一种筒管纱找线头机的制作方法

本发明属于纱线加工技术领域，具体涉及一种筒管纱找线头机。

背景技术

在工业化生产过程中，纱线生产的一般包含下工序：(1)纺纱阶段：一般为环锭纺纱，产生筒管纱，筒管纱包括筒管以及卷绕于筒管上的纱线；(2)卷绕工序：纱线被从筒管上退绕，清除其疵点并再卷绕成卷装，卷装纱包含更多数量的纱线。卷绕工序与纺纱相比快得多，因此少量的卷绕单元或卷绕站，约几十个，能够完成约几千的大量纱线单元的生产。一般来讲，来自纺纱机的筒管其纱线末端绕筒管卷装或其管的底部卷绕特定的转数，将从剪刀剪断的筒管纱线末端插入筒管的管内部。筒管的两端直径大小不一样，较大一端为大头段，较小一端为小头端，现有技术中，为了便于对纱线进行插线操作，通常事先需要将筒管的大头端插入底座上，使得筒管纱处于竖直状态，然后再将纱线末端插入位于上方的筒管的小头端内。而现有将筒管与底座配合时，通常采用人工操作的方式，该种方式费时费力，效率较低。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明提供了一种筒管纱找线头机，可以便于筒管与底座相配合。

本发明的技术方案为：一种筒管纱找线头机，包括机架、用于支撑筒管纱的底座、用于寻获纱线末端的剥纱机构以及用于将寻获的纱线末端插入筒管内的插线机构，还包括用于将筒管纱上的筒管插接于底座上的引导机构，所述引导机构包括：

由至少两个可分离的弧形板拼接形成的导向筒；

用于驱动弧形板运动的第一驱动机构；

所述弧形板具有受第一驱动机构驱使而与相邻弧形板相分离的展开位，以及受第一驱动机构驱使而与相邻弧形板拼接配合形成导向筒的收拢位。

本发明中为了便于将筒管纱上的筒管插接于底座上，使得底座位于导向筒下方，本发明可以将筒管纱的大头端朝下，然后自由下落，当自由下落至导向筒处时，第一驱动机构驱动弧形板与相邻弧形板拼接配合形成导向筒，在导向筒的引导作用下，筒管纱上的筒管大头端准确的下落并插接于底座上，当插接完成之后，将插接好的筒管纱与底座输送至下一工序，再对下一个筒管纱重复上述操作即可。

本发明中将筒管纱与底座配合之后，输送至后续的工序，例如通过剥纱机构寻获纱线末端以及通过插线机构将寻获的纱线末端插入筒管内等操作。

本发明中弧形板展开和收拢的方式有多种，采用现有多种结构均可，作为优选，所述引导机构还包括安装支架，所述弧形板包括与安装支架枢接配合的连接部，所述弧形板在第一驱动机构的驱使下绕与安装支架的枢接处转动。

本发明中第一驱动机构的结构形式有多种，采用现有多种结构均可，作为优选，所述第一驱动机构包括与弧形板相连接的连杆机构以及用于驱动连杆机构运动的气缸。

本发明中弧形板的数量也可以有多个，作为优选，所述弧形板为两个。

本发明中连杆机构的结构有多种，作为优选，所述连杆机构包括两个驱动杆，两个驱动杆的一端枢接配合，另一端分别与两个弧形板的连接部一一对应枢接配合。

本发明中导向筒的结构形式有多种，作为优选，所述导向筒包括进料导向段、等径导向段以及出料导向段，所述进料导向段的直径从导向筒进料端口一侧朝向等径导向段一侧减小，所述出料导向段从等径导向段一侧朝向导向筒出料端口一侧减小。本发明中筒管纱先经由直径逐渐变小的进料导向段进入直径无变化的等径导向段，进料导向段的进口端直径较大，可以便于筒管纱进入导向筒内，经由等径导向段的过程中，使得筒管纱处于竖直状态，当进入出料导向段之后，出料导向段的出口端端口口径较小，可以使得筒管精准的定位插接于底座上。

