一种灭菌物流系统的制作方法

本发明涉及食品、药品包装设备，尤其涉及一种灭菌物流系统。

背景技术：

传统灭菌物流线根据生产工艺按照进瓶→装叠盘→灭菌→风冷→拆卸盘→回空盘依次循环运行，若其中任一工位故障则会导致整线无法运行，同时也导致了灭菌物流线各工位相对位置固定，不利于根据厂房结构灵活布局。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种可相对独立运行、实现柔性化生产、便于在厂房内灵活布局的灭菌物流系统。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种灭菌物流系统，包括进瓶装盘工位、灭菌工位、风冷工位、缓存工位、卸盘出瓶工位、小车轨道、以及设于小车轨道上的rgv小车，所述进瓶装盘工位的进空盘端与所述小车轨道对接，所述进瓶装盘工位与所述灭菌工位的进料端对接，灭菌工位的出料端与所述小车轨道对接，所述风冷工位和所述缓存工位均与所述小车轨道对接，所述卸盘出瓶工位的进料端以及出空盘端均与所述小车轨道对接。

作为上述技术方案的进一步改进：所述进瓶装盘工位包括装盘工位，所述装盘工位对接有装盘拆盘工位、装盘叠盘工位和进瓶轨道，所述装盘拆盘工位与所述小车轨道之间设有回空盘轨道，所述装盘叠盘工位与所述灭菌工位的进料端设有灭菌盘输送轨道，所述灭菌工位的出料端与所述小车轨道之间设有装盘灭菌轨道，所述卸盘出瓶工位包括卸盘工位，所述卸盘工位对接有卸盘拆盘工位、卸盘叠盘工位和出瓶轨道，所述卸盘拆盘工位与所述小车轨道之间设有卸盘轨道，所述卸盘叠盘工位与所述小车轨道之间设有空盘输送轨道。

作为上述技术方案的进一步改进：所述灭菌工位设有两个以上，所述灭菌盘输送轨道设有两条输送支路并分别与两个所述灭菌工位的进料端对接，两个所述灭菌工位的出料端分别通过一条所述装盘灭菌轨道与所述小车轨道对接。

作为上述技术方案的进一步改进：所述缓存工位设有两个以上并沿所述rgv小车的运行方向平行布置。

作为上述技术方案的进一步改进：所述灭菌工位、风冷工位、缓存工位、以及卸盘工位沿所述rgv小车的运行方向依次布置，所述装盘拆盘工位位于所述装盘工位和灭菌工位的进料端之间，所述装盘叠盘工位和装盘拆盘工位相对布置于装盘工位的两侧，所述回空盘轨道与所述小车轨道的对接处位于所述灭菌工位和风冷工位之间，所述卸盘叠盘工位位于所述卸盘工位和小车轨道之间，所述卸盘拆盘工位和所述卸盘叠盘工位相对布置于卸盘工位的两侧，所述卸盘轨道与所述小车轨道的对接处位于所述缓存工位和所述卸盘工位之间。

作为上述技术方案的进一步改进：所述进瓶轨道为进瓶网带，所述出瓶轨道为出瓶网带。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明公开的灭菌物流系统，以rgv小车作为桥梁连接进瓶装盘工位、灭菌工位、风冷工位、缓存工位及卸盘出瓶工位，以风冷工位和缓存工位作为中间枢纽，可以从进瓶装盘工位→灭菌工位→风冷工位/缓存工位独立运行，或者从风冷工位/缓存工位→卸盘出瓶工位独立运行，也可以按照传统的进瓶装盘→灭菌→风冷→卸盘出瓶→回空盘依次循环运行，以满足实际生产需求，实现柔性化生产，同时布局也更灵活，不局限于传统的各工位顺序布置的方式。

附图说明

图1是本发明灭菌物流系统的结构示意图。

图中各标号表示：1、装盘工位；2、灭菌工位；3、风冷工位；4、缓存工位；5、卸盘工位；6、小车轨道；7、rgv小车；8、装盘拆盘工位；9、装盘叠盘工位；10、进瓶轨道；11、回空盘轨道；12、灭菌盘输送轨道；121、输送支路；13、装盘灭菌轨道；14、卸盘拆盘工位；15、卸盘叠盘工位；16、出瓶轨道；17、卸盘轨道；18、空盘输送轨道；100、进瓶装盘工位；200、卸盘出瓶工位。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。

图1示出了本发明灭菌物流系统的一种实施例，本实施例的灭菌物流系统，包括进瓶装盘工位100、灭菌工位2、风冷工位3、缓存工位4、卸盘出瓶工位200、小车轨道6、以及设于小车轨道6上的rgv小车7，进瓶装盘工位100的进空盘端与小车轨道6对接，进瓶装盘工位100与灭菌工位2的进料端对接，灭菌工位2的出料端与小车轨道6对接，风冷工位3和缓存工位4均与小车轨道6对接，卸盘出瓶工位200的进料端以及出空盘端均与小车轨道6对接。

