本发明涉及显示面板生产设备领域，尤其涉及一种自动包装装置。
背景技术：
随着平板显示器技术的日趋成熟，平板显示器占据了越来越多的市场份额，其由于具有轻薄、耗电低、辐射小、屏幕无闪烁、色彩丰富等诸多优点在手机、计算机和家电等诸多领域得到了越来越多的应用。
通常，在平板显示器的生产过程中，需要对其显示面板进行检测，以便区别显示面板品质的好坏，从而进行不同等级显示面板的分类和包装。而分类包装的时候，通常料盘是多个堆叠在一起，相互之间结合的非常紧密，需要人工将料盘逐一分开，并放置在传送机构上用于承载显示面板，生产效率很低。同时，传统的分类包装方法都是依靠人工手动分类和手动包装等操作，因而不利于自动化控制，而且分类包装效率不高，从而影响显示面板的生产效率。
技术实现要素：
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种自动包装装置，包括显示模组的入料机构，所述自动包装装置还包括包装单元及料盘上料单元；所述入料机构衔接所述包装单元；所述包装单元设置于所述料盘上料单元的上层，且所述包装单元与所述料盘上料单元之间设置升降机构，用以将料盘自所述料盘上料单元传送至所述包装单元。
进一步改进为，所述包装单元包含显示模组入盘工位、保护层添加机构及满载料盘的堆叠机构；所述料盘上料单元包含用于空载料盘依次通过的分层组件及堆叠组件；其中，所述升降机构用于将所述堆叠组件上的料盘传输至所述显示模组入盘工位。
进一步改进为，所述料盘上料单元还包含传送机构和料盘存放工位，所述传送机构用于将料盘依次传送至分层组件、堆叠组件和升降机构处。
进一步改进为，还包括旋转组件，所述旋转组件设置于分层组件、堆叠组件之间，用于将每个料盘旋转一定角度。
进一步改进为，所述分层组件设置于传送机构两边，包括第一夹持设备、第一顶升设备和勾爪机构，所述第一顶升设备设置于第一夹持设备上，所述勾爪机构设置于所述第一顶升设备的输出端；所述第一顶升设备随第一夹持设备的输出端移动而移动。
进一步改进为，所述堆叠组件设置于传送机构两边，包括第二顶升设备、第二夹持设备和第三勾爪，所述第二夹持设备设置于第二顶升设备上，所述第三勾爪与第二夹持设备的输出端连接，用于勾住料盘边缘。
进一步改进为，所述堆叠组件还包括定位设备，所述定位设备包括定位脚和驱动定位脚的驱动件。
进一步改进为，所述升降机构包括夹持剥离机构，用以将料盘分盘并顶升；
所述夹持剥离机构包括卡脚和剥离件，所述剥离件设置于卡脚下方，所述卡脚可沿纵向或横向移动，所述剥离件可与所述卡脚同步横向移动。
进一步改进为，所述夹持剥离机构还包括夹持臂，多个所述卡脚滑动设置于夹持臂上，且所述夹持臂上设有用于固定卡脚位置的锁件。
进一步改进为，所述夹持臂上设有标尺。
本发明的有益效果是：
本发明提供了一种自动包装装置，具有包装单元和料盘上料单元，从而实现了显示模组的自动分类、堆叠、贴标签等工序，节省了人力，提高了生产效率。
同时通过料盘上料单元，实现了堆叠料盘的自动传送、分盘，以及自动顶升到上层自动包装装置工作平台并逐一分盘放置于自动包装装置上层传送机构上，无需人工才做，从而不仅节省了人力，还提高了生产效率。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1为本发明的自动包装装置结构示意图；
图2为本发明的料盘上料单元结构示意图；
图3为本发明的旋转组件结构示意图；
图4为本发明的分层组件结构示意图；
图5为本发明的堆叠组件结构示意图；
图6为本发明的升降机构结构示意图；
图7为本发明的升降机构俯视结构示意图；
图8为本发明的夹持臂结构示意图；
图9为图6中a部放大示意图；
图中的附图标记为：
100-料盘上料单元，1-传送机构，2-料盘存放工位，3-分层组件，4-堆叠组件，5-升降机构，6-旋转组件，61-第四顶升设备，62-旋转设备，63-托架，31-第一夹持设备，32-第一勾爪，33-第一顶升设备，34-第二勾爪，41-第二顶升设备，42-第二夹持设备，43-第三勾爪，44-定位设备，441-定位脚，442-驱动件，51-纵向移动机构，52-横向移动机构，53-夹持剥离机构，54-第三顶升设备，531-夹持臂，532-卡脚，533-剥离件，534-锁件，5311-标尺，200-包装单元，300-入料机构，201-显示模组入盘工位，202-保护层添加机构，203-堆叠机构，204-传送带。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