作为优选，还包括用于调整筒管纱的方向以使筒管的大头端优先于小头端进入导向筒内的方向调整机构。本发明中可以通过方向调整机构来判定筒管的大头端或是小头端。

本发明中方向调整机构的结构形式可以有多种方式，作为优选，所述方向调整机构包括：

用于驱动筒管纱上升的升降输送单元；

用于检测筒管的大头端或小头端的检测单元；

用于承接升降输送单元输送的筒管纱且可作伸缩运动的伸缩承接板；

位于伸缩承接板的下方且可沿着筒管的长度方向作水平往复移动的导向件。

本发明可以通过检测单元检测筒管的大头端或小头端的位置方向，检测到大头端或小头端的方向之后，将检测信息输送至后台控制中心，同时升级输送单元上升将筒管纱输送至伸缩承接板上，伸缩承接板承接筒管纱之后，后台控制中心控制驱动伸缩承接板的驱动机构启动，驱动伸缩承接板缩回，位于伸缩承接板上的筒管纱将自由下落，在伸缩承接板缩回的同时，后台控制中心根据接收到的大头端或小头端的方向信息，控制导向件的移动方向，将导向件移动至小头端一侧，因此当筒管纱从伸缩承接板上下落时，小头端在导向件的阻力作用下，下降速度小于大头端，因此使得大头端位于最下端而下落，从而使得大头端位于下端，以便于插接于底座上。

本发明中升降输送单元的结构形式有多种，作为优选，所述升降输送单元包括用于支撑筒管纱且倾斜布置的升降板、位于升降板较低端一侧的竖直挡板以及驱动升降板作升降运动的第二驱动机构，所述伸缩承接板位于升降板较低端一侧。本发明中可以将筒管纱输送至升降板上，由于升降板倾斜布置，因此在升降板上升高度超过竖直挡板高度之后，筒管纱从升降板较低端一侧滑落出去，并进入位于较低端一侧的伸缩承接板上。其中，本发明中第二驱动机构的结构形式有多种，例如可以为气缸等结构。

为了便于将筒管纱导入伸缩承接板上，作为优选，所述竖直挡板包括用于将升降板上的筒管纱导入伸缩承接板上的导向部。

本发明中的检测单元的结构形式有多种，作为优选，所述检测单元包括：

接近开关，

位于升降板两端且分别可与筒管的两端抵接配合的两个限位件，

与其中一个限位件位置对应且可移动的感应拨片；

所述感应拨片包括与限位件相对布置的感应端以及用于触发接近开关的触发端，所述筒管纱伴随升降板上升时，筒管一端穿过所述感应拨片的感应端与限位件围成的区域，所述感应端与限位件围成的区域的宽度小于所述筒管大头端的直径。

本发明中当筒管纱位于升降板上之后，筒管的两端与限位件抵接配合，筒管纱伴随升降板上升的过程中，若筒管的大头端位于感应拨片一端时，大头端在上升过程中，将穿过感应拨片的感应端与限位件围成的区域，在穿过的过程中，由于感应端与限位件围成的区域的宽度小于所述筒管大头端的直径，因此大头端将驱动感应拨片移动，当感应拨片移动之后，将使得感应拨片的触发端触动接近开关，接近开关触发之后，将把感应信号输送至后台控制中心，即可判断出位于该侧的为大头端，反之为小头端。其中本发明中两个限位件可以防止筒管两端偏移，提高检测的准确度。

作为优选，所述方向调整机构还包括位于导向件下方且用于承接筒管纱的接料斗，所述接料斗的出口端位于所述导向筒的上方且位置对应。下落的筒管纱经由接料斗暂存之后，下落至位于接料斗下方的引导机构处。

作为优选，所述升降输送单元为多个，多个升降输送单元呈阶梯形式依次布置。

为了便于将筒管纱输送至升降输送单元处，作为优选，还包括用于将筒管纱输送至方向调整机构的进料输送机构。

本发明中的进料输送机构的结构形式有多种，在筒管纱进入本发明之前，筒管纱上的纱线会飘散有多余的纱线，为了去除多余的纱线，作为优选，所述进料输送机构包括用于输送筒管纱的输送带以及用于剪切筒管纱上飘散的纱线的剪切机构，所述剪切机构包括：

