音箱自动测试设备的制作方法

本发明属于自动测试技术领域，具体地，涉及一种音箱自动测试设备。

背景技术：

近年来，电子产品得到快速发展，智能音箱等设备得到消费者的广泛认可，应用量迅速增加。智能音箱的声学以及声学辅助功能是否能正常发挥作用对消费者的使用体验有着重要影响。因此，在生产、装配过程中，有必要对智能音箱的性能进行测试，以保证产品的性能能够达到要求。

在现有技术中，由于智能音箱带有线体等原因，难以实现自动化测试，通常采用人工取放产品、人工插线的方式完成性能测试。这种测试方式的自动化程度低、占用大量人工资源，测试过程的效率不能满足生产加工的要求。

因此有必要改进智能音箱的测试方式，提高测试的自动化程度。

技术实现要素：

本发明的一个目的是提供一种测试音箱性能的新技术方案。

根据本发明的第一方面，提供了一种音箱自动测试设备，包括：

流转工装，所述流转工装被配置为用于承载音箱，所述流转工装上设置有相互连通的第一信号连接点和第二信号连接点，所述第一信号连接点被配置为用于与音箱形成信号连接；

上料输送装置，所述上料输送装置用于将承载有音箱的所述流转工装输送至上料工位；

测试箱，所述测试箱中设置有测试工位，所述测试工位上形成有第三信号连接点，所述测试工位用于承载所述流转工装，所述流转工装的第二信号连接点被配置为能与所述第三信号连接点形成信号连接；

下料输送装置，所述下料输送装置用于盛放流转工装；

搬运装置，所述搬运装置具有夹爪，所述夹爪用于夹持所述流转工装，所述搬运装置被配置为，能将所述流转工装从上料工位处搬运至测试工位处，并将所述流转工装从所述测试工位处搬运至下料输送装置上。

可选地，所述流转工装上形成有两组插孔，两组插孔分别位于所述流转工装的两侧，每组插孔中至少包括两个插孔；

所述夹爪上具有两组插柱，两组插柱分别与两组插孔相对应，每组插柱中包括的插柱数量与所对应的一组插孔中的插孔数量一致。

可选地，所述搬运装置具有旋转机构，所述旋转机构上设置有至少两支夹爪，各个所述夹爪相对于所述旋转机构的旋转轴线呈旋转对称或中心对称的形式分布。

可选地，所述下料输送装置包括合格品下料模组，所述合格品下料模组具有下料定位台和下料驱动装置，所述流转工装被配置为能固定在所述下料定位台上，所述下料驱动装置被配置为用于驱动所述下料定位台移动。

可选地，所述搬运装置被配置为，能将所述合格品下料模组上未承载有音箱的流转工装搬运至所述上料输送装置。

可选地，还包括工装返回输送带，所述工装返回输送带设置在所述合格品下料模组的一侧，所述搬运装置被配置为，能将所述合格品下料模组上未承载有音箱的流转工装搬运至所述工装返回输送带上，所述工装返回输送带被配置为能将流转工装输送至上料输送装置处。

可选地，所述下料输送装置包括合格品下料传送带，所述合格品下料传送带被配置为用于输送符合检测要求的音箱。

可选地，所述下料输送装置包括非合格品下料传送带，所述非合格品下料传送带被配置为用于输送承载有不符合检测要求的音箱的流转工装，所述搬运装置被配置为能将承载有不符合检测要求的音箱的流转工装搬运至所述非合格品下料传送带上。

可选地，所述上料输送装置具有上料定位台和上料驱动装置，所述流转工装被配置为能固定在所述上料定位台上，所述上料驱动装置被配置为用于驱动所述上料定位台移动。

可选地，还包括准备箱，所述上料工位位于所述准备箱外，所述上料输送装置设置在所述准备箱中，所述上料输送装置的至少一部分从所述准备箱延伸至所述上料工位处。

根据本公开的一个实施例，通过配置流转工装，能够有效提高音箱测试的效率。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。

图1是本发明一种实施方式提供的流转工装的立体结构示意图；

图2是本发明一种实施方式提供的音箱自动测试设备的整体结构示意图；

图3是本发明一种实施方式提供的搬运装置的局部立体结构示意图；

图4是本发明一种实施方式提供的下料输送装置的立体结构示意图；

图5是本发明另一实施方式提供的音箱自动测试设备的整体结构示意图；

图6是本发明另一实施方式提供的音箱自动测试设备的俯视结构示意图；

图7是本发明另一实施方式提供的音箱自动测试设备的部分部件的侧面示意图；

图8是本发明另一实施方式提供的上料输送装置的俯视结构示意图。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

