本发明涉及薄膜卷材包装生产领域，更具体地说，涉及全自动薄膜卷材包装生产线。
背景技术：
卷材为圆柱体塑料薄膜卷，卷材制作完成之后，要运输到各地销售，为了保护卷材在运输搬运过程中的完好性，减少磨损，需要对卷材进行包装保护。随着自动化技术的发展，卷材的包装逐渐趋向自动化方式，以解放劳动力，提高企业自动化程度，降本增收。
卷材包装后运输至各地，再次之前要对圆柱体薄膜卷材进行外包装，但是现阶段行业内通常采用人工进行包装，由于生产量大，卷材重量较重，在人工包装时，需要较多工人配置，较重的劳动力，另外人工裁剪气泡膜对卷材的表面进行表面包覆，纸盖加泡沫垫对两端进行扣合、胶带缠绕固定。由于圆柱形卷材直径很大的变化，现行业内对于直径变化较大的圆柱形卷材不方便将纸盖扣合到卷材的端部，此外，包装过程中难免会出现残次品，但是现有的包装设备中往往忽略包装过程中残次品的检测，影响卷材包装质量。
技术实现要素：
1.要解决的技术问题
针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供全自动薄膜卷材包装生产线，它可以实现全自动包装机械化，显著提高包装效率，另外，通过检测装置可以及时检测出残次品，并及时对残次品进行拆解和重新包装，减少材料的浪费，同时减少残次品量，提高卷材的包装质量。
2.技术方案
为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
全自动薄膜卷材包装生产线，包括从分切机上下卷的卷材，自右向左依次包括输送带、定位台工位、气泡膜包覆工位、纸盖泡沫垫扣合工位、翻转台和托盘，所述定位台工位上侧设有包具机械手，所述热熔机构上侧设有气泡膜包覆工位，且气泡膜包覆工位上侧设有提升机械手，所述翻转台上侧设有码垛机械手，所述输送带与定位台工位之间设有检测装置，它可以实现全自动包装机械化，显著提高包装效率，另外，通过检测装置可以及时检测出残次品，并及时对残次品进行拆解和重新包装，减少材料的浪费，同时减少残次品量，提高卷材的包装质量。
其生产流程为：
步骤一、所述卷材通过输送带输送至靠近定位台工位的左侧，所述包具机械手抱紧并抓取卷材，提升离地，移动至定位台工位，完成定位；
步骤二、完成定位后，所述提升机械手将卷材提升移动至气泡膜包覆工位，气泡膜预先已经经过自动测量剪裁并放置于热熔机构上端，所述卷材到位后，所述热熔机构进行包覆热熔动作，完成包覆热熔；
步骤三、完成包覆热熔后，所述提升机械手将包覆好气泡膜的卷材提升移动至纸盖泡沫垫扣合工位，进行纸盖泡沫垫的扣合和缠绕固定，完成包装；
步骤四、完成包装后，所述提升机械手将包装好的卷材提升移动至翻转台，完成翻转竖立；
步骤五、完成翻转竖立后，码垛机械手通过涨紧抓取卷材的管芯，将竖立后的卷材提升移动摆放至对应的托盘。
以上步骤实现整个流程的全自动效果，节省人力，显著提高包装效率。
进一步的，所述输送带与定位台工位之间设有质检室，所述检测装置位于质检室与定位台工位之间，所述检测装置包括斜坡传送装置和辅助输送装置，且斜坡传送装置位于辅助输送装置左侧，所述辅助输送装置与斜坡传送装置之间设有升降挡板，所述辅助输送装置远离斜坡传送装置的一端延伸至质检室右侧的输送带处，质检人员可在质检室观察卷材的包装完备性，通过控制面板上的按钮控制升降挡板的升降，发现残次品时，可驱动升降挡板下降，残次品从斜坡传送装置滚落至辅助输送装置，技术人员将残次品拆解，将管芯重新放在辅助输送装置上，由辅助输送装置输送至输送带上，重新包装。
进一步的，所述斜坡传送装置内端连接有压力传感器，所述质检室内外均均连接有蜂鸣器，且蜂鸣器与压力传感器电性连接，通过压力传感器感受卷材的重量，超过或者低于阈值范围时，蜂鸣器报警，提醒质检人员驱动升降挡板下降。
进一步的，所述压力传感器下端连接有主电子秤，所述主电子秤通过蓝牙设备与计算机终端连接，主电子秤将卷材的重量显示在计算机显示屏上，便于观察和存取。
进一步的，所述质检室内外均连接有警示灯，且警示灯分为红色警示灯、黄色警示灯和绿色警示灯三种，三种所述警示灯均与压力传感器电性连接，绿色警示灯代表合格，黄色警示灯代表有细微的偏差，且偏差在阈值范围以内，红色警示灯超过或者低于阈值范围，嘈杂环境下，质检人员可通过警示灯判断卷材的质量。