挡板，设置于所述输送带的一侧，所述挡板朝向输送带一侧的板面上开设有可将筒管纱上的纱线吸入挡板外侧的负压吸孔；

剪刀，位于所述挡板外侧；

第三驱动机构，用于驱动剪刀剪切进入所述挡板外侧的纱线。

当筒管纱进入输送带上之后，在输送过程中，经由剪切机构处时，负压吸孔处产生负压，使得飘散的纱线被吸附穿过负压吸孔，第三驱动机构驱动剪刀将负压吸附进来的纱线剪切去除。

本发明中剪刀和第三驱动机构的结构形式均可以有多种，作为优选，所述剪刀包括至少两个铰接配合的剪切刀片，所述第三驱动机构包括与剪切刀片铰接处相连接的连杆以及用于驱动连杆运动的气缸。

本发明中剪切机构的数量可以有多种，设置位置也可以有多种，作为优选，所述输送带包括进料端和出料端，所述输送带的进料端处设置有两个剪切机构，两个剪切机构相对布置于所述输送带的两侧。

作为优选，所述输送带的出料端的一侧开设有供筒管纱排出且与所述升降输送单元位置对应的出料口，所述输送带与所述出料口相对的一侧设置有吹气板，所述吹气板上设置有用于将筒管纱从出料口处吹出并进入升降输送单元上的吹气孔。当筒管纱输送至输送带的出料端之后，经由吹气板上的吹气孔吹气，使得筒管纱从出料口处进入升降输送单元处。

作为优选，所述出料端的端口处设置有一个剪切机构。本发明还可以在出料端口处设置剪切机构，减掉残余的纱线。

本发明中筒管纱与底座相配合之后，为了便于寻找线头，需要对纱线的纱尾部位进行剪切，作为优选，还包括用于剪切纱线尾端的纱尾剪切机构，所述纱尾剪切机构包括：

位于筒管上方且用于压紧筒管上端的上压紧单元；

用于压紧底座的下压紧单元；

负压挡板，所述负压挡板上开设有负压吸孔；

用于剪切从负压吸孔处吸入的纱尾的纱尾剪刀；

用于驱动纱尾剪刀工作的第四驱动机构。

本发明对纱尾进行剪切时，可以通过上压紧单元和下压紧单元将筒管上方以及底座压紧，负压挡板处的负压吸孔产生的负压将纱尾吸附进入负压挡板另一侧，位于负压挡板另一侧的纱尾剪刀将纱尾剪切。

为了便于剪切纱尾，作为优选，所述纱尾剪切机构还包括位于底座下方且用于驱动筒管转动的电机。

本发明中上压紧单元的结构形式有多种，作为优选，所述上压紧单元包括可与筒管上端接触配合的压紧盘以及用于驱动压紧盘作升降运动的气缸。

本发明中下压紧单元的结构形式有多种，作为优选，所述下压紧单元包括用于压紧底座的压紧块。本发明可以设置驱动机构驱动压紧块水平或是上下移动。

本发明中剥纱机构的结构形式有多种，作为优选，所述剥纱机构包括：

用于向筒管纱处吹气的吹气嘴；

用于将筒管纱上的纱线线头剥离出来的线头剥片；

用于驱动线头剥片作水平移动和/或升降运动的第五驱动机构。

本发明中通过线头剥片剥起线头，在吹气嘴的吹气作用下，使得线头更加容易被剥离起来。本发明中线头剥片可以在第四驱动机构的驱动下作水平移动和/或升降运动，使得筒管纱上的线头能够被彻底剥离起来。

作为优选，所述线头剥片相对于筒管纱倾斜布置。本发明中线头剥片与筒管纱的表面之间存在一定的倾斜角度，更好地提盒筒管纱外部，可以便于将纱线线头剥离起来。

本发明中线头剥片的结构形式有多种，作为优选，所述线头剥片的剥动部为三角形。

本发明中第五驱动机构的结构形式有多种，采用现有多种形式均可，作为优选，所述第五驱动机构包括：

用于安装线头剥片的安装座；

用于驱动安装座在水平方向上移动的水平气缸；

用于驱动水平气缸在竖直方向上作升降运动的升降气缸。

本发明中插线机构的结构形式有多种，作为优选，所述插线机构包括：

可穿套于筒管纱外部且可产生负压的负压风套；

设置于负压风套内且用于剪切线头的剪刀；

设置于底座下方并与筒管底端连接的负压装置。

当剥纱机构将纱线线头剥离起来之后，本发明中负压风套从上至下穿套于筒管纱外部，并与负压装置连通，使得负压风套内产生负压，在负压的作用下，线头从下至上被吸附至负压风套内，当纱线线头被吸附至负压风套之后，负压风套内剪刀将线头剪切整齐，然后负压风套停止产生负压，与筒管连接的负压装置产生负压，使得被剪切整齐之后的线头从筒管顶端吸附进入筒管中空部位，从而使得纱线末端插入筒管内。

