本发明属于建筑设备制造技术领域，尤其是涉及一种节能型干粉料供应系统。
背景技术：
建筑粉料要存放到储料仓内，必须要用空气泵打上去，现有的存储建筑粉料的储料仓，在粉料输送过程中，由于储料仓的气压不断提高，为了防止储料仓因高压受损甚至爆炸，必须有个排气的步骤，而在排出储料仓内部分气体的同时，也会带走不少建筑粉料，这样导致建筑粉料还没有使用，就已经白白的损失、浪费掉了，这不仅大大降低了企业的生产材料的使用效率，同时也造成了环境的污染，此外储料仓内的粉料在经过螺旋输送机构输送时，在螺旋输送机构上沿输送方向的相对前端，由于螺旋轴是穿出螺旋输送机构的壳体与外部的安装轴承连接的，因此在螺旋输送机构的壳体和螺旋轴之间留有较大的空隙，现有的办法是用软性密封件如盘根将该空隙堵住，但这样增大了螺旋轴旋转时的阻力,不仅降低了螺旋轴的输送效率，且该软性密封件易磨损,需要经常更换。
技术实现要素：
本发明的目的是针对上述问题，提供一种设计合理，同时解决了储料仓内排气时导致的建筑粉料损失的问题和输送粉料时粉料从螺旋轴和螺旋输送机构的壳体之间的空隙中流出的问题的节能型干粉料供应系统。
为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：本发明的节能型干粉料供应系统，包括进料管和储料仓，进料管的一端与储料仓的顶部连通，进料管上设有至少一个进料泵，储料仓通过出料管，还包括容纳粉料的密封的壳本体，壳本体沿粉料输送方向的相对后端的一侧开设有输入口、沿粉料输送方向的相对前端的一侧设有输出口，壳本体上沿粉料输送方向的两端开设有至少一对呈对应设置的供一螺旋轴穿出的位于沿粉料输送方向的相对前端的前轴通孔和位于沿粉料输送方向的相对后端的后轴通孔，螺旋轴的一端穿出于一后轴通孔与驱动电机连接、另一端穿出于前轴通孔与支撑轴承连接，储料仓通过出料管与壳本体上的输入口连通，其特征在于：储料仓内侧开设有至少一个用于和粉料回收管一端连通的回收通孔，粉料回收管的另一端与储料仓的顶部连通；螺旋轴和前轴通孔之间设有将从螺旋轴和前轴通孔之间的缝隙中漏出的粉料重新送入壳本体内的漏料返送结构，漏料返送结构包括紧设于螺旋轴上位于前轴通孔处周侧的轴钢套，轴钢套上开设有至少一条呈螺旋型绕于其周向外侧的且与该螺旋轴旋转方向呈相反设置的反向螺旋槽，轴钢套外侧与前轴通孔内侧之间留有横截面为圈形的第一圈形空隙。粉料回收管的设置不仅利于储料仓内的气压的排出，同时能使排出的气体中的粉料通过回收管的相对下端或相对上端重新回到储料仓内，从而保证了粉料得以回收而不会随气体排放而白白流失，设于与螺旋轴同向转动的轴钢套上的反向螺旋槽的设置使从螺旋轴和前轴通孔之间的第一圈形空隙内漏出的粉料在流入反向螺旋槽后会随着其旋转而沿着粉料输送方向的反方向退回到壳本体内，从而起到了防止粉料漏出壳本体外的功效。
优选地，粉料回收管包括呈竖向向上设置的第一管段和与其连通的呈倾斜向下设置的第二管段，第一管段的相对低端与回收通孔连通，第二管段的相对低端与储料仓的顶部连通；第一管段与回收通孔之间设有向第一管段方向扩展的第一扩口部；第一管段与第二管段之间设有向第二管段方向扩展的第二扩口部。