进一步的，所述红色警示灯和黄色警示灯均设置成可闪烁，且黄色警示灯的闪烁频率为每秒一次，所述红色警示灯的闪烁频率为每秒三次，不同的闪烁频率可及时提醒质检人员判断卷材的质量。
进一步的，所述辅助输送装置内端连接有副电子秤，且副电子秤的显示屏暴露在辅助输送装置外侧，技术人员可在质检室外侧直接读取残次品的重量数据。
进一步的，所述升降挡板与辅助输送装置之间设有连接板，所述连接板一端与辅助输送装置侧端固定连接，连接板起到缓冲的作用，使残次品不会瞬间掉落到辅助输送装置上，造成二次损坏。
进一步的，所述连接板靠近辅助输送装置的一端比远离辅助输送装置的一端厚十厘米，且连接板内端贯穿有加强筋，所述加强筋端部与辅助输送装置侧端固定连接，卷材本身较重，加强筋提高了连接板承载卷材的稳定性能。
3.有益效果
相比于现有技术，本发明的优点在于：
(1)本方案可以实现全自动包装机械化，显著提高包装效率，另外，通过检测装置可以及时检测出残次品，并及时对残次品进行拆解和重新包装，减少材料的浪费，同时减少残次品量，提高卷材的包装质量。
(2)输送带与定位台工位之间设有质检室，所述检测装置位于质检室与定位台工位之间，所述检测装置包括斜坡传送装置和辅助输送装置，且斜坡传送装置位于辅助输送装置左侧，所述辅助输送装置与斜坡传送装置之间设有升降挡板，所述辅助输送装置远离斜坡传送装置的一端延伸至质检室右侧的输送带处，质检人员可在质检室观察卷材的包装完备性，通过控制面板上的按钮控制升降挡板的升降，发现残次品时，可驱动升降挡板下降，残次品从斜坡传送装置滚落至辅助输送装置，技术人员将残次品拆解，将管芯重新放在辅助输送装置上，由辅助输送装置输送至输送带上，重新包装。
(3)斜坡传送装置内端连接有压力传感器，所述质检室内外均均连接有蜂鸣器，且蜂鸣器与压力传感器电性连接，通过压力传感器感受卷材的重量，超过或者低于阈值范围时，蜂鸣器报警，提醒质检人员驱动升降挡板下降。
(4)压力传感器下端连接有主电子秤，所述主电子秤通过蓝牙设备与计算机终端连接，主电子秤将卷材的重量显示在计算机显示屏上，便于观察和存取。
(5)质检室内外均连接有警示灯，且警示灯分为红色警示灯、黄色警示灯和绿色警示灯三种，三种所述警示灯均与压力传感器电性连接，绿色警示灯代表合格，黄色警示灯代表有细微的偏差，且偏差在阈值范围以内，红色警示灯超过或者低于阈值范围，嘈杂环境下，质检人员可通过警示灯判断卷材的质量。
(6)红色警示灯和黄色警示灯均设置成可闪烁，且黄色警示灯的闪烁频率为每秒一次，所述红色警示灯的闪烁频率为每秒三次，不同的闪烁频率可及时提醒质检人员判断卷材的质量。
(7)辅助输送装置内端连接有副电子秤，且副电子秤的显示屏暴露在辅助输送装置外侧，技术人员可在质检室外侧直接读取残次品的重量数据。
(8)升降挡板与辅助输送装置之间设有连接板，所述连接板一端与辅助输送装置侧端固定连接，连接板起到缓冲的作用，使残次品不会瞬间掉落到辅助输送装置上，造成二次损坏。
(9)连接板靠近辅助输送装置的一端比远离辅助输送装置的一端厚十厘米，且连接板内端贯穿有加强筋，所述加强筋端部与辅助输送装置侧端固定连接，卷材本身较重，加强筋提高了连接板承载卷材的稳定性能。
附图说明
图1为本发明的正面结构示意图；
图2为本发明的立体结构示意图；
图3为本发明添加辅助输送装置时的立体结构示意图；
图4为本发明辅助输送装置处的结构示意图；
图5为本发明连接板处的结构示意图。
图中标号说明：
1卷材、2包具机械手、3定位台工位、4提升机械手、5气泡膜包覆工位、6热熔机构、7纸盖泡沫垫扣合工位、8翻转台、9托盘、10输送带、11辅助输送装置、12斜坡传送装置、13升降挡板、14红外发射器、15连接板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图；对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然；所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例；而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例；本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例；都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1：
