本发明涉及叉车领域，尤其涉及一种叉车支架。
背景技术
手动叉车是工厂日常运作中不可缺少的，随着越来越多的工厂建立，手动叉车的需求不断增加。现时手动叉车进行组装时，所用叉车支架是通过焊接得到的，焊接耗费的时间较长，使手动叉车的组装效率低下。
技术实现要素：
本发明旨在解决上述所提及的技术问题，提供一种叉车支架，通过将叉车支架上的挡板和承重臂一体化成型，去除将挡板和承重臂焊接在一起的步骤，节省了组装时间，提升了效率。
本发明是通过以下的技术方案实现的：
一种叉车支架，其特征在于，包括通过液压杆调节升降的挡板，所述挡板下端对称设置有两根向前伸出的承重臂，所述承重臂与挡板互成角度，承重臂的外侧设置有第一翻边，挡板的外侧设置有第二翻边，挡板上端设置有用于与液压杆连接的连接部，挡板与承重臂为一体化结构。
优选的，所述承重臂和所述第一翻边上均设置有若干条第一加强筋，所述挡板和第二翻边上均设置有若干条第二加强筋，承重臂与挡板连接处设置有第三加强筋。
进一步的，所述第一加强筋、所述第二加强筋和所述第三加强筋的厚度均为10～13mm。
优选的，所述承重臂开设有容置车轮的通孔。
优选的，所述叉车支架使用复合材料制作，按重量份数计，复合材料包括以下组分：
进一步的，所述制作叉车支架的复合材料中的引发剂为过氧缩酮。
进一步的，所述制作叉车支架的复合材料中的低收缩添加剂为聚醋酸-苯乙烯。
进一步的，所述制作叉车支架的复合材料中的交联剂为双丙酮丙烯酰胺。
进一步的，其特征在于，所述制作叉车支架的复合材料中的增稠剂为氧化镁。
有益效果是：本发明提供一种叉车支架，通过将挡板和承重臂一体化成型，省去焊接的步骤，节省了组装时间，提升了效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图做简单说明。
显然，所描述的附图只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。
图1为本发明一种叉车支架的结构示意图。
具体实施方式
以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。
显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其它实施例，均属于本发明的保护范围。
另外，文中所提到的所有连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少连接辅件，来组成更优的连接结构。本发明中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。
实施例1：
如图1所示，一种叉车支架，包括通过液压杆调节升降的挡板2，挡板2呈三角形，挡板2下端对称设置有两根向前伸出的承重臂3，承重臂3与挡板2互成角度，角度的大小为80°～100°，优选角度为90°。承重臂3的外侧设置有第一翻边5，挡板2的外侧设置有第二翻边6，第一翻边5和第二翻边6上开设有安装孔，方便组装时叉车支架与其他组件连接。挡板2上端设置有用于与液压杆连接的连接部1，挡板2与承重臂3是一体化结构的。进行手拉叉车组装时，可直接将各个部件与所述叉车支架进行组装，省去焊接挡板2和承重臂3的步骤，提升了组装效率。
所述承重臂3和所述第一翻边5上均设置有若干条第一加强筋，第一加强筋沿承重臂3和第一翻边5的长度方向设置。所述挡板2和第二翻边6上均设置有若干条第二加强筋，所述挡板呈三角形，第二加强筋沿挡板2两斜边及第二翻边6的长度方向设置。第二加强筋的一端均相交于一点，交点位于挡板2上端的第二翻边6上，第二加强筋的另一端均与第一加强筋相连。承重臂3与挡板2连接处设置有第三加强筋。第三加强筋与第一加强筋互相垂直，第一加强筋与第三加强筋相连。所述第一加强筋、所述第二加强筋和所述第三加强筋的厚度均为10～13mm。第一加强筋增强承重臂3的承重能力，使支架能承受更大的重量。挡板2、挡板2和承重臂3的连接处、第二翻边6属于叉车支架的薄弱位置，通过设置第二加强筋和第三加强筋提升叉车支架整体的抗变形能力，使叉车支架满足实际使用要求。