作为优选，所述插线机构还包括设置于负压风套内且用于检测纱线是否被吸入负压风套内的光纤传感器。本发明可以通过光纤传感器感应到纱线线头的存在之后，控制剪刀对线头进行剪切。

为了控制纱线进入筒管内部的长度，作为优选，所述插线机构还包括用于压紧筒管纱上的纱线的压线元件。在底部负压装置进行负压吸附时，可以通过压线元件压紧筒管纱上的纱线。

作为优选，还包括用于剪切线头插入筒管之后飘散的纱线的修剪机构。

作为优选，所述修剪机构包括：

竖直布置于筒管纱输送方向一侧的竖直挡片；

多个沿着竖直方向布置且位于竖直挡片外侧的剪刀；

用于驱动多个剪刀同步工作的第六驱动机构；

所述竖直挡片与剪刀的位置对应出设置有v型缺口。

当纱线末端插入筒管内之后，为了去除多余飘散在筒管纱上的纱线，本发明可以通过修剪机构进行修剪，为了便于纱线进入剪刀的剪切口处，所述竖直挡片与剪刀的位置对应出设置有v型缺口，当筒管纱输送至修剪机构处时，飘散的纱线飘散进入竖直挡片外侧，通过剪刀剪切整齐。由于本发明中多个竖直剪刀竖直布置，因此可以沿着筒管的竖直方向进行剪切，提高修剪效果。

本发明中的第六驱动机构的结构形式可以有多种，作为优选，所述剪刀包括两个铰接配合的第一刀片和第二刀片，所述第六驱动机构包括与所述第一刀片铰接配合的同步驱动杆以及驱动同步驱动杆运动的气缸。

在实际加工过程中，部分筒管纱未能实现将纱线末端插入筒管内，因此会产生部分不合格产品，为了将不合格的产品分离出去，作为优选，还包括用于分离出不合格的筒管纱的分离机构。

本发明中分离机构的结构形式有多种，作为优选，所述分离机构包括：

用于夹取筒管纱的夹具；

用于驱动夹具在水平方向和/或竖直方向运动的第七驱动机构；

用于接收夹具夹取的不合格筒管纱，并将不合格铜管纱排出的回收滑槽。

当光线传感器未检测到有线头被吸引至负压风套内，则说明筒管纱上的线头没有被剥离起来，进而未被插入筒管内，可知该筒管纱为不合格的筒管纱，当该筒管纱输送至分离机构处时，本发明分离机构内的夹具在第七驱动机构的驱动下，水平或是竖直移动，以夹取该筒管纱，夹取该筒管纱之后，将该筒管纱夹取至回收滑槽上方，并松开夹具，即可使得不合格的筒管纱经由回收滑槽滑落出去。若筒管纱为合格品时，本发明中分离机构的夹具不对筒管纱进行夹取，直接穿过分离机构所处工位即可。

作为优选，所述分离机构还包括用于接收从回收滑槽处滑出的不合格筒管纱的回收箱。

本发明中夹具的结构形式有多种，作为优选，所述夹具为气动夹具。本发明中气动夹具采用现有气动夹具的结构形式均可。

本发明中可以设置对应的输送带，经由输送带输送筒管纱和底座至各个工位进行相应的处理。

与现有技术相比，本发明的有益效果体现在：

本发明增加了线头找出的几率，同时，可将找到的线头快速插入筒管的管内，结构简单，精确度高，而且工作效率较高。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的另一视角的结构示意图。

