释放回直装置的制作方法

本发明涉及线缆释放回直工具技术领域，特别涉及一种钢绞线释放回直装置。

背景技术

钢绞线是一种在整体提升施工中，作为主要的承受垂直方向载荷的受力构件。从钢绞线在工厂中完成加工制作运至现场的过程中，为了节省运输空间，方便运输，通常将钢绞线使用专用机械打包成盘状。运至施工现场后，需将打包成盘状的钢绞线释放并恢复成直线状态。

由于钢绞线自身存在一定的强度，且在卷成盘的过程中，被施加了一定的外力，从而在其内部产生了抵抗变形的内应力；然而在放松、回直的过程中，被施加的外力消除，此时钢绞线会在内应力作用下向外弹出，极易伤害到周围的操作工人。

现有的一些钢绞线释放回直装置，大多结构复杂，安装运输不便，生产成本高昂，并且容易故障，不利于钢绞线释放回直操作的顺利进行。目前非常缺少一款简易、有效的钢绞线释放回直装置。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种释放回收装置，用于钢绞线的释放回直，以解决现有的钢绞线释放回收装置结构复杂、操作不便的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种释放回直装置，用于钢绞线的释放回直，包括多个立杆、多个连杆和一圆环，所述立杆一端与所述连杆的另一端连接，形成能够支撑所述连杆的支撑腿，所述连杆的延伸方向沿所述圆环的径向分布，并且多个所述连杆围绕所述圆环间隔分布，所述连杆的一端与所述圆环连接，所述圆环的内径大于所述钢绞线的外径。

进一步，每个所述连杆至少连接有一个所述立杆。

进一步，所述立杆的延伸方向与所述圆环和所述连杆所在的平面垂直。

进一步，所述连杆有六个，均匀分布在所述圆环的周围。

进一步，所述连杆通过第一插管与所述圆环连接，所述第一插管的一端固定在所述圆环上，所述第一插管的另一端可拆卸地套在所述连杆的另一端上。

进一步，所述连杆通过第二插管与所述立杆连接，所述第二插管两端的延伸方向之间有夹角，所述第二插管的一端可拆卸地套在所述连杆的一端上，所述第二插管的另一端可拆卸地套在所述立杆的一端上。

可选的，所述第二插管两端的延伸方向之间的夹角为直角。

进一步，还包括多个稳定杆，每个所述稳定杆的两端分别与相邻的两个所述立杆的一端连接，并围绕所述连杆形成多边形。

进一步，所述稳定杆与所述立杆之间通过第三插管连接，所述第三插管靠近所述第二插管的另一端，并与所述第二插管固定连接，所述稳定杆的两端均设有插接杆，所述插接杆的延伸方向与所述稳定杆的延伸方向之间有夹角，所述插接杆可拆卸地插入所述第三插管中。

可选的，所述插接杆的延伸方向与所述稳定杆的延伸方向之间的夹角为直角。

与现有技术相比，本发明的优点在于：通过连杆和立杆之间形成的支撑关系，能够有效的阻挡钢绞线在释放时出现的回弹作用，并且通过设置可以穿过钢绞线的圆环，使得在释放钢绞线时，能够快速地回直钢绞线，消除钢绞线因包装捆扎而产生的内部应力。并且，本发明的结构简单，操作方便，还可以利用回收钢材加工生产，极大降低了企业的成本投入。

附图说明

图1是本发明实施例提供的钢绞线释放回直装置侧面结构示意图；

图2是本发明实施例提供的钢绞线释放回直装置俯视结构示意图；

图3是本发明实施例提供的圆环通过第一插管与连杆连接的局部结构示意图；

图4是本发明实施例提供的第二插管与第三插管的连接结构示意图。

图5是本发明实施例提供的稳定杆和插接杆的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明提出的钢绞线释放回直装置作进一步详细说明。根据权利要求书和下面说明，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

