一种纺织领域中用于运输托盘的导轨单元及导轨的制作方法

本发明涉及一种纺织领域中的轨道，具体来说，涉及一种用于运输托盘的导轨单元及导轨。

背景技术：

现有技术中，运输托盘的导轨为平面式双轨道结构或非闭环式单轨道结构。平面式双轨道为平面铺设轨道，可以实现闭环式循环输送托盘。但是，平面式双轨道具有横向占地面积大的缺点。而非闭环式单轨道，只输送不回收，不能实现自动循环输送。若要实现回收托盘，形成循环闭环，则需要再增加其他设备辅助，效率低，成本高。同时，将导轨安装在络筒机旁，占用空间较大。在作业过程中，工人需要对络筒机工作过程中出现的问题进行维护，例如对断了的纱线进行拼接等。由于导轨占用空间大，导致作业工人无法进行维护。

技术实现要素：

本发明实施例所要解决的技术问题是：提供一种纺织领域中用于运输托盘的导轨单元及导轨，减少占用空间，实现立体输送托盘。

为解决上述技术问题，本发明实施例采用以下技术方案：

第一方面，本发明实施例提供一种纺织领域中用于运输托盘的导轨单元，所述导轨单元包括上轨道和下轨道，上轨道位于下轨道的上方。

作为优选例，所述上轨道的截面呈c形；所述下轨道的截面呈c形。

作为优选例，所述上轨道的顶部设有相对的两个上翼边，两个上翼边之间为空隙；所述下轨道的底部设有相对的两个下翼边，两个下翼边之间为空隙。

作为优选例，所述上轨道和下轨道为整体式结构。

作为优选例，所述的纺织领域中用于运输托盘的导轨单元，还包括输送装置和回转装置，回转装置安装在上轨道和下轨道上，输送装置与回转装置连接，回转装置带动输送装置转动。

作为优选例，所述回转装置包括回转单元，所述回转单元包括转盘，转盘倾斜布设，且转盘从上向下向外倾斜。

作为优选例，所述回转装置还包括动力源，动力源和转盘连接，带动转盘转动。

作为优选例，所述回转单元还包括导向件，导向件与导轨或回转装置连接，用于对输送装置导向。

作为优选例，所述导向件包括基体和设置在基体上的滚轮。

作为优选例，所述滚轮至少为两个，滚轮之间形成输送通道；所述输送通道一端与转盘底部相对，另一端与下轨道相对。

作为优选例，所述回转单元为四个，四个回转单元位于导轨的两侧两端。

作为优选例，所述四个回转单元中，位于轨道两侧相对的两个转盘的转轴连接，实现同步转动。

作为优选例，所述输送装置为两根输送带，每根输送带套装在位于导轨单元同侧的两个转盘上。

作为优选例，使用时，当托盘位于上轨道中时，托盘底座的底面位于输送装置的上方；当托盘位于下轨道中时，托盘底座的上端面位于输送装置的上方。

第二方面，本发明实施例还提供一种纺织领域中用于运输托盘的导轨，包括至少两个第一方面或其优选例所述的导轨单元；相邻导轨单元中的上轨道相对，相邻导轨单元中的下轨道相对；相邻导轨单元之间连接或者相对布设。

与现有技术相比，本发明实施例的导轨单元及导轨，减少占用空间，实现立体输送托盘。本发明实施例的导轨单元包括上轨道和下轨道。上轨道位于下轨道的上方，上轨道和下轨道固定连接。本实施例的导轨单元为上下布设的立体式轨道。托盘在上轨道和下轨道中输送。立体式的导轨，使得输送托盘所占空间较小，利于设备的维修和拆装，降低设备成本。

附图说明

图1是本发明实施例的导轨中部侧视图；

图2是本发明实施例的立体图；

图3是本发明实施例的导轨端部侧视图；

图4是本发明实施例中导向件和输送装置的装配示意图；

图5是本发明实施例中导向件的结构示意图；

图6是托盘的结构示意图；其中，a面为托盘底座的上端面，b面为托盘底座的底面；

图7是本发明实施例中导轨单元的侧视图。

图中有：导轨单元1、上轨道101、上翼边1011、下轨道102、下翼边1021、输送装置2、回转装置3、回转单元301、转盘3011、导向件3012、基体30121、滚轮30122、输送通道30123、动力源302、托盘4。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的技术方案进行详细的说明。