图3为本发明的另一视角的结构示意图。

图4为本发明中剥纱机构的结构示意图。

图5为本发明中插线机构的结构示意图。

图6为本发明中引导机构的结构示意图。

图7为本发明中引导机构的俯视方向结构示意图。

图8为本发明中方向调整机构的结构示意图。

图9为本发明中方向调整机构的另一视角的结构示意图。

图10为本发明中进料输送机构的结构示意图。

图11为本发明中进料输送机构的另一视角的结构示意图。

图12为本发明中纱尾剪切机构的结构示意图。

图13为本发明中纱尾剪切机构的结构示意图(无负压挡板)。

图14为本发明中分离机构的结构示意图。

图15为本发明中修剪机构内部的结构示意图。

图16为本发明中修剪机构的结构示意图。

具体实施方式

如图1～图3所示，本实施例中包括机架、用于支撑筒管纱9的底座1，以及按照工艺处理步骤依次布置的：进料输送机构6、方向调整机构5、引导机构4、纱尾剪切机构7、剥纱机构2、插线机构3、修剪机构10以及分离机构8。筒管纱9包括筒管以及卷绕于筒管上的纱线，本实施例中剥纱机构2用于寻获纱线末端；插线机构3用于将寻获的纱线末端插入筒管内；引导机构4用于将筒管纱9上的筒管插接于底座1上；方向调整机构5用于调整筒管纱9的方向以使筒管的大头端优先于小头端进入导向筒41内，本实施例中可以通过方向调整机构5来判定筒管的大头端或是小头端；进料输送机构6用于将筒管纱9输送至方向调整机构5；纱尾剪切机构7用于剪切纱线尾端；修剪机构用于剪切线头插入筒管之后的飘散纱线；在实际加工过程中，部分筒管纱9未能实现将纱线末端插入筒管内，因此会产生部分不合格产品，为了将不合格的产品分离出去，分离机构8用于分离出不合格的筒管纱9。本实施例中可以设置对应的输送带，经由输送带输送筒管纱9和底座1至各个工位进行相应的处理。

如图6和图7所示，本实施例中引导机构4包括：

由至少两个可分离的弧形板411拼接形成的导向筒41；

用于驱动弧形板411运动的第一驱动机构42；

弧形板411具有受第一驱动机构42驱使而与相邻弧形板411相分离的展开位，以及受第一驱动机构42驱使而与相邻弧形板411拼接配合形成导向筒41的收拢位。

本实施例中为了便于将筒管纱9上的筒管插接于底座1上，使得底座1位于导向筒41下方，本实施例中可以将筒管纱9的大头端朝下，然后自由下落，当自由下落至导向筒41处时，第一驱动机构42驱动弧形板411与相邻弧形板411拼接配合形成导向筒41，在导向筒41的引导作用下，筒管纱9上的筒管大头端准确的下落并插接于底座1上，当插接完成之后，将插接好的筒管纱9与底座1输送至下一工序，再对下一个筒管纱9重复上述操作即可。

本实施例中将筒管纱9与底座1配合之后，输送至后续的工序，例如通过剥纱机构2寻获纱线末端以及通过插线机构3将寻获的纱线末端插入筒管内等操作。

本实施例中弧形板411展开和收拢的方式有多种，采用现有多种结构均可，如图6和图7所示，本实施例中引导机构4还包括安装支架43，弧形板411包括与安装支架43枢接配合的连接部412，弧形板411在第一驱动机构42的驱使下绕与安装支架43的枢接处转动。

本实施例中第一驱动机构42的结构形式有多种，采用现有多种结构均可，例如如图6和图7所示，第一驱动机构42可以包括与弧形板411相连接的连杆机构以及用于驱动连杆机构运动的气缸421。本实施例中弧形板411的数量也可以有多个，例如弧形板411可以为两个。

其中，本实施例中连杆机构的结构有多种，例如如图6和图7所示，连杆机构包括两个驱动杆422，两个驱动杆422的一端枢接配合，另一端分别与两个弧形板411的连接部412一一对应枢接配合。

本实施例中导向筒41的结构形式有多种，例如如图6和图7所示，导向筒41包括进料导向段413、等径导向段414以及出料导向段415，进料导向段413的直径从导向筒41进料端口一侧朝向等径导向段414一侧减小，出料导向段415从等径导向段414一侧朝向导向筒41出料端口一侧减小。本实施例中筒管纱9先经由直径逐渐变小的进料导向段413进入直径无变化的等径导向段414，进料导向段413的进口端直径较大，可以便于筒管纱9进入导向筒41内，经由等径导向段414的过程中，使得筒管纱9处于竖直状态，当进入出料导向段415之后，出料导向段415的出口端端口口径较小，可以使得筒管精准的定位插接于底座1上。