本发明提供了一种音箱自动测试设备，该设备包括流转工装1、上料输送装置、测试箱3、下料输送装置和搬运装置5，如图2所示。所述流转工装1用于承载音箱，以便将音箱送入音箱自动测试设备中进行测试。通过设置流转工装1，能够便于音箱自动测试设备对音箱自动进行搬运、测试等操作，有效提高音箱测试的效率。

图1示出了一种实施方式中提供的流转工装1的立体结构，所述流转工装1上设置有第一信号连接点12和第二信号连接点。所述第一信号连接点12被配置为用于与音箱形成信号连接。在图1所示的实施方式中，所述第一信号连接点12为信号线插座，音箱安装到流转工装1后，可以通过插接信号线，与第一信号连接点12形成信号连接。所述第二信号连接点则用于与测试箱3中的第三信号连接点形成电连接。在进行音箱测试时，音箱自动测试设备中的声音信号源可以通过测试箱3、第三信号连接点、第二信号连接点以及第一信号连接点12将声音信号传输给音箱，以便音箱在测试箱3中进行声音测试。

可选地，所述流转工装1上还可以设置有用于对音箱进行定位的定位槽、收容槽等结构，使得音箱能够稳定、可靠的与流转工装1形成连接关系。在将承载有待测音箱的流转工装送入音箱自动测试设备后，在整个测试过程中，音箱与流转工装不会脱离，直至完成测试后才会将音箱从流转工装上拆下。一方面，测试设备中的搬运装置能够便捷的对流转工装实施夹持、搬运等等操作，避免直接在音箱上施加作用力，防止音箱受到损坏；另一方面，将测试设备中各个承载部件与流转工装的结构设计成相互匹配的形式，能够使流转工装在搬运、放置定位的过程中位置更精确，提高整个测试过程的可靠性。

所述上料输送装置用于将承载有音箱的流转工装1输送至上料工位20，如图2、6所示。搬运装置5可以从上料工位20将流转工装1取走，以将流转工装1放入测试箱3中进行声学测试。

如图2所示，所述测试箱3中设置有用于承载流转工装的测试工位31，测试工位31用于对流转工装起到固定、定位的作用。流转工装1移动至测试工位31时，测试工位31能够对流转工装1进行定位，以便对流转工装上的音箱进行声学测试。所述测试工装中设置有第三信号连接点，所述第三信号连接点用于与流转工装上的第二信号连接点形成信号连接。音箱自动测试设备可以通过第三、第二、第一信号连接点所形成的信号通路将声音信号传递给音箱，从而进行声音测试。

本发明给出了一种可选的实施方式，例如图1所示，所述第一信号连接点12位于流转工装1的正面上方，能够通过插接信号线与音箱形成信号连接。所述第二信号连接点位于流转工装的背面表面上(图中未示出)，第二信号连接点为金属触点，第一信号连接点12与第二信号连接点在流转工装内部形成电连接。所述第三信号连接点为金属触点，其形成在所述测试工位31中的底面上，当所述流转工装放置在所述测试工位31上时，所述第二信号连接点能够与第三信号连接点接触，两者通过接触实现信号导通。本发明并不限制仅能采用上述实施方式实现信号导通，在其它实施方式中，还可以采用插销与插座配合等形式实现信号导通。

如图2所示，所述下料输送装置用于盛放流转工装1，在测试箱3中完成声学测试的流转工装1和音箱被搬运至所述下料输送装置上。所述下料输送装置用于将流转工装1和音箱输送至下料工位或其它测试、加工工位。

所述搬运装置5用于在上述上料输送装置、测试箱3以及下料输送装置之间搬运流转工装及其上的音箱。如图3所示，所述搬运装置5配置有用于固定、夹取流转工装1的夹爪5。具体地，如图2所示，在上料输送装置将承载有音箱的流转工装1移动到上料工位20后，所述搬运装置5通过夹爪5固定，将流转工装1移动到测试箱3中的测试工位31处，将流转工装1放置在测试工位31的预定位置上。当测试工位31上的音箱完成声学测试后，所述搬运装置还可以将承载有音箱的流转工装从测试工位31上取出，进而搬运到所述下料输送装置上。搬运装置的上述搬运动作往复进行，从而自动测试设备能够流水作业对音箱执行声学性能测试。

本发明的优点在于，通过设计流转工装，使得待测音箱能够以统一、恰当的姿态进入测试箱进行声学测试。流转工装为音箱与测试设备的声音信号源之间提供了信号连通的途径，音箱只需与流转工装形成信号连接即可，降低了测试时向音箱提供声音信号的难度。另一方面，测试设备中的搬运装置直接对流转工装进行夹持、搬运，无需直接接触音箱，降低了音箱受损的风险。在本发明提供的音箱自动测试设备中，通过搬运装置对载有音箱的流转工装进行搬运，使流转工装在上料输送装置、测试箱、下料输送装置之间流转，自动完成性能测试。