所述承重臂3开设有容置车轮的通孔4，避免承重臂3降低高度时与车轮接触，扩大手动叉车的使用高度范围。
制作叉车支架的所用的复合材料，其制备方法包括以下步骤：
(1)将0.1份纳米稀土粒子(由配比为1：2：2的纳米氧化钇、纳米氧化镨和纳米氧化钪组成)加入到1份石墨烯中，混合均匀，在1分钟内升温至80-90℃，保温5-10分钟，接着在10秒内降温至40-50℃，然后加入30份不饱和聚酯树脂、0.8份过氧缩酮、8份聚氨酯、1份聚醋酸-苯乙烯、1份内脱模剂、0.8份双丙酮丙烯酰胺、0.8份增稠剂、0.1份偶联剂、0.03份硬脂酸甲酯、0.05份氯化铵、40份玻璃纤维，混合均匀后，得混合物a；
(2)将一半混合物a铺设在模压模具中，再将4份碳纤维、3份芳纶纤维均匀布置在铺有一半混合物a的模压模具垂直于水平面的二等分处和同向的两条边缘处，进而在整个承重复合材料中起到轴承或者类似“钢筋”的作用，再将剩余的混合物a铺设在上面；
(3)将模压模具升温至60℃，保温至少6分钟，接着施加900吨至1500吨的压力至少8分钟，即得所述新型承重复合材料。
实施例2：
制作叉车支架的所用的复合材料，其制备方法包括以下步骤：
(1)将0.5份纳米稀土粒子(由配比为1：2：2的纳米氧化钇、纳米氧化镨和纳米氧化钪组成)加入到5份石墨烯中，混合均匀，在1分钟内升温至80-90℃，保温5-10分钟，接着在10秒内降温至40-50℃，然后加入45份不饱和聚酯树脂、3份引发剂、15份聚氨酯、2.5份低收缩添加剂、2.5份内脱模剂、3份交联剂、1.5份增稠剂、1份偶联剂、0.06份硬脂酸甲酯、0.15份氯化铵、55份玻璃纤维，混合均匀后，得混合物a；
(2)将一半混合物a铺设在模压模具中，再将10份碳纤维、8份芳纶纤维均匀布置在铺有一半混合物a的模压模具垂直于水平面的四等分处和同向的两条边缘处，进而在整个承重复合材料中起到轴承或者类似“钢筋”的作用，再将剩余的混合物a铺设在上面；
(3)将模压模具升温至95℃，保温至少6分钟，接着施加900吨至1500吨的压力至少8分钟，即得所述新型承重复合材料。
实施例3：
制作叉车支架的所用的复合材料，其制备方法包括以下步骤：
(1)将0.3份纳米稀土粒子(由配比为1：2：2的纳米氧化钇、纳米氧化镨和纳米氧化钪组成)加入到1份石墨烯中，混合均匀，在1分钟内升温至80-90℃，保温5-10分钟，接着在10秒内降温至40-50℃，然后加入38份不饱和聚酯树脂、2份过氧缩酮、12份聚氨酯、1.5份聚醋酸-苯乙烯、1.5份内脱模剂、2份双丙酮丙烯酰胺、1.2份增稠剂、0.5份偶联剂、0.05份硬脂酸甲酯、0.1份氯化铵、48份玻璃纤维，混合均匀后，得混合物a；
(2)将一半混合物a铺设在模压模具中，再将7份碳纤维、6份芳纶纤维均匀布置在铺有一半混合物a的模压模具垂直于水平面的三等分处和同向的两条边缘处，进而在整个承重复合材料中起到轴承或者类似“钢筋”的作用，再将剩余的混合物a铺设在上面；
(3)将模压模具升温至60-95℃，保温至少6分钟，接着施加900吨至1500吨的压力至少8分钟，即得所述新型承重复合材料。
实施例4:
制作叉车支架的所用的复合材料，其制备方法包括以下步骤：
(1)将0.1份纳米稀土粒子(由配比为1：2：2的纳米氧化钇、纳米氧化镨和纳米氧化钪组成)加入到2份石墨烯中，混合均匀，在1分钟内升温至80-90℃，保温5-10分钟，接着在10秒内降温至40-50℃，然后加入35份不饱和聚酯树脂、1份过氧缩酮、10份聚氨酯、1.2份聚醋酸-苯乙烯、1.2份内脱模剂、1份双丙酮丙烯酰胺、1份增稠剂、0.2份偶联剂、0.03份硬脂酸甲酯、0.05份氯化铵、40份玻璃纤维，混合均匀后，得混合物a；