请参阅图1-5，全自动薄膜卷材包装生产线，包括从分切机上下卷的卷材1，自右向左依次包括输送带10、定位台工位3、气泡膜包覆工位5、纸盖泡沫垫扣合工位7、翻转台8和托盘9，定位台工位3上侧设有包具机械手2，热熔机构6上侧设有气泡膜包覆工位5，且气泡膜包覆工位5上侧设有提升机械手4，翻转台8上侧设有码垛机械手，输送带10与定位台工位3之间设有检测装置，它可以实现全自动包装机械化，显著提高包装效率，另外，通过检测装置可以及时检测出残次品，并及时对残次品进行拆解和重新包装，减少材料的浪费，同时减少残次品量，提高卷材的包装质量。
其生产流程为：
步骤一、卷材1通过输送带10输送至靠近定位台工位3的左侧，包具机械手2抱紧并抓取卷材1，提升离地，移动至定位台工位3，完成定位；
步骤二、完成定位后，提升机械手4将卷材1提升移动至气泡膜包覆工位5，气泡膜预先已经经过自动测量剪裁并放置于热熔机构6上端，卷材1到位后，热熔机构6进行包覆热熔动作，完成包覆热熔；
步骤三、完成包覆热熔后，提升机械手4将包覆好气泡膜的卷材1提升移动至纸盖泡沫垫扣合工位7，进行纸盖泡沫垫的扣合和缠绕固定，完成包装；
步骤四、完成包装后，提升机械手4将包装好的卷材1提升移动至翻转台8，完成翻转竖立；
步骤五、完成翻转竖立后，码垛机械手通过涨紧抓取卷材1的管芯，将竖立后的卷材1提升移动摆放至对应的托盘9。
以上五个步骤实现整个流程的全自动效果，节省人力，显著提高包装效率，而且非常准确，在纸盖扣合前会在纸盖上进行贴标，在纸盖料库上完成，还有一次贴标是在联动机械手上完成，在扣合工位提升移动至翻转工位时会进行贴标，卷材1表面会有两处贴标位置，卷材1称重在热熔工位上完成。
请参阅图3和图4，输送带10与定位台工位3之间设有质检室，检测装置位于质检室与定位台工位3之间，检测装置包括斜坡传送装置12和辅助输送装置11，且斜坡传送装置12位于辅助输送装置11左侧，辅助输送装置11与斜坡传送装置12之间设有升降挡板13，辅助输送装置11远离斜坡传送装置12的一端延伸至质检室右侧的输送带10处，质检人员可在质检室观察卷材1的包装完备性，通过控制面板上的按钮控制升降挡板13的升降，发现残次品时，可驱动升降挡板13下降，残次品从斜坡传送装置12滚落至辅助输送装置11，技术人员将残次品拆解，将管芯重新放在辅助输送装置11上，由辅助输送装置11输送至输送带10上，在辅助输送装置11与输送带10交接处上下两侧分别安装有红外发射器14和红外接收器，当需要重新包装的残次品管芯靠近输送带10时，红外发射器14发出的红外光线被遮挡，红外接收器接收不到红外光线，此时控制中心控制输送带10停止运转，包具机械手2优先抓取残次品管芯，红外接收器重新接收红外光线数秒后，控制中心控制输送带10继续运转，斜坡传送装置12内端连接有压力传感器，质检室内外均均连接有蜂鸣器，且蜂鸣器与压力传感器电性连接，通过压力传感器感受卷材1的重量，超过或者低于阈值范围时，蜂鸣器报警，提醒质检人员驱动升降挡板13下降，压力传感器下端连接有主电子秤，主电子秤通过蓝牙设备与计算机终端连接，主电子秤将卷材1的重量显示在计算机显示屏上，便于观察和存取，辅助输送装置11内端连接有副电子秤，且副电子秤的显示屏暴露在辅助输送装置11外侧，技术人员可在质检室外侧直接读取残次品的重量数据。
质检室内外均连接有警示灯，且警示灯分为红色警示灯、黄色警示灯和绿色警示灯三种，三种警示灯均与压力传感器电性连接，绿色警示灯代表合格，黄色警示灯代表有细微的偏差，且偏差在阈值范围以内，红色警示灯超过或者低于阈值范围，嘈杂环境下，质检人员可通过警示灯判断卷材1的质量，红色警示灯和黄色警示灯均设置成可闪烁，且黄色警示灯的闪烁频率为每秒一次，红色警示灯的闪烁频率为每秒三次，不同的闪烁频率可及时提醒质检人员判断卷材1的质量。
请参阅图5，升降挡板13与辅助输送装置11之间设有连接板15，连接板15一端与辅助输送装置11侧端固定连接，连接板15起到缓冲的作用，使残次品不会瞬间掉落到辅助输送装置11上，造成二次损坏，连接板15靠近辅助输送装置11的一端比远离辅助输送装置11的一端厚十厘米，且连接板15内端贯穿有加强筋，加强筋端部与辅助输送装置11侧端固定连接，卷材1本身较重，加强筋提高了连接板15承载卷材1的稳定性能。
