全自动复合膜封口机构的制作方法

本发明涉及一种复合膜热封设备组件，尤其是一种全自动复合膜封口机构。

背景技术：

现在市场上的包装类型中，各类薄膜、复合膜的包装形式是一种普遍采用的类型，其中，复合膜广泛的应用于快递袋包装等领域，为了实现快速的包装，现在市场上出现了一些能够自动对复合膜袋进行封口或者封边的机器设备，现在市场上的此类设备一般的封装主要有以下两种方式，一种是热切封装，通过加热的切刀对复合膜材料切断的同时进行热封，形成一熔合的接缝，实现封装，此类封装的封口处是线性封装，仅在边缘处熔合封闭，所以在密封强度要求较高时，此种方式往往达不到要求；另一种形式是滚切热封，通过加热的滚轮压合两层复合膜后通过滚轮上的环形切刀对封边进行滚切，这种方式在压合时可通过滚轮实现一定宽度的封边，同时进行切边，密封强度好，加工效率高。但是由于现在快递行业规模巨大，使用原生材料制成的复合膜由于温度宽容度高，材料不易分解，所以可以使用上述的滚切热封工艺进行封边，但是为了重复利用复合膜材料，现在市面上有大量的再生复合膜，该材料的稳定性不及原生复合膜材料，实际加工中发现，此类再生复合膜采用滚切热封工艺时，由于滚轮一边对材料进行牵引的同时、一边加热，材料进行加热和牵引容易使材料解体，大量的粘附在滚轮和环形切刀上，使滚轮无法实现两层材料的压合和切边。

技术实现要素：

本发明的目的之一是提供既能够实现一定宽度的封边，保证封闭强度；又能够适用于再生复合膜材料的全自动复合膜封口机构。

该组件包括相对地设于待压合封边的两层复合膜材料两侧的第一导热输送带和第二导热输送带，第一导热输送带和第二导热输送带分部具有一平直相对边，每条平直相对边背侧设有可离合热压组件，平直相对边背侧位于可离合热压组件沿输送方向后侧设有冷压组件，在第一导热输送带和第二输送带的出口端设有滚切组件，经第一导热输送带和第二导热输送带输送的复合膜经可离合热压组件的热压合、冷压组件的压合后在滚切组件处进行再次滚压和切边。

优选地，滚切组件处设有对滚切组件或者复合膜材料在滚切组件中的运行路径上对复合膜材料进行冷却的冷却组件。

优选地，每个所述的可离合热压组件包括可贴合和远离对应的平直相对边的加热块、以及驱动加热块贴合和远离对应的平直相对边的加热块驱动机构；所述的第一导热输送带和第一导热输送带包括呈三角形设置的三个导轮以及安装在三个导轮上呈三角形的送膜钢带，三角形设置的导热输送带形成内部的容置空间，所述的加热块和冷压块位于该容置空间内。

优选地，每个所述的输送带加热块在垂直于该侧平直相对边的方向运动；所述的加热块驱动机构为与加热块连接的离合气缸。

优选地，每个所述的冷压组件分别包括贴合于对应一侧的平直相对边背部的冷压块以及与冷压块连接的冷压块调节机构。

优选地，所述的滚切组件包括有相配合的一主动牵引轮和一从动牵引轮，该从动牵引轮配合一膜边圆切刀轮。

优选地，所述的冷却组件包括主风冷管以及由主风冷管引出的位于主动牵引轮进入端的第一风冷管和位于主动牵引轮出口端的第二风冷管。

优选地，所述的第一导热输送带以及该侧的可离合热压组件、冷压组件以及膜边圆切刀轮安装于第一背板上；所述的第二导热输送带以及该侧的可离合热压组件、冷压组件以及膜边封口滚轮安装于第二背板上；第二背板上还设有一驱动电机，驱动电机在第二背板的背面通过链条连接第二导热输送带的三个导轮中的第二主动轮，第二主动轮由第一背板背部啮合并传动第一主动轮，第一主动轮由第一背板背部通过二级皮带分别连接并传动主动牵引轮和膜边圆切刀轮。

优选地，第一背板和第二背板连接有驱动第一背板和第二背板活动安装于一基柱上，第一背板和第二背板连接有带动其上的结构组件沿基柱相向接近和相背远离的驱动装置。

优选地，所述的滚切组件包括相配合的膜边圆切刀轮和膜边封口滚轮。

本发明的全自动复合膜封口机构在压合输送方向上依次设置可离合的热压组件、冷压组件以及滚切组件，使带封边的复合膜依次经过热压融合，冷却脱离以及冷切，使得再生复合膜材料在脱离输送带以及切边时温度降到分解温度以下。