优选地，第一扩口部相对大端的端口的横截面面积是相对小端的端口的横截面面积的1.7倍至2.5倍；第二扩口部相对大端的端口的横截面面积是相对小端的端口的横截面面积的1.1倍至1.3倍；第一扩口部内相对小端内设有与其形状、大小相适配的第一回收过滤筛；第二扩口部内相对小端内设有与其形状、大小相适配的第二回收过滤筛；第一回收过滤筛沿其中线方向设有与第一扩口部转动连接的第一转轴；第二回收过滤筛沿其中线方向设有与第二扩口部转动连接的第二转轴；第一扩口部相对大端的端口的中心线与相对小端端口的中心线的夹角为52度至68度，且第一扩口部的中部凸设于第一扩口部中相对大端的端口的中心与相对小端端口的中心的连线的上方；第二扩口部相对大端的端口的中心线与相对小端端口的中心线的夹角为45度至60度，且第一扩口部的中部凸设于第二扩口部中相对大端的端口的中心与相对小端端口的中心的连线的上方。
优选地，粉料回收管与储料仓的顶部连通的一端设有与其连通的由麻布制成的回料套,回料套相对下端端口周侧缝设有供圈形弹性皮筋穿入的圈形通道，圈形通道内的横截面的面积小于回料套相对下端端口的横截面的面积。
优选地，漏料返送结构还包括固设于前轴通孔内侧上供螺旋轴穿过的外钢套，外钢套与轴钢套之间留有横截面为圈形的第二圈形空隙；外钢套上靠近壳本体一端的端面与轴钢套上靠近壳本体一端的端面齐平。
优选地，反向螺旋槽靠近壳本体一端的槽口与轴钢套相邻端的端面连通；反向螺旋槽靠近壳本体一端的槽口底部切设有沿粉料输送的反方向且倾斜向内设置的倾斜坡面；反向螺旋槽中的圈数至少为3圈。
优选地，轴钢套为圆柱形结构，开设于轴钢套上的反向螺旋槽呈圆柱螺旋线形状。
优选地，轴钢套为圆锥形结构，轴钢套相对较小端与壳本体相邻，开设于轴钢套上的反向螺旋槽呈圆锥螺旋线形状。
优选地，螺旋轴的个数为两根且沿粉料输送方向并行设于壳本体内，该两个螺旋轴的旋转方向相反，相应地，后轴通孔与前轴通孔的对数为两对，每螺旋轴上各设有一个漏料返送结构。
与现有技术相比，本节能型干粉料供应系统的优点在于：粉料回收管的设置不仅利于储料仓内的气压的排出，同时能使排出的气体中的粉料通过回收管的相对下端或相对上端重新回到储料仓内，从而保证了粉料得以回收而不会随气体排放而白白流失，设于与螺旋轴同向转动的轴钢套上的反向螺旋槽的设置使从螺旋轴和前轴通孔之间的第一圈形空隙内漏出的粉料在流入反向螺旋槽后会随着其旋转而沿着粉料输送方向的反方向退回到壳本体内，从而起到了防止粉料漏出壳本体外的功效。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1提供了本发明实施例中的进料管、进料泵和储料仓及其内部的结构示意图。
图2提供了图1中沿A-A方向的剖视示意图。
图3提供了本发明实施例中的驱动电机、支撑轴承、螺旋轴和壳本体及其内部的结构示意图。
图4提供了图3中A部的局部放大图。
图中，进料管1、储料仓2、进料泵3、粉料回收管401、回收通孔402、第一管段403、第二管段404、第一扩口部405、第二扩口部406、第一回收过滤筛407、第二回收过滤筛408、第一转轴409、第二转轴410、回料套411、壳本体701、输入口702、输出口703、螺旋轴704、前轴通孔705、后轴通孔706、驱动电机707、支撑轴承708、轴钢套709、反向螺旋槽710、外钢套711、第二圈形空隙712、第一圈形空隙713、出料管8。
具体实施方式
下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。