本方案的生产流程为：
步骤一、卷材1通过输送带10输送至靠近定位台工位3的左侧，包具机械手2抱紧并抓取卷材1，提升离地，移动至定位台工位3，完成定位；
步骤二、完成定位后，提升机械手4将卷材1提升移动至气泡膜包覆工位5，气泡膜预先已经经过自动测量剪裁并放置于热熔机构6上端，卷材1到位后，热熔机构6进行包覆热熔动作，完成包覆热熔；
步骤三、完成包覆热熔后，提升机械手4将包覆好气泡膜的卷材1提升移动至纸盖泡沫垫扣合工位7，进行纸盖泡沫垫的扣合和缠绕固定，完成包装；
步骤四、完成包装后，提升机械手4将包装好的卷材1提升移动至翻转台8，完成翻转竖立；
步骤五、完成翻转竖立后，码垛机械手通过涨紧抓取卷材1的管芯，将竖立后的卷材1提升移动摆放至对应的托盘9步骤一、卷材1通过输送带10输送至靠近定位台工位3的左侧，包具机械手2抱紧并抓取卷材1，提升离地，移动至定位台工位3，完成定位；
步骤二、完成定位后，提升机械手4将卷材1提升移动至气泡膜包覆工位5，气泡膜预先已经经过自动测量剪裁并放置于热熔机构6上端，卷材1到位后，热熔机构6进行包覆热熔动作，完成包覆热熔；
步骤三、完成包覆热熔后，提升机械手4将包覆好气泡膜的卷材1提升移动至纸盖泡沫垫扣合工位7，进行纸盖泡沫垫的扣合和缠绕固定，完成包装；
步骤四、完成包装后，提升机械手4将包装好的卷材1提升移动至翻转台8，完成翻转竖立；
步骤五、完成翻转竖立后，码垛机械手通过涨紧抓取卷材1的管芯，将竖立后的卷材1提升移动摆放至对应的托盘9。
质检人员在质检室发现残次品时，可驱动升降挡板13下降，残次品从斜坡传送装置12滚落至辅助输送装置11，技术人员将残次品拆解，将管芯重新放在辅助输送装置11上，由辅助输送装置11输送至输送带10上，重新包装，斜坡传送装置12内端连接有压力传感器，质检室内外均均连接有蜂鸣器，且蜂鸣器与压力传感器电性连接，通过压力传感器感受卷材1的重量，压力传感器检测的误差阈值为-0.1kg—+0.1kg，超过或者低于阈值范围时，蜂鸣器报警，提醒质检人员驱动升降挡板13下降，压力传感器下端连接的主电子秤通过蓝牙设备与计算机终端连接，质检人员通过计算机观察和存取卷材1的重量，嘈杂环境下，质检人员可通过警示灯观察卷材1的质量情况，并且通过警示灯不同的闪烁频率判断卷材1的质量，升降挡板13与辅助输送装置11之间的连接板15可起到缓冲的作用，使残次品不会瞬间掉落到辅助输送装置11上，造成二次损坏，当需要重新包装的残次品管芯靠近输送带10时，红外发射器14发出的红外光线被遮挡，红外接收器接收不到红外光线，此时控制中心控制输送带10停止运转，包具机械手2优先抓取残次品管芯，红外接收器重新接收红外光线数秒后，控制中心控制输送带10继续运转。
本方案的生产流程为五个步骤：步骤一、卷材1通过输送带10输送至靠近定位台工位3的左侧，包具机械手2抱紧并抓取卷材1，提升离地，移动至定位台工位3，完成定位；步骤二、提升机械手4将卷材1提升移动至气泡膜包覆工位5，气泡膜预先已经经过自动测量剪裁并放置于热熔机构6上端，卷材1到位后，热熔机构6进行包覆热熔动作，完成包覆热熔；步骤三、提升机械手4将包覆好气泡膜的卷材1提升移动至纸盖泡沫垫扣合工位7，进行纸盖泡沫垫的扣合和缠绕固定，完成包装；步骤四、提升机械手4将包装好的卷材1提升移动至翻转台8，完成翻转竖立；步骤五、码垛机械手通过涨紧抓取卷材1的管芯，将竖立后的卷材1提升移动摆放至对应的托盘9。质检人员在质检室发现残次品时，可驱动升降挡板13下降，残次品从斜坡传送装置12滚落至辅助输送装置11，技术人员将残次品拆解，将管芯重新放在辅助输送装置11上，由辅助输送装置11输送至输送带10上，重新包装。
以上所述；仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此；任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内；根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变；都应涵盖在本发明的保护范围内。