如图1所示，本发明实施例的一种纺织领域中用于运输托盘的导轨单元1包括上轨道101和下轨道102。上轨道101位于下轨道102的上方。

现有技术中，运输托盘的导轨通常为平面双轨，以实现循环运输托盘。平面双导轨，占用空间较大，且不利于设备的维修。本实施例的导轨单元1为上下布设的立体式轨道。托盘在上轨道101和下轨道102中输送。例如，托盘在上轨道101中移动，位于托盘上的满纱管被抓取后，托盘成为空托盘。空托盘从上轨道101移动进入下轨道102中，通过输送装置，空托盘在下轨道102中移动，进入装载区，再进行满纱管的插装。同时，由于采用上下布设的立体式轨道，占用空间小，作业工人可对设备进行维护，确保工作过程的顺利开展。

上述实施例中，导轨单元采用上下双层，上层导轨用于输送托盘，下层导轨用于回收托盘。导轨单元占地面积小，且结构紧凑。导轨单元1可以为钣金折弯、拼接而成，也可利用模具制作而成。上轨道101和下轨道102双层分开单独设立，也可拼接而成。

作为优选例，如图1和图7所示，所述上轨道101的截面呈c形；所述下轨道102的截面呈c形。托盘4包括底座和固定连接在底座上的支杆。满纱管插装在支杆上。托盘4在上轨道101中移动时，为避免托盘4在移动过程中从上轨道101脱落，本实施例采用的上轨道101的截面呈c形。上轨道101的顶部设有开口。顶部开口是为了托盘4的支杆可以穿出上轨道101。优选的，所述上轨道101的顶部设有相对的两个上翼边1011，两个上翼边1011之间为空隙。该空隙即为顶部开口。上翼边1011可以对托盘4底座的上端面进行限位，限制托盘4向上移动。托盘4在下轨道102中移动时，为了有效输送托盘4，本实施例采用下轨道102的截面呈c形。下轨道102的底部设有开口。底部开口是为了托盘4的支杆可以穿出下轨道102。优选的，下轨道102的底部设有相对的两个下翼边1021，两个下翼边1021之间为空隙。该空隙为底部开口。当托盘位于下轨道102中时，托盘4支杆伸出下轨道102的开口。也就是说，托盘4位于上轨道101和下轨道102中时，托盘4的方向是不一样的。在上轨道101中，托盘4的支杆位于底座上方。在下轨道102中，托盘4的支杆位于底座下方。

上述实施例中，优选的，下翼边1021截面呈l形，下翼边1021固定连接在下轨道102上。当然，下翼边1021截面也可呈直线。下翼边1021截面呈l形，使得输送装置2在下轨道102中，不会脱离下轨道102。这样，输送装置2的工作更加稳定。

作为优选例，所述上轨道101和下轨道102为整体式结构。一体制成的导轨单元，结构更加稳固。

作为优选例，如图2和图3所示，所述的导轨单元，还包括输送装置2和回转装置3。回转装置3安装在上轨道101和下轨道102上，输送装置2与回转装置3连接，回转装置3带动输送装置2转动。输送装置2用于输送托盘4。输送装置2可以是输送带，也可以是其他可输送托盘4的装置。优选的，在上轨道101中，托盘4底座的底面和输送装置2接触。在下轨道102中，托盘4底座的上端面和输送装置2接触。当然，本领域技术人员应知晓，输送装置2和托盘4底座侧面接触，也可以带动托盘4移动。回转装置3用于安装驱动输送装置2转动，也用于实现托盘在上轨道101和下轨道102中移动。由于托盘4底座位于上轨道101和下轨道102中，所以为了实现托盘4在上轨道101和下轨道102间的变向，设置回转装置3。

优选的，如图2和图3所示，所述回转装置3包括回转单元301，所述回转单元301包括转盘3011，转盘3011倾斜布设，且转盘3011从上向下向外倾斜。向外倾斜是指向偏离导轨的方向倾斜。使用时，回转装置3安装在上轨道101和下轨道102之间。

托盘4在上轨道101和下轨道102中随输送装置2移动。设置转盘3011，可以实现托盘4在转向后（从上轨道101移动到下轨道102中，或者从下轨道102移动到上轨道101中），依然顺利移动。当托盘4在上轨道101中移动时，托盘4的支杆位于底座上方。当托盘4在下轨道102中移动时，托盘4的支杆位于底座下方。转盘3011倾斜布设，且转盘3011从上向下向外倾斜。转盘3011上端和导轨的间距小于转盘3011下端和导轨的间距。转盘3011下端和导轨之间的距离较大，提供了空间，改变托盘4和输送装置2之间的位置关系，使得托盘4在上轨道101和下轨道102中都能顺利移动。