可选地，所述流转工装上形成有两组插孔，两组插孔分别位于所述流转工装的两侧。一组插孔至少包括了两个插孔11，图1示出了位于流转工装1一侧的一组插孔。该组插孔包括了两个插孔11。图1所示的流转工装1的另一侧具有另一组插孔，两组插孔在流转工装上优选以相互对称的形式分布。所述插孔11用于供搬运装置5的夹爪5插入，使夹爪5与流转工装形成相对固定，以便对流转工装进行搬运。

所述夹爪5上具有两组插柱。所述夹爪5具有能够相对活动的两个部分，每个部分上分别具有一组所述插柱。每组插柱中包括的插柱511的数量与所对应的流转工装1上的一组插孔的数量一致，这样能够使夹爪5的插柱511对应的插入各个插孔11中，提高夹爪5对流转工装1的夹取稳定性。在图1和3所示的实施方式中，流转工装1的一组插孔包括了两个插孔11，相应地，夹爪5的两个部分上分别具有一组插柱，每组插柱包括了两个插柱511。当夹爪5的两个部分从流转工装1的两侧相互靠近时，每组插柱能够插入对应的每组插孔中。

本发明并不限制每组插孔只能具有两个插孔，在其它实施方式中，流转工装的一侧表面上还可以具有更多个插孔，例如三个插孔或更多个。相应地，所述夹爪上的每组插柱包括对应数量的插柱。

优选地，如图3所示，搬运装置5上具有旋转机构52，该旋转机构52可以通过步进电机控制旋转。旋转机构52上设置有至少两支所述夹爪5，各个所述夹爪5相对于旋转机构52的轴线呈旋转对称或中心对称的方式分布。搬运装置5可以驱动旋转机构52以及夹爪5一同移动。这种优选的实施方式能够提高搬运装置5的搬运效率，搬运装置5上的每一个夹爪5均可以夹取一个流转工装1。通过旋转机构52控制旋转，可以对夹爪5的姿态进行调整，使各个夹爪5均可以伸入测试箱的测试工位31，并且可以与上料输送装置、下料输送装置配合，实现对多个流转工装1的取料和放料。

在图3所示的实施方式中，旋转机构52上设置有两支夹爪5，两支所述夹爪5相对于旋转轴线呈中心对称的分布。在实际应用中，例如，旋转机构52可以先将一个夹爪5对准上料工位20，从上料工位20上抓取流转工装1。之后再将另一个夹爪5旋转至对准上料工位20，从上料工位20上抓取另一个流转工装1。如图2所示，该实施方式中包括了两个测试箱3，搬运装置5可以将旋转机构52及夹爪5先移动到一个测试箱3的入口处，通过旋转机构52的控制，可以将其中一个夹爪5旋转至对准测试工位31以将流转工装1放在测试工位31上。之后，搬运装置5将旋转机构52及夹爪5移动到另一个测试箱3的入口处，再将另一个夹爪5旋转至对准测试工位31，将另一个流转工装1放置在另一个测试箱3的测试工装上。这种设计方式显著提高了搬运装置的搬运效率，而且能够使多个测试箱依次开始测试，提高了音箱自动测试设备的整体测试效率。

如图2-5所示，所述下料输送装置可以包括合格品下料模组，所述合格品下料模组具有下料定位台412和下料驱动装置411。所述下料定位台412用于承载流转工装1。优选地，下料定位台412能够固定流转工装1。所述下料定位台412设置在所述下料驱动装置411上，下料驱动装置411能够驱动下料定位台412移动，以使流转工装1和音箱能够移动到合适的下料位置。通过设置合格品下料模组，能够便于对完成测试的音箱及流转工装进行分类，也能够更有效的使完成测试的部件离开测试区域，便于下料，也能够避免部件影响后续的测试。优选地，根据测试结构，所述搬运装置被配置为能够根据指令将载有合格音箱的流转工装从测试箱中取出并搬运到所述下料定位台上。随后，可以由其它机械手将音箱从流转工装上拆下，或者，也可以工作人员手动将下料定位台上的音箱从流转工装上拆下。流转工装可以被回收继续在音箱自动测试设备中承载音箱。

可选地，在下料定位台412上的音箱被拆卸转移后，相应的流转工装1可以留在所述下料定位台412上。所述搬运装置5被配置为可以将留在合格品下料模组上的未承载有音箱的流转工装1搬运至所述上料输送装置上。工作人员可以在上料输送装置处回收空的流转工装，或者通过上料输送装置将空的流转工装输送回安装音箱的位置。通过这种设计，能够提高音箱自动测试设备的流转效率。在实际应用中，通常情况下音箱的声学测试需要持续一段时间，在这段时间内，上一批完成测试的音箱能够从流转工装上拆下，之后再由搬运装置将流转工装搬运回到上料输送装置，以便安装后续需要测试的音箱。