本实施例中方向调整机构5的结构形式可以有多种方式，如图8和图9所示，本实施例中方向调整机构5包括：

用于驱动筒管纱9上升的升降输送单元51；

用于检测筒管的大头端或小头端的检测单元52；

用于承接升降输送单元51输送的筒管纱9且可作伸缩运动的伸缩承接板53；

位于伸缩承接板53的下方且可沿着筒管的长度方向作水平往复移动的导向件54。

本实施例中可以通过检测单元52检测筒管的大头端或小头端的位置方向，检测到大头端或小头端的方向之后，将检测信息输送至后台控制中心，同时升级输送单元上升将筒管纱9输送至伸缩承接板53上，伸缩承接板53承接筒管纱9之后，后台控制中心控制驱动伸缩承接板53的驱动机构启动，驱动伸缩承接板53缩回，位于伸缩承接板53上的筒管纱9将自由下落，在伸缩承接板53缩回的同时，后台控制中心根据接收到的大头端或小头端的方向信息，控制导向件54的移动方向，将导向件54移动至小头端一侧，因此当筒管纱9从伸缩承接板53上下落时，小头端在导向件54的阻力作用下，下降速度小于大头端，因此使得大头端位于最下端而下落，从而使得大头端位于下端，以便于插接于底座1上。

本实施例中升降输送单元51的结构形式有多种，如图8和图9所示，本实施例中升降输送单元51包括用于支撑筒管纱9且倾斜布置的升降板511、位于升降板511较低端一侧的竖直挡板512以及驱动升降板511作升降运动的第二驱动机构513，伸缩承接板53位于升降板511较低端一侧。本实施例中可以将筒管纱9输送至升降板511上，由于升降板511倾斜布置，因此在升降板511上升高度超过竖直挡板512高度之后，筒管纱9从升降板511较低端一侧滑落出去，并进入位于较低端一侧的伸缩承接板53上。其中，本实施例中第二驱动机构513的结构形式有多种，例如可以为气缸等结构。

为了便于将筒管纱9导入伸缩承接板53上，如图8和图9所示，本实施例中本实施例中竖直挡板512包括用于将升降板511上的筒管纱9导入伸缩承接板53上的导向部514。

本实施例中的检测单元52的结构形式有多种，如图8和图9所示，本实施例中检测单元52包括：

接近开关523，

位于升降板511两端且分别可与筒管的两端抵接配合的两个限位件521，

与其中一个限位件521位置对应且可移动的感应拨片522；

感应拨片522包括与限位件521相对布置的感应端以及用于触发接近开关的触发端，筒管纱9伴随升降板511上升时，筒管一端穿过感应拨片522的感应端与限位件521围成的区域，感应端与限位件521围成的区域的宽度小于筒管大头端的直径。

本实施例中当筒管纱9位于升降板511上之后，筒管的两端与限位件521抵接配合，筒管纱9伴随升降板511上升的过程中，若筒管的大头端位于感应拨片522一端时，大头端在上升过程中，将穿过感应拨片522的感应端与限位件521围成的区域，在穿过的过程中，由于感应端与限位件521围成的区域的宽度小于筒管大头端的直径，因此大头端将驱动感应拨片522移动，当感应拨片522移动之后，将使得感应拨片522的触发端触动接近开关，接近开关触发之后，将把感应信号输送至后台控制中心，即可判断出位于该侧的为大头端，反之为小头端。其中本实施例中两个限位件521可以防止筒管两端偏移，提高检测的准确度。

如图8和图9所示，本实施例中方向调整机构5还包括位于导向件54下方且用于承接筒管纱9的接料斗55，接料斗55的出口端位于导向筒41的上方且位置对应。下落的筒管纱9经由接料斗55暂存之后，下落至位于接料斗55下方的引导机构4处。升降输送单元51为多个，多个升降输送单元51呈阶梯形式依次布置。