该灭菌物流系统，以rgv小车7作为桥梁连接进瓶装盘工位100、灭菌工位2、风冷工位3、缓存工位4及卸盘出瓶工位200，以风冷工位3和缓存工位4作为中间枢纽，可以从进瓶装盘工位100→灭菌工位2→风冷工位3/缓存工位4独立运行，或者从风冷工位3/缓存工位4→卸盘出瓶工位200独立运行，也可以按照传统的进瓶装盘→灭菌→风冷→卸盘出瓶→回空盘依次循环运行，以满足实际生产需求，实现柔性化生产，同时布局也更灵活，不局限于传统的各工位顺序布置的方式。

进一步地，本实施例中，进瓶装盘工位100包括装盘工位1，灭菌工位2设有灭菌柜，风冷工位3设有风冷柜，缓存工位4设有缓存辊道，方便与rgv小车7对接实现物料的转移，装盘工位1对接有装盘拆盘工位8、装盘叠盘工位9和进瓶轨道10，装盘拆盘工位8与小车轨道6之间设有回空盘轨道11，装盘叠盘工位9与灭菌工位2的进料端设有灭菌盘输送轨道12，灭菌工位2的出料端与小车轨道6之间设有装盘灭菌轨道13，卸盘出瓶工位200包括卸盘工位5，卸盘工位5对接有卸盘拆盘工位14、卸盘叠盘工位15和出瓶轨道16，卸盘拆盘工位14与小车轨道6之间设有卸盘轨道17，卸盘叠盘工位15与小车轨道6之间设有空盘输送轨道18。

更进一步地，本实施例中，灭菌工位2设有两个，灭菌盘输送轨道12设有两条输送支路121并分别与两个灭菌工位2的进料端对接，两个灭菌工位2的出料端分别通过一条装盘灭菌轨道13与小车轨道6对接。灭菌盘输送轨道12可将灭菌盘输送至其中一个灭菌工位2，任一灭菌工位2出现故障都不至于导致整线无法运行，提高了系统的可靠性。当然在其他实施例中，也可根据生产需要，适当增加灭菌工位2的数量。

更进一步地，本实施例中，缓存工位4设有五个并沿rgv小车7的运行方向平行布置。缓存工位4既可用于灭菌盘进入风冷柜之前的等待，也可用于装盘拆盘工位8无空盘需求时，空盘的等待。当然在其他实施例中，也可根据生产需要，适当调整缓存工位4的数量。

更进一步地，本实施例中，灭菌工位2、风冷工位3、缓存工位4、以及卸盘工位5沿rgv小车7的运行方向依次布置，装盘拆盘工位8位于装盘工位1和灭菌工位2的进料端之间，装盘叠盘工位9和装盘拆盘工位8相对布置于装盘工位1的两侧，回空盘轨道11与小车轨道6的对接处位于灭菌工位2和风冷工位3之间，卸盘叠盘工位15位于卸盘工位5和小车轨道6之间，卸盘拆盘工位14和卸盘叠盘工位15相对布置于卸盘工位5的两侧，卸盘轨道17与小车轨道6的对接处位于缓存工位4和卸盘工位5之间。灭菌物流系统的这种布局方式，整体结构紧凑，占用厂房面积小，各轨道的长度也得到有效控制，提高了系统的运行效率。

作为优选的技术方案，本实施例中，进瓶轨道10为进瓶网带，出瓶轨道16为出瓶网带，输瓶网带技术成熟、可靠，输瓶量大，有利于保持系统的高效运行。当然在其他实施例中，也可采用其他已知的结构实现进瓶、出瓶。

本实施例的灭菌物流系统的工作过程如下：

1)、首先由装盘拆盘工位8拆灭菌盘给装盘工位1，灭菌物流经进瓶轨道10进瓶到装盘工位1，装盘完成后到装盘叠盘工位9叠加；灭菌盘经灭菌盘输送轨道12和任一条输送支路121输送至对应的灭菌工位2(本实施例中两个灭菌工位2二选一，任一灭菌柜故障时可去另一灭菌柜灭菌)，灭菌完成后分别出料至对应的装盘灭菌轨道13上，待rgv小车7转运至其他站；

2)、rgv小车7通过小车轨道6可在各装盘灭菌轨道13、回空盘轨道11、风冷工位3、各缓存工位4、卸盘轨道17、空盘输送轨道18经由调度中心来回穿梭；

3)、rgv小车7转运灭菌盘至风冷工位3风冷，若风冷工位3故障，便可转运至任一已清空待用的缓存工位4；

4)、灭菌盘风冷完成后，由rgv小车7转运至卸盘轨道17或者任一已清空待用的缓存工位4；

5)、灭菌盘经由卸盘轨道17输送到卸盘拆盘工位14拆盘给卸盘工位5卸盘，卸盘完成后，灭菌盘转移到卸盘叠盘工位15叠盘，拆出来的瓶体由出瓶轨道16运走；

6)、空盘输送轨道18输送空盘给rgv小车7，rgv小车7输送空盘到回空盘轨道11，空盘输送到装盘拆盘工位8再次供给装盘工位1使用；若回空盘轨道11暂时无空盘需求，也可转运至任一已清空待用的缓存工位4；

7)、当上游装盘无输出时(发生故障或者不生产时)，缓存在缓存工位4上的灭菌盘经rgv小车7转运到卸盘轨道17，实现系统局部的独立运行；

8)、当下游卸盘无输出时(发生故障或者不生产时)，缓存在缓存工位4上的灭菌盘经rgv小车7转运到回空盘轨道11，实现系统局部的独立运行。

虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。