作为优选例，所述回转装置3还包括动力源302，动力源302和转盘3011连接，带动转盘3011转动。动力源302可以为直接的动力装置，也可以为间接的动力装置。直接的动力装置是直接为转盘3011提供动力的装置，例如气缸、电缸、电机等。间接的动力装置为借助设备上其他的动力源，通过传送装置与本实施例的转盘3011连接，实现转盘3011转动。不管是直接的动力装置，还是间接的动力装置，只要能够提供动力供转盘3011转动即可。

作为优选例，如图4所示，所述回转单元301还包括导向件3012，导向件3012与导轨或回转装置连接，用于对输送装置2导向。图4中仅示意了两个导向件3012，省略了其他导向件3012。转盘3011倾斜布设，且转盘3011从上向下向外倾斜。转盘3011的下端偏离导轨。位于转盘3011下端的输送装置2也偏离轨道。因此，设置导向件3012，将位于转盘3011下端的输送装置回位至下轨道102中，使得位于下轨道102中的输送装置能够实现对托盘4的输送。

导向件3012的结构有多种，本优选例中，如图5所示，导向件3012包括基体30121和设置在基体30121上的滚轮30122。使用时，输送装置2从转盘3011底部绕过滚轮30122，进入下轨道102中。由于输送装置2和滚轮30122滚动摩擦，减小了摩擦阻力。更加优选的，所述滚轮30122至少为两个，滚轮30122之间形成输送通道30123；所述输送通道30123一端与转盘3011底部相对，另一端与下轨道102相对。该优选结构中，输送带从转盘3011的下端进入输送通道30123中，并在输送通道30123中移动，再进入下轨道102中。通过导向件3012，实现了输送带从转盘3011下端进入下轨道102中。托盘4位于下轨道102中。这样，输送带可以实现对托盘4的运输。同时，该优选例中，输送带在输送通道30123中移动时，与滚轮30122接触。输送带与滚轮30122滚动摩擦，减少移动过程中的摩擦力。

作为优选例，所述回转单元301为四个，四个回转单元301位于导轨的两侧两端。设置四个回转单元，布设在导轨的两侧两端。将输送带套装在位于导轨同侧的两个回转单元301上。所述输送装置2为两根输送带，每根输送带套装在位于导轨单元同侧的两个转盘上。两根输送带实现对托盘的运送。优选的，所述四个回转单元中，位于轨道2两侧相对的两个转盘呈八字形布设。

作为优选例，所述四个回转单元301中，位于轨道两侧相对的两个转盘3011的转轴连接，实现同步转动。两个转盘3011的转轴连接，可以依靠联轴器、软轴或者斜锥齿轮连接。这样就不需要设置多个动力源。当两个转盘3011的转轴连接时，只要其中一个转盘3011转动时，另一个转盘3011也同步转动。该实施例的四个转盘3011中，只要一个转盘3011和动力源连接，则其他转盘3011通过输送带或者转轴连接，也随之转动。这简化了设备，提高了同步性。

上述实施例的导轨中，优选的，使用时，当托盘4位于上轨道101中时，托盘4底座的底面（如图6中的b面）位于输送装置2的上方；当托盘4位于下轨道102中时，托盘4底座的上端面（如图6中的a面）位于输送装置2的上方。

在上轨道101中，输送装置2位于上轨道101两侧底部，托盘4在重力作用下压于输送装置2上方，靠摩擦力驱动实现移动，同时，托盘4侧面和底座上部受到上轨道101端面的约束，限制其自由度，只能沿输送装置2方向移动。下轨道102用于回收托盘。在下轨道102中，输送装置2落于下轨道102的沟槽内，且输送装置2高于沟槽深度，托盘4成倒置状态，在重力的作用下，压在输送装置2上方，托盘4的侧面与底座底面均受到导轨端面的约束，限制其自由度，只能沿输送装置2方向移动。

本发明实施例还提供一种运输托盘的导轨，包括至少两个上述实施例或优选例的导轨单元1。相邻导轨单元中的上轨道101相对，相邻导轨单元中的下轨道102相对；相邻导轨单元1之间连接或者相对布设。

该实施例中，导轨由导轨单元组成。按照需要，可以设置多个导轨单元。多个导轨单元依次排列，呈一字型排列。导轨单元1之间的上轨道101相对，单元之间的下轨道102相对。导轨也呈立体式结构，分为上下两层。托盘在上轨道101和下轨道102中移动。导轨单元1之间可以固定连接、可拆卸连接，或者仅仅相对布设。

该实施例中，导轨模块化设置，便于批量制作、拼接，适应范围广。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本领域的技术人员应该了解，本发明不受上述具体实施例的限制，上述具体实施例和说明书中的描述只是为了进一步说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护的范围由权利要求书及其等效物界定。