为了便于将筒管纱9输送至升降输送单元51处，本实施例中进料输送机构6的结构形式有多种，如图10和图11所示，本实施例中在筒管纱9进入本实施例中之前，筒管纱9上的纱线会飘散有多余的纱线，为了去除多余的纱线，进料输送机构6包括用于输送筒管纱9的输送带61以及用于剪切筒管纱9上飘散的纱线的剪切机构62，剪切机构62包括：

挡板621，设置于输送带61的一侧，挡板621朝向输送带61一侧的板面上开设有可将筒管纱9上的纱线吸入挡板621外侧的负压吸孔；

剪刀，位于挡板621外侧；

第三驱动机构623，用于驱动剪刀剪切进入挡板621外侧的纱线。

当筒管纱9进入输送带61上之后，在输送过程中，经由剪切机构62处时，负压吸孔处产生负压，使得飘散的纱线被吸附穿过负压吸孔，第三驱动机构623驱动剪刀将负压吸附进来的纱线剪切去除。

本实施例中剪刀和第三驱动机构623的结构形式均可以有多种，如图8和图9所示，本实施例中剪刀包括至少两个铰接配合的剪切刀片622，第三驱动机构623包括与剪切刀片622铰接处相连接的连杆以及用于驱动连杆运动的气缸。本实施例中剪切机构62的数量可以有多种，设置位置也可以有多种，输送带61包括进料端和出料端，输送带61的进料端处设置有两个剪切机构62，两个剪切机构62相对布置于输送带61的两侧。

如图8和图9所示，本实施例中输送带61的出料端的一侧开设有供筒管纱9排出且与升降输送单元51位置对应的出料口611，输送带61与出料口611相对的一侧设置有吹气板63，吹气板63上设置有用于将筒管纱9从出料口611处吹出并进入升降输送单元51上的吹气孔631。当筒管纱9输送至输送带61的出料端之后，经由吹气板63上的吹气孔631吹气，使得筒管纱9从出料口611处进入升降输送单元51处。出料端的端口处设置有一个剪切机构62。本实施例中还可以在出料端口处设置剪切机构62，减掉残余的纱线。

本实施例中筒管纱9与底座1相配合之后，为了便于寻找线头，需要对纱线的纱尾部位进行剪切，如图12和图1所示，本实施例中纱尾剪切机构7包括：

位于筒管上方且用于压紧筒管上端的上压紧单元71；

用于压紧底座1的下压紧单元72；

负压挡板73，负压挡板73上开设有负压吸孔；

用于剪切从负压吸孔处吸入的纱尾的纱尾剪刀74；

用于驱动纱尾剪刀74工作的第四驱动机构。

本实施例中对纱尾进行剪切时，可以通过上压紧单元71和下压紧单元72将筒管上方以及底座1压紧，负压挡板73处的负压吸孔产生的负压将纱尾吸附进入负压挡板73另一侧，位于负压挡板73另一侧的纱尾剪刀74将纱尾剪切。

为了便于剪切纱尾，纱尾剪切机构62还包括位于底座1下方且用于驱动筒管转动的电机。本实施例中上压紧单元71的结构形式有多种，如图12和图13所示，本实施例中上压紧单元71包括可与筒管上端接触配合的压紧盘711以及用于驱动压紧盘711作升降运动的气缸。本实施例中下压紧单元72的结构形式有多种，本实施例中下压紧单元72包括用于压紧底座1的压紧块721。本实施例中可以设置驱动机构驱动压紧块721水平或是上下移动。

本实施例中剥纱机构2的结构形式有多种，如图4所示，本实施例中剥纱机构2包括：

用于向筒管纱9处吹气的吹气嘴21；

用于将筒管纱9上的纱线线头剥离出来的线头剥片22；

用于驱动线头剥片22作水平移动和/或升降运动的第五驱动机构23。

本实施例中通过线头剥片22剥起线头，在吹气嘴21的吹气作用下，使得线头更加容易被剥离起来。本实施例中线头剥片22可以在第四驱动机构23的驱动下作水平移动和/或升降运动，使得筒管纱9上的线头能够被彻底剥离起来。

如图4所示，本实施例中线头剥片22相对于筒管纱9倾斜布置。本实施例中线头剥片22与筒管纱9的表面之间存在一定的倾斜角度，更好地提盒筒管纱9外部，可以便于将纱线线头剥离起来。本实施例中线头剥片22的结构形式有多种，例如线头剥片22的剥动部可以为三角形。