在另一种可选的实施方式中，音箱自动测试设备还可以包括工装返回输送带7，如图5-7所示。所述工装返回输送带7设置在所述合格品下料模组的一侧，以便将从下料定位台412上取下的流转工装1放置于工装返回输送带7上。所述工装返回输送带7被配置为可以通过持续滚动，将其上放置的流转工装1输送回到上料输送装置处。优选地，所述搬运装置5则配置为能够将合格品下料模组上未承载有音箱的流转工装1搬运至所述工装返回输送带7上。通过这种设计，搬运装置无需将流转工装送回到上料输送装置处，只需将已经与音箱分离的流转工装从下料定位台上取下并放在工装返回送料带上即可。工装返回输送带的输送效率更高，搬运装置无需用于送回流转工装则能够提高其送料的效率。

可选地，所述音箱自动测试设备还可以包括合格品下料传送带413，如图5-7所示。所述合格品下料输送带用于输送符合检测要求的音箱。在其它机械手或人工将符合测试要求的音箱从流转工装1上拆下后，可以直接将音箱放置在合格品下料传送带413上，由所述合格品下料传送带413将音箱输送至下一个加工、测试位置或收集区。所述合格品下料传送带能够提高音箱自动测试设备的自动化程度，提高测试效率，减少人工收集或转移音箱的工作量。

可选地，如图2、6、8所示，所述下料输送装置还可以包括非合格品下料传送带414。所述非合格品下料传送带414被配置为用于输送承载有不符合检测要求的音箱的流转工装1。所述搬运装置5将流转工装1从测试箱3中取出后，如果流转工装1上承载的音箱如果不符合测试要求，则搬运装置5将其搬运至非合格品下料传送带414上。非合格品下料传送带414将流转工装和音箱输送到特定位置进行收集。对于经非合格品下料传送带输送、收集的流转工装和音箱，工作人员可以将音箱从流转工装上拆下，音箱送修、流转工装则可以再次投入测试。在如图2、6、8所示的实施方式中，所述非合格品下料传送带414设置在靠近所述上料输送装置的位置。这种实施方式的优点在于，工作人员便于将拆下音箱的流转工装再次投入到测试设备中，提高流转工装的使用效率。

可选地，在图7所示的实施方式中，所述工装返回输送带7的高度较低，工装返回输送带7的高度低于合格品下料传送带413和非合格品下料传送带414，也低于上料输送装置的高度。这种实施方式的优点在于能够避免工装返回输送带与用于下料的传送带以及上料输送装置之间发生冲突。尤其是工装返回输送带与上料输送装置之间的位置关系，为了避免两者相互冲突、提高流转工装在两个装置上流转的效率，本发明采用了将工装返回输送带与上料输送装置错开的布局方式。

可选地，如图6、8所示，所述音箱自动测试设备还包括工装抬升装置23。所述工装抬升装置23设置在所述工装返回输送带7的尾端，工装抬升装置23上可以承载由工装返回输送带7送回的流转工装1，并且把工装抬升到与上料输送装置所在的高度。这种设计能够便于工作人员或机械手将返回的流转工装重新放置在上料输送装置上。

可选地，如图6、8所示，所述上料输送装置可以具有上料定位台21和上料驱动装置22。所述上料定位台21用于承载、定位流转工装1，所述流转工装1被配置为能固定安装在所述上料定位台21上。所述上料驱动装置22则能够驱动所述上料定位台21移动。在如图6、8所示的实施方式中，所述上料驱动装置22能够驱动上料定位台21在两个位置间移动。首先，上料定位台21被移动到装配位置，工作人员或其它机械手可以预先将音箱装在流转工装1上，并将流转工装1置于位于装配位置处的上料定位台21上。之后，上料驱动装置22将上料定位台21及其上的流转工装1、音箱一同移动到上述上料工位20，流转工装1在上料工位20等待搬运装置5抓取。待流转工装1被抓取后，空闲的上料定位台21在上料驱动装置22的驱动下可以回到装配位置，以承载待测试的音箱和流转工装1。

可选地，所述音箱自动测试设备还包括准备箱6，如图2、5所示。所述上料输送装置设置在所述准备箱6中。所述将音箱安装在流转工装1上的步骤可以在所述准备箱6中进行。进一步地，在所述准备箱6中也可以进行一些听音测试或前期测试。所述上料工位20位于所述准备箱6外侧，以便搬运装置5抓取流转工装1。所述上料输送装置的至少一部分从所述准备箱6中延伸至所述上料工位20处。例如，上料驱动装置22的端部可以从准备箱6中伸出，以便将上料定位台21输送到准备箱6外。

虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。