所述夹持器两侧弯曲成呈半圆弧状，并被前移至塑料提手的所述二个筒套筒腔的腔口分别对正金属包装罐两侧的二个金属提手耳的示意图。
图7是图6塑料提手的所述二个筒套被压入器从两侧推压，分别套设到所述二个金属提手耳上，同时将二个筒套上卡钉的杆部分别压入所述二个金属提手耳的内孔口的示意图。
图中：1、塑料提手；2、提手片体；3、带状手提部；4、金属包装罐；5、金属提手耳；6、筒套；7、筒腔；8、后底板；9、卡钉孔；10、卡钉；11、钉头；12、杆部；13、落料槽；14、分片器；15、剪切器；16、推送器；17、链条传送器；18、安放定位座；19、提手弯曲定位机构；20、夹持器；21、撑弯器；22、压入器；23、胀开部位；24、输送支撑条；25、连接桥；26、链条。
具体实施方式
参照图1～图7，本金属包装罐的塑料提手全自动高速制作方法，其特征是由以下依次进行的工艺步骤构成：
①如图1和2所示，通过注塑工艺将若干根塑料提手1等作平行排列注造连结为一片提手片体2，提手片体2上的每一根塑料提手1均包括一个处于中间的带状手提部3和二个分别处于两头的用于套设在金属包装罐4外壁两侧的金属提手耳5等上的筒套6等，筒套6的筒腔7直径与所述金属提手耳5的外径相当，筒套6的筒腔7设有后底板8，后底板8上有一直径与所述金属提手耳5的内孔口直径相当的卡钉孔9；
②如图3所示，在提手片体2上的所有塑料提手1等的每一个卡钉孔9等上均安装上卡钉10等，所述卡钉10的钉头11处于所述筒套6外侧，所述卡钉10的杆部12伸进所述筒套6的筒腔7；
③如图4所示，将安装了所述卡钉10的若干片提手片体2等，按塑料提手1的筒套6外侧朝下的方向（即图3所示方向）成叠放在制作设备的落料槽13上，由制作设备在所述落料槽13底部的分片器14将提手片体逐片往下送到制作设备的剪切器15上，由剪切器15将提手片体2上的塑料提手1依次逐根切断分离出来；
④如图4所示，接着由制作设备的推送器16将分离出来的塑料提手1分别依次推送进制作设备的链条传送器17上一一对应的安放定位座18等上，通过所述链条传送器17上的安放定位座18等将塑料提手1等逐根输送至制作设备的提手弯曲定位机构19；
⑤如图4和图5所示，所述链条传送器17上的安放定位座18将塑料提手1等逐根输送至提手弯曲定位机构19时，分别将其上的塑料提手1等转动90度，使得塑料提手1的筒套6的筒腔7朝向前方，然后由提手弯曲定位机构19上的夹持器20将这根塑料提手1的中间夹住并往前移动使这根塑料提手1脱离链条传送器17上的安放定位座18；
⑥如图6所示，接着提手弯曲定位机构19上的撑弯器21从所述夹持器20两侧压迫这根塑料提手1的两侧部，使这根塑料提手1向前弯曲成呈半圆弧状，这根塑料提手1两头的二个筒套6等的筒腔7等这时均朝向所述半圆弧状的塑料提手1内侧；
⑦如图6所示，接着提手弯曲定位机构19将这根塑料提手1前移至制作设备的安装工位上，与安装工位上一个待安装提手的金属包装罐4进行配合，即让塑料提手1的所述二个筒套6等的筒腔7等腔口分别对正所述金属包装罐4两侧的二个金属提手耳5等；
⑧如图7所示，接着制作设备的压入器22等从两侧推压所述二个筒套6等并校正其配合位置，接着将所述二个筒套6等分别套设到所述所述二个金属提手耳5等上，同时将所述二个筒套6等上卡钉10等的杆部12等分别压入所述二个金属提手耳5等的内孔口，由所述卡钉10等上的胀开部位23等卡住所述金属提手耳5等的内孔口内侧，至此这个金属包装罐4的塑料提手1便制作完成，这个安装好提手1的金属包装罐4送走后，所述安装工位便换上另一个待安装提手的金属包装罐；
⑨经过上述工艺步骤⑤～⑨的循环进行，便在一个个的待安装提手的金属包装罐上全自动高速制作出塑料提手。
另外，如图1和图2所示，所述步骤①的提手片体2，是所述平行排列的若干根塑料提手1等的两头外侧，设有两根与所述制作设备的分片器14配合的输送支撑条24等，所述两根输送支撑条24等上设有连结每一塑料提手1等的筒套6等外侧中间部位的连接桥25等。
如图3所示，所述步骤②的卡钉10等，为塑料材质，其杆部12等上设有二个能够弹性内缩的胀开部位23等。
所述步骤③的分片器14，是利用二个以上转动的柱形螺旋辊表面的螺旋沟槽与提手片体的所述两根输送支撑条24等配合，将成叠放置的提手片体2等逐片往下送到制作设备的剪切器15上。
如图1和图2所示，所述步骤③的剪切器15将提手片体2上的塑料提手1等切断分离出来，是将所述塑料提手1与所述输送支撑条24之间的连接桥25等切断。
如图4所示，所述步骤④的链条传送器17上，设有二根同步循环运动的链条26等，二根链条26等上均分别设有均匀间隔的安放定位座18等，分别处于二根链条26等上的每一对安放定位座18等每次可以安放固定上一根所述塑料提手1。
所述步骤⑥的撑弯器21，是二根分别处于所述夹持器20两侧的作前后运动的机械臂，通过所述机械臂的往前运动，分别推压所述夹持器20两侧的塑料提手1部分，使所述塑料提手1往前弯曲为成半圆弧状。
所述步骤⑦的安装工位，可以是制作设备的金属包装罐4输送路径上的一个升降平台，输送运行到升降平台上的金属包装罐4要安装塑料提手1时，升降平台上升使金属包装罐4到达设定的配合位置，金属包装罐4安装好塑料提手1后，升降平台下降使金属包装罐4进入金属包装罐输送路径，然后送走。