如图1和图2所示，图1是本实施例提供的钢绞线释放回直装置侧面结构示意图；图2是本实施例提供的钢绞线释放回直装置俯视结构示意图。本实施例公开了一种钢绞线释放回直装置，为了降低装置的结构复杂程度，所述装置可以包括多个立杆1、多个连杆2和一圆环3。所述立杆1一端与所述连杆2的另一端连接，形成能够支撑所述连杆2的支撑腿。其中，所述立杆1可以立在支撑面上，所述连杆2通过立杆1悬停在支撑面的上方。为了使所述连杆2和所述圆环3处在一个平面内，形成网状，所述连杆2的延伸方向沿所述圆环3的径向分布，并且多个所述连杆2围绕所述圆环3间隔分布，所述连杆2的一端与所述圆环3连接，所述圆环3的内径大于所述钢绞线4的外径。最终通过所述立杆1的支撑，所述连杆2和圆环3均悬停在支撑面的上方。当需要释放钢绞线4时，可以将打包成环状的所述钢绞线4放置在所述圆环3、所述连杆2、所述立杆1以及支撑面之间围成的空间内。在释放时，将打包好的环状钢绞线4拆解开，所述钢绞线4因自身内应力的作用，将出现的回弹现象。然而由于所述立杆1的阻挡作用，所述钢绞线4的回弹范围可以通过立杆1的阻挡被限制在固定的空间内，从而降低钢绞线释放时的安全风险。所述钢绞线4释放完成后，可以将所述钢绞线4的头部从所述圆环3中穿出，通过所述圆环对所述钢绞线进行支撑，所述钢绞线利用其自身的重力(钢绞线会因重力作用搭在圆环上，而圆环会给钢绞线一个支撑力，该支撑力在一定程度上能够对钢绞线产生回直效果)和施工人员的拉力可以很快的将所述钢绞线4回直。

由于钢绞线释放时是通过所述立杆1来限制所述钢绞线4的回弹范围，因此围绕在钢绞线4周围的立杆1越密集，对钢绞线4回弹范围的控制效果越好，因此，作为一种可实现的方案，每个所述连杆2至少连接有一个所述立杆1，为了节约成本，可以采用一个所述连杆2连接一个所述立杆1。

进一步，所述立杆1的延伸方向与所述圆环3和所述连杆2所在的平面垂直，可以更加稳固地支撑所述连杆2，同时还能够减少占地面积。

具体地，为了有效的控制所述钢绞线4的回弹范围，并节约成本，所述连杆2有六个，均匀分布在所述圆环3的周围。

如图3所示，图3是本实施例提供的所述圆环通过第一插管与所述连杆连接的局部结构示意图。为了实现所述连杆2与所述圆环3之间可拆卸连接，所述连杆2通过第一插管21与所述圆环3连接，所述第一插管21的一端固定在所述圆环3上，所述第一插管21的另一端可拆卸地套在所述连杆2的另一端上。

同理，如图4所示，为了实现所述连杆2与所述立杆1之间可拆卸连接，所述连杆2通过第二插管22与所述立杆1连接，所述第二插管22两端的延伸方向之间有夹角，所述第二插管22的一端可拆卸地套在所述连杆2的一端上，所述第二插管22的另一端可拆卸地套在所述立杆1的一端上，为了使所述立杆1的延伸方向与所述圆环3和所述连杆2所在的平面垂直，所述第二插管22两端的延伸方向之间可以为直角。

所述装置还包括多个稳定杆5，以提高所述立杆1、所述连杆2和所述圆环3之间的稳定性。每个所述稳定杆5的两端分别与相邻的两个所述立杆1的一端连接。此时，多个所述稳定杆5围绕所述连杆2形成一个多边形，例如图2中的六边形。

接着，为了实现所述稳定杆5与所述立杆1之间可拆卸连接，所述稳定杆5与所述立杆1之间通过第三插管11连接，所述第三插管11靠近所述第二插管22的另一端，并与所述第二插管22固定连接。由于每个所述连杆2上均连接有一个所述立杆1，而每个所述稳定杆5的两端分别与相邻的两个所述立杆1的一端连接，因此一个所述第二插管22上需要连接两个所述第三插管11，如图5所示。所述稳定杆5的两端均设有插接杆51，所述插接杆51的延伸方向与所述稳定杆5的延伸方向之间有夹角，所述插接杆51可拆卸地插入所述第三插管22中。

由于所述立杆1的延伸方向与所述圆环3和所述连杆2所在的平面垂直，因此，所述插接杆51的延伸方向与所述稳定杆5的延伸方向之间的夹角可以为直角，如图5所示。此时所述第三插管11的延伸方向与所述第二插管22的另一端的延伸方向一致。如图4所示，图4是本实施例提供的所述第二插管与第三插管的连接结构示意图。

综上所述，本实施例通过相互连接的立杆、连杆和圆环，形成了一个能够容纳钢绞线的框架结构，能够有效的控制钢绞线释放时的回弹范围，从而保障施工人员的安全。另外，还通过多种插管，实现了钢绞线释放回直装置的可拆卸设计，使其能够方便地运输至施工地点，而且，由于本装置的结构简单，生产成本也得到了降低，并且故障率也极大地降低了。

上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定，本发明领域的普通技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求书的保护范围。