在发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以如具体情况理解上述术语在发明中的具体含义。
实施例
如图1所示，一种自动包装装置，包括显示模组的入料机构300，所述自动包装装置还包括包装单元200及料盘上料单元100；所述入料机构300衔接所述包装单元200；所述包装单元200设置于所述料盘上料单元100的上层，且所述包装单元200与所述料盘上料单元100之间设置升降机构5，用以将料盘自所述料盘上料单元100传送至所述包装单元200。
所述包装单元200包含显示模组入盘工位201、保护层添加机构202及满载料盘的堆叠机构203，最后按预设数量堆叠好的载有显示模组的料盘通过传送带204排出；所述料盘上料单元100包含用于空载料盘依次通过的分层组件3及堆叠组件4；其中，所述升降机构5用于将所述堆叠组件4上的料盘传输至所述显示模组入盘工位。
具体为，如图2所示，所述料盘上料单元100，包括传送机构1、料盘存放工位2、分层组件3、堆叠组件4和升降机构5，沿所述传送机构1依次设置料盘存放工位2、分层组件3、堆叠组件4和升降机构5；
所述传送机构1用于将料盘存放工位2处的料盘依次传送至分层组件3、堆叠组件4和升降机构5处；
所述分层组件3用于将堆叠在一起的料盘由下至上逐一分开；
所述堆叠组件4用于将被分层组件分开后的料盘逐一堆叠在一起；
所述升降机构5用于将重新堆叠在一起的料盘由上至下依逐一分开并顶升。
本装置工作时，首先工作人员将堆叠在一起的一摞料盘放置在料盘存放工位2上，然后由传送机构1传送到分层组件3处，分层组件3将堆叠的料盘从下到上依次将最底层料盘与上层料盘分开，分层组件3勾住并托举上层料盘，而被分开的最底层料盘则被传送机构1传送到堆叠组件4处，堆叠组件4勾住传送过来的料盘并上升，当下一个料盘传送到堆叠组件4时，堆叠组件4下降，将已勾住料盘堆叠在下一个料盘上后，将堆叠料盘从底部勾住并上升，待下一个料盘传送过来，直至堆叠的料盘数量达到了预设数值后，堆叠组件4将堆叠的料盘放置传送机构1，传送至升降机构5，升降机构5将堆叠料盘由上至下将料盘逐一与下层料盘剥离分开后顶升到自动包装装置的上层工作平台上，用于承载液晶显示模组。
由于堆叠在一起的料盘其结合非常紧密，为提高最后阶段升降机构在将料盘逐一分开时的分盘成功率，需提前通过分层组件先将堆叠在一起的料盘逐一分开后再进行堆叠，这样，重新堆叠在一起的料盘其结合便会松散很多，以确保后续升降机构在将堆叠的料盘逐一分开时的百分百的分盘成功率。
本发明提供的料盘上料单元，通过传送机构、料盘存放工位、分层组件、堆叠组件和升降机构，实现了堆叠料盘的自动传送、分盘，以及自动顶升到上层自动包装装置工作平台并逐一分盘放置于自动包装装置上层传送机构上，无需人工才做，从而不仅节省了人力，还提高了生产效率。
进一步改进为，还包括旋转组件6，所述旋转组件6设置于分层组件3、堆叠组件4之间，被分层组件3分开来的单个料盘通过传动机构1传送至旋转组件6处，将每个料盘旋转一定角度后再放置于传送机构1上传送到堆叠组件4处。在显示模组的包装工序中，将每个显示模组逐一放置于料盘上后，按照预设数量将装有显示模组的料盘堆叠在一起，而如下一道工序的要求，有的显示模组需要相互呈90°或180°等不动角度叠放，因此料盘也需旋转相应角度。
如图3所示，进一步改进为，所述旋转组件6包括第四顶升设备61和旋转设备62，所述旋转设62备设置于第四顶升设备61上，且所述旋转设备62顶端设有用于承载料盘的托架63。当料盘有分层组件3传送到旋转组件6处时，第四顶升设备61驱动托架63将料盘顶升脱离传送机构1，而后旋转设备62驱动旋转至预设角度后，将料盘再放置于传动机构1上。
如图4所示，进一步改进为，所述分层组件3设置于传送机构1两边，包括第一夹持设备31、第一顶升设备33和勾爪机构，所述勾爪机构包括：第一勾爪32和第二勾爪34，且所述勾爪机构设置于所述第一顶升设备33的输出端，所述第一顶升设备33设置于第一夹持设备31上，所述第一顶升设备33随第一夹持设备31的输出端移动而移动。第一勾爪32顶端为l型，用于向下勾住最底层料盘边缘。第二勾爪34也呈l型，用于向上勾住倒数第二层料盘边缘。工作时，堆叠在一起的一摞料盘被传动机构1传送到分层组件3处，第一夹持设备31带动第一勾爪32、第二勾爪34一同伸入最底层料盘与由下向上的倒数第二个料盘之间，第二勾爪34向上勾住由下向上的倒数第二个料盘边缘，第一勾爪32向下勾住最底层料盘边缘，而后，第一顶升设备33带动第二勾爪34向上移动，此时，除最底层料盘，其他料盘被第二勾爪34勾住上升离开传动机构1，而被剥离的最底层料盘则随着传送机构1传送到下一组件处。而后，第一顶升设备33下降，第一夹持设备31的输出端收缩，堆叠的料盘重新落到传送机构1上，重复上述最底层料盘剥离步骤，直至最后一个料盘放置于传送机构1上传送到下一组件处。分层组件3待下一摞堆叠的料盘被传送到过来，继续进行料盘的剥离分层。