如图1至4所示，本节能型干粉料供应系统，包括进料管1和储料仓2，进料管1的一端与储料仓2的顶部连通，进料管1上设有至少一个进料泵3，其特征在于：储料仓2内侧开设有至少一个用于和粉料回收管401一端连通的回收通孔402，粉料回收管401的另一端与储料仓2的顶部连通，粉料回收管401的设置不仅利于储料仓2内的气压的排出，同时能使排出的气体中的粉料通过回收管401的相对下端或相对上端重新回到储料仓2内，从而保证了粉料得以回收而不会随气体排放而白白流失；本系统还包括容纳粉料的密封的壳本体701，壳本体701沿粉料输送方向的相对后端的一侧开设有输入口702、沿粉料输送方向的相对前端的一侧设有输出口703，壳本体701上沿粉料输送方向的两端开设有至少一对呈对应设置的供一螺旋轴704穿出的位于沿粉料输送方向的相对前端的前轴通孔705和位于沿粉料输送方向的相对后端的后轴通孔706，螺旋轴704的一端穿出于一后轴通孔706与驱动电机707连接、另一端穿出于前轴通孔705与支撑轴承708连接，储料仓2通过出料管8与壳本体701上的输入口702连通，螺旋轴704和前轴通孔705之间设有将从螺旋轴704和前轴通孔705之间的缝隙中漏出的粉料重新送入壳本体701内的漏料返送结构，漏料返送结构包括紧设于螺旋轴704上位于前轴通孔705处周侧的轴钢套709，轴钢套709上开设有至少一条呈螺旋型绕于其周向外侧的且与该螺旋轴704旋转方向呈相反设置的反向螺旋槽710，轴钢套709外侧与前轴通孔705内侧之间留有横截面为圈形的第一圈形空隙713，设于与螺旋轴704同向转动的轴钢套709上的反向螺旋槽710的设置使从螺旋轴704和前轴通孔705之间的第一圈形空隙713内漏出的粉料在流入反向螺旋槽710后会随着其旋转而沿着粉料输送方向的反方向退回到壳本体701内，从而起到了防止粉料漏出壳本体701外的功效。
具体地，这里的粉料回收管401包括呈竖向向上设置的第一管段403和与其连通的呈倾斜向下设置的第二管段404，第一管段403的相对低端与回收通孔402连通，第二管段404的相对低端与储料仓2的顶部连通，利用竖向向上设置的第一管段403内的排出气体在推动其自带的粉料向上运动的过程中消耗排出气体的运动速度，以使排出气体中的一部分粉料能逐渐沉淀下来，最后能重新落回储料仓2内，同时剩下一部分还未沉淀下来的粉料通过倾斜向下设置的第二管段404再次重新流入储料仓2内，保证了随排出气体带出的粉料不受损失；这里的第一管段403与回收通孔402之间设有向第一管段403方向扩展的第一扩口部405，第一扩口部405的设置进一步延缓了排出气体的运行速度，从而有利于其带有的粉料的沉淀；这里的第一管段403与第二管段404之间设有向第二管段404方向扩展的第二扩口部406，第二扩口部406的设置使经过第一管段403的排出气体进一步降低了流动速度，以便该排出气体中剩余的粉料能沉淀下来，并沿第二管段404流回储料仓2内；这里的第一扩口部405相对大端的端口的横截面面积是相对小端的端口的横截面面积的1.7倍至2.5倍；第二扩口部406相对大端的端口的横截面面积是相对小端的端口的横截面面积的1.1倍至1.3倍，由于第一扩口部405处的排出气体的流速要高于第二扩口部406处的排出气体的流速，所以第一扩口部405相对大端的端口的横截面面积对相对小端的端口的横截面面积的比值要大于第二扩口部406相对大端的端口的横截面面积对相对小端的端口的横截面面积的比值；这里的第一扩口部405内相对小端内设有与其形状、大小相适配的第一回收过滤筛407；第二扩口部406内相对小端内设有与其形状、大小相适配的第二回收过滤筛408，第一回收过滤筛407和第二回收过滤筛408不仅阻缓了排出气体的流速，与此同时也可以阻挡排出气体中的部分粉料，使其沉淀下来；这里的第一回收过滤筛407沿其中线方向设有与第一扩口部405转动连接的第一转轴409；第二回收过滤筛408沿其中线方向设有与第二扩口部406转动连接的第二转轴410，通过排出气体推动第一回收过滤筛407