(2)将一半混合物a铺设在模压模具中，再将5份碳纤维、4份芳纶纤维均匀布置在铺有一半混合物a的模压模具垂直于水平面的三等分处和同向的两条边缘处，进而在整个承重复合材料中起到轴承或者类似“钢筋”的作用，再将剩余的混合物a铺设在上面；
(3)将模压模具升温至70℃，保温至少6分钟，接着施加900吨至1500吨的压力至少8分钟，即得所述新型承重复合材料。
实施例5：
制作叉车支架的所用的复合材料，其制备方法包括以下步骤：
(1)将0.5份纳米稀土粒子(由配比为1：2：2的纳米氧化钇、纳米氧化镨和纳米氧化钪组成)加入到3份石墨烯中，混合均匀，在1分钟内升温至80-90℃，保温5-10分钟，接着在10秒内降温至40-50℃，然后加入40份不饱和聚酯树脂、2.4份过氧缩酮、14份聚氨酯、2份聚醋酸-苯乙烯、2份内脱模剂、3份双丙酮丙烯酰胺、1.2份增稠剂、0.8份偶联剂、0.06份硬脂酸甲酯、0.15份氯化铵、55份玻璃纤维，混合均匀后，得混合物a；
(2)将一半混合物a铺设在模压模具中，再将8份碳纤维、7份芳纶纤维均匀布置在铺有一半混合物a的模压模具垂直于水平面的三等分处和同向的两条边缘处，进而在整个承重复合材料中起到轴承或者类似“钢筋”的作用，再将剩余的混合物a铺设在上面；
(3)将模压模具升温至80℃，保温至少6分钟，接着施加900吨至1500吨的压力至少8分钟，即得所述新型承重复合材料。
对比例1
制作叉车支架的所用的复合材料，其配方和制备方法同实施例3，只是不含纳米稀土粒子。
对比例2
制作叉车支架的所用的复合材料，其配方和制备方法同实施例3，只是不含石墨烯。
对比例3
制作叉车支架的所用的复合材料，其制备方法包括以下步骤：
(1)将0.3份纳米稀土粒子(由配比为1：2：2的纳米氧化钇、纳米氧化镨和纳米氧化钪组成)加入到1份石墨烯中，混合均匀，然后加入38份不饱和聚酯树脂、2份过氧缩酮、12份聚氨酯、1.5份聚醋酸-苯乙烯、1.5份内脱模剂、2份双丙酮丙烯酰胺、1.2份增稠剂、0.5份偶联剂、0.05份硬脂酸甲酯、0.1份氯化铵、48份玻璃纤维，混合均匀后，得混合物a；
其余步骤同实施例3。
对比例4
制作叉车支架的所用的复合材料，其制备方法包括以下步骤：
(1)将0.1份纳米稀土粒子(由配比为1：2：2的纳米氧化钇、纳米氧化镨和纳米氧化钪组成)加入到2份石墨烯中，混合均匀，在1分钟内升温至80-90℃，保温5-10分钟，接着在10秒内降温至40-50℃，然后加入35份不饱和聚酯树脂、1份过氧缩酮、10份聚氨酯、1.2份聚醋酸-苯乙烯、1.2份内脱模剂、1份双丙酮丙烯酰胺、1份增稠剂、0.2份偶联剂、0.03份硬脂酸甲酯、0.05份氯化铵、40份玻璃纤维，混合均匀后，得混合物a；
(2)将混合物a铺设在模压模具中，将模压模具升温至60-95℃，保温至少6分钟，接着施加900吨至1500吨的压力至少8分钟，即得承重复合材料。
对比例5
制作叉车支架的所用的复合材料，其配方和制备方法同实施例3，只是不含聚醋酸-苯乙烯和双丙酮丙烯酰胺。
测试：
将各实施例和对比例的复合材料成型规格为长1220mm，宽150mm，厚3.5mm，并与同等大小规格的低合金钢标准物理性能的对比。现有钢质车架，实验总重量3800kg，载荷中心600mm。
从以上测试结果可知，纳米稀土粒子和石墨烯通过处理后，可以产生协同增效的作用，显著提升了复合材料的强度。并且各组分之间作为一个整体，对于最终的机械性能的提升均能发挥重要作用。
以上实施例不局限于该实施例自身的技术方案，实施例之间可以相互结合成新的实施例。以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而并非对其进行限制，凡未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明技术方案的范围内。