如图5所示，进一步改进为，所述堆叠组件4设置于传送机构1两边，包括第二顶升设备41、第二夹持设备42和第三勾爪43，所述第二夹持设备42设置于第二顶升设备41上，所述第三勾爪43与第二夹持设备42的输出端连接，用于勾住料盘边缘。有分层组件3剥离分层而后传送过来的单个料盘移动到堆叠组件4处后，第二夹持设备42输出端伸出带动第三勾爪43向内夹持并勾住料盘，而后第二顶升设备41上升，进而带动料盘上升离开传送机构1，当下一个料盘移动到堆叠组件4处后，第二顶升设备41下降，将已勾住的料盘放置在下面的料盘上，第二夹持设备42的输出端回缩，将料盘堆叠在一起，而后第二夹持设备42的输出端伸出，通过第三勾爪43将堆叠在一起的料盘勾住，第二顶升设备41上升带动堆叠的料盘上升，当下一个料盘被传送到堆叠组件4处后继续上述动作，当堆叠的料盘数量达到预设数值后，堆叠组件4将堆叠的料盘放置于传送机构1上，传送至下一组件处。
进一步改进为，所述堆叠组件4还包括定位设备44，所述定位设备44包括定位脚441和驱动定位脚的驱动件442。由于被第三勾爪43勾住的料盘在上升、下降的堆叠过程中可能会出现位移，导致堆叠在一起的料盘不整齐，或者意外将滑落，因而需要定位设备44对其进行规整。每次第二顶升设备41下降将料盘堆叠在一起后，驱动件442驱动定位脚441向内移动夹持，从而将堆叠在一起的对底层至少两个料盘的位置进行规整，使堆叠的料盘整齐，而后，第二夹持设备42驱动第三勾爪43勾住堆叠的料盘，第二顶升设备41再待定其上升。其中，定位脚441的纵向长度不短于两个堆叠在一起的料盘侧面高度。
如图6-9所示，进一步改进为，所述升降机构5包括夹持剥离机构53，用以将料盘分盘并顶升；
所述夹持剥离机构53包括脚532和剥离件533，所述剥离件533设置于卡脚532下方，所述卡脚532可通过移动机构沿纵向或横向移动，所述剥离件533可与所述卡脚532同步横向移动。移动机构包括纵向移动机构51、横向移动机构52和第三顶升设备54，所述横向移动机构52设置于纵向移动机构51上，所述纵向移动机构51、横向移动机构52用于带动夹持剥离机构53移动。
还包括夹持臂531，所述卡脚532设置于夹持臂531上，所述夹持臂531在纵向移动机构51、横向移动机构52的驱动下纵向或横向移动，所述剥离件533在横向移动机构52的驱动下跟随夹持臂531同步横向移动，所述第三顶升设备54设置于横向移动机构52上，用于带动夹持臂531上下移动。
当按预设数量堆叠好的料盘移动的升降机构5处后，首先被顶升设备顶升到夹持剥离机构53的工作位置，然后在横向移动机构52的驱动下，卡脚532和剥离件533卡入到堆叠在一起的最顶层料盘与第二层料盘之间，而后，所述第三顶升设备54带动夹持臂531向上移动，进而第一层料盘被向上剥离开，被顶升到自动包装装置的上层工作平台上，并被自动包装装置上层的机械手移动到上层传送带上，而后纵向移动机构51下降，横向移动机构52驱动夹持臂531与剥离件533向外移动到预定位置后，纵向移动机构51带动卡脚532和剥离件533向下移动到堆叠在一起的料盘的最顶层料盘与第二层料盘之间，横向移动机构52驱动卡脚532和剥离件533向内侧移动，卡入最顶层料盘与第二层料盘之间，并重复上述动作。
进一步改进为，所述卡脚532为两个，两个所述卡脚532滑动设置于夹持臂531上，且所述夹持臂531上设有用于固定卡脚532位置的锁件534。不同的显示模组其尺寸不同，因而承载的料盘尺寸也不同，所以活动设置的卡脚532能够非常灵活地适应不同产品的料盘，增加了其实用性。
进一步改进为，所述夹持臂531上设有标尺5311。
进一步改进为，所述卡脚532为u型卡脚，所述剥离件为z字型。u型卡脚能够很好地卡住料盘边缘，提高了料盘剥离的成功率。
本装置中的驱动设备、顶升设备、驱动件为电机或气动驱动设备中的任一种。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要如权利要求范围来确定其技术性范围。