和第二回收过滤筛408，以使第一转轴409和第二转轴410转动起来，进一步消耗了排出气体的动能，有利于减缓排出气体的流速；这里的第一扩口部405相对大端的端口的中心线与相对小端端口的中心线的夹角为52度至68度，且第一扩口部405的中部凸设于第一扩口部405中相对大端的端口的中心与相对小端端口的中心的连线的上方，通过改变排出气体的运行方向进一步延缓了其流速，同时增加了排出气体在粉料回收管401内的流程；这里的第二扩口部406相对大端的端口的中心线与相对小端端口的中心线的夹角为45度至60度，且第一扩口部405的中部凸设于第二扩口部406中相对大端的端口的中心与相对小端端口的中心的连线的上方，使排出气体的运行方向得以改变，有利于延缓其流速，同时增加了排出气体在粉料回收管401内的流程；这里的粉料回收管401与储料仓2的顶部连通的一端设有与其连通的由麻布制成的回料套411,回料套411相对下端端口周侧缝设有供圈形弹性皮筋穿入的圈形通道，圈形通道内的横截面的面积小于回料套411相对下端端口的横截面的面积，麻布制成的回料套411的设置大大减少了回料套411外的气体反向窜入，便于从粉料回收管401出来的粉料更好地进入储料仓2内。
进一步地，这里的漏料返送结构还包括固设于前轴通孔705内侧上供螺旋轴704穿过的外钢套711，外钢套711与轴钢套709之间留有横截面为圈形的第二圈形空隙712，外钢套711的设置不再受限于前轴通孔705的长度，以便根据需要选择不同长度的外钢套711，以保证粉料不漏出，提高了适用范围；这里的外钢套711上靠近壳本体701一端的端面与轴钢套709上靠近壳本体701一端的端面齐平，便于漏出的粉料在外钢套711的导向作用下能快速地进入反向螺旋槽710内；这里的反向螺旋槽710靠近壳本体701一端的槽口与轴钢套709相邻端的端面连通，便于漏出的粉料更好的进入反向螺旋槽710；这里的反向螺旋槽710靠近壳本体701一端的槽口底部切设有沿粉料输送的反方向且倾斜向内设置的倾斜坡面，便于反向螺旋槽710内粉料更好的流回壳本体701内，同时也可一定程度上阻挡壳本体701内的粉料漏出；这里的反向螺旋槽710中的圈数至少为3圈，结构简单、便于制造；这里的轴钢套709为圆柱形结构，开设于轴钢套709上的反向螺旋槽710呈圆柱螺旋线形状，结构简单、制造方便；这里的轴钢套709为圆锥形结构，轴钢套709相对较小端与壳本体701相邻，开设于轴钢套709上的反向螺旋槽710呈圆锥螺旋线形状，进一步提高了阻挡粉料漏出的功能；这里的螺旋轴704的个数为两根且沿粉料输送方向并行设于壳本体701内，该两个螺旋轴704的旋转方向相反，相应地，后轴通孔706与前轴通孔705的对数为两对，每螺旋轴704上各设有一个漏料返送结构，提高了混料搅拌效果。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管本文较多地使用了进料管1、储料仓2、进料泵3、粉料回收管401、回收通孔402、第一管段403、第二管段404、第一扩口部405、第二扩口部406、第一回收过滤筛407、第二回收过滤筛408、第一转轴409、第二转轴410、回料套411、壳本体701、输入口702、输出口703、螺旋轴704、前轴通孔705、后轴通孔706、驱动电机707、支撑轴承708、轴钢套709、反向螺旋槽710、外钢套711、第二圈形空隙712、第一圈形空隙713、出料管8等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。