本实施例中第五驱动机构23的结构形式有多种，采用现有多种形式均可，如图4所示，本实施例中第五驱动机构23包括：

用于安装线头剥片22的安装座231；

用于驱动安装座231在水平方向上移动的水平气缸232；

用于驱动水平气缸232在竖直方向上作升降运动的升降气缸233。

本实施例中插线机构3的结构形式有多种，如图5所示，本实施例中插线机构3包括：

可穿套于筒管纱9外部且可产生负压的负压风套31；

设置于负压风套31内且用于剪切线头的剪刀；

设置于底座1下方并与筒管底端连接的负压装置。

当剥纱机构2将纱线线头剥离起来之后，本实施例中负压风套31从上至下穿套于筒管纱9外部，并与负压装置连通，使得负压风套31内产生负压，在负压的作用下，线头从下至上被吸附至负压风套31内，当纱线线头被吸附至负压风套31之后，负压风套31内剪刀将线头剪切整齐，然后负压风套31停止产生负压，与筒管连接的负压装置产生负压，使得被剪切整齐之后的线头从筒管顶端小头端吸附进入筒管中空部位，从而使得纱线末端插入筒管内。

如图5所示，本实施例中插线机构3还包括设置于负压风套31内且用于检测纱线是否被吸入负压风套31内的光纤传感器。本实施例中可以通过光纤传感器感应到纱线线头的存在之后，控制剪刀对线头进行剪切。

为了控制纱线进入筒管内部的长度，如图5所示，本实施例中插线机构3还包括用于压紧筒管纱9上的纱线的压线元件32。在底部负压装置进行负压吸附时，可以通过压线元件32压紧筒管纱9上的纱线。

如图15和16所示，本实施例中修剪机构10包括：

竖直布置于筒管纱9输送方向一侧的竖直挡片101，竖直挡片101上开设有多个负压孔；

多个沿着竖直方向布置且位于竖直挡片101外侧的剪刀102；

用于驱动多个剪刀102同步工作的第六驱动机构。

当纱线末端插入筒管内之后，为了去除多余飘散在筒管纱上的纱线，本发明可以通过修剪机构进行修剪，为了便于纱线进入剪刀的剪切口处，竖直挡片101与剪刀102的位置对应出设置有v型缺口107。当筒管纱输送至修剪机构处时，飘散的纱线飘散穿过v型缺口107进入竖直挡片外侧，通过剪刀剪切整齐。由于本发明中多个竖直剪刀竖直布置，因此可以沿着筒管的竖直方向进行剪切，提高修剪效果。

本发明中的第六驱动机构的结构形式可以有多种，例如如图15和16所示，本实施例中剪刀102包括两个铰接配合的第一刀片103和第二刀片104，第六驱动机构包括与第一刀片103铰接配合的同步驱动杆105以及驱动同步驱动杆105运动的气缸106。

本实施例中分离机构8的结构形式有多种，如图14所示，本实施例中分离机构8包括：

用于夹取筒管纱9的夹具81；

用于驱动夹具81在水平方向和/或竖直方向运动的第七驱动机构82；

用于接收夹具81夹取的不合格筒管纱9，并将不合格铜管纱排出的回收滑槽83。

当光线传感器未检测到有线头被吸引至负压风套31内，则说明筒管纱9上的线头没有被剥离起来，进而未被插入筒管内，可知该筒管纱9为不合格的筒管纱9，当该筒管纱9输送至分离机构8处时，本实施例中分离机构8内的夹具81在第七驱动机构82的驱动下，水平或是竖直移动，以夹取该筒管纱9，夹取该筒管纱9之后，将该筒管纱9夹取至回收滑槽83上方，并松开夹具81，即可使得不合格的筒管纱9经由回收滑槽83滑落出去。若筒管纱9为合格品时，本实施例中分离机构8的夹具81不对筒管纱9进行夹取，直接穿过分离机构8所处工位即可。本实施例中分离机构8还包括用于接收从回收滑槽83处滑出的不合格筒管纱9的回收箱。本实施例中夹具81的结构形式有多种，例如夹具81可以为气动夹具。本实施例中气动夹具采用现有气动夹具的结构形式均可。