附图说明

图1为本发明第一实施例工作状态时的正面结构示意图；

图2为本发明第一实施例工作状态时的立体结构示意图；

图3为本发明第一实施例工作状态时的背面结构示意图；

图4为本发明第一实施例的加热块抬起时的立体结构示意图；

图5为本发明第一实施例的导热输送带打开时的立体结构示意图；

图6为本发明实施例应用于全自动封口设备上的结构示意图

图7为本发明第一实施例工作状态时的正面结构示意图；

图8为本发明第一实施例工作状态时的立体结构示意图；

图9为本发明第一实施例工作状态时的背面结构示意图。

具体实施方式

如图1-图6所示，本发明的实施例的全自动复合膜封口机构包括相对地设于待压合封边的两层复合膜材料两侧的第一导热输送带1和第二导热输送带2，由于第一导热输送带1和第二导热输送带在使用时基本呈对称结构设置，所以一下对导热输送带的结构和对称设置的其他功能组件仅择一进行展开说明，具体的，第一导热输送带1和第二导热输送带2分部具有一平直相对边3，每条平直相对边3背侧设有可离合热压组件4，平直相对边背侧4位于可离合热压组件4沿输送方向后侧设有冷压组件5，在第一导热输送带1和第二导热输送带2的出口端设有滚切组件6。

本实施例的全自动封口机构主要通过解决了两个技术问题，首要解决的问题是类似再生复合膜或者其他热稳定性不高的包装材料能够稳定宽边封口的问题，为了解决该问题，本实施例首先通过导热输送带对待封口材料的封口边进行压合输送，由于导热输送带本身可传导可离合热压组件4发出的热量，所以在输送过程中对复合膜材料进行热压宽边压合，此时，材料热熔融合后形成封口，实现封口以后，立即进入冷压组件5所在区域的第一导热输送带1和第二导热输送带2，此次，通过冷压组件5的散热，冷压组件5不发热使第一导热输送带1和第二导热输送带2在热压后方的区域形成一低温区域，封口处在该区域的输送过程中逐渐冷固，冷固后的材料的粘性降低，易于与导热输送带分离并继续向前输送，最后于滚切组件6处滚切，完成具有宽边的封口加工，克服由于材料特性不稳定而造成的粘黏撕扯破损的问题；第二个要解决的问题是加热部件离合的问题，以往的设备在工作时的加热部件是持续工作的，在输送过程中，由于供料暂停，尾部封口等过程造成输送暂停时，夹持在加热部件中的材料持续的受热，一旦超出了匀速通过时的加热程度，烫坏复合膜封口，尤其对于再生材料复合膜，短时间的持续升温即造成材料的毁坏，本实施例中在送料暂停时，可以通过离开加热块的方式、结合对冷压组件5对导热输送带的非加热状态的压合，使得无需松开对复合膜材料的夹持即可停机，不会烫坏输送的材料，有利于在输送过程中加入其它的机械动作。例如图6所示，本实施例整体a在应用到封口设备上时用于包装袋侧边缘的热封边加工，在包装袋连续打包时，尾部通过切刀b热切分割时，需要保持在尾部热切动作的瞬间，复合膜材料是处于相对静止状态的，否则前方运行，后方切刀截断时拉扯，会造成切口处撕裂拉扯的情况，本实施例的封口机构应用以后，在需要后方边缘进行热切动作时，输送带停止输送并保持夹持，且可离合热压部件离开导热输送带，不对被夹持的材料持续加热，带后方边缘的热切动作完成以后，可离合热压组件4再结合导热输送带，进一步完成热压，实现了整机的全自动控制。

本实施例中提供了一种在热压合输送过程中加热部件和输送部件可以离合控制的封口机构，结合冷压以及冷切，可以满足再生复合膜材料对温度敏感、持续加温时段精度要求高的问题，但在实际的生产和测试中，由于导热输送带即使离开加热块后经过冷压组件降温后仍具有一定的温度，压合的复合膜材料在离开导热输送带以后仍具有一定的温度，使得材料比较绵软、黏性大，在切割时有时不能顺利切断，需要更精确地控制热压组件的温度和材料经过导热传送带的速度；为了解决这个问题，本实施例中的滚切组件处设有对滚切组件或者复合膜材料在滚切组件中的运行路径上对复合膜材料进行冷却的冷却组件7。冷却组件7的结构设置可以有两种方式，一种是连接于滚切组件的各个轮体上对滚各个轮体进行冷却进而使经过各个轮体的材料也随之冷却，另一种是设置于经过滚切组件中的材料运行路径上直接对材料进行冷却的方式，冷却部件的选择可以选择风冷、水冷、以及其他电制冷部件。风冷和水冷使用的空气和循环水或油可以为常温也可以为制冷装置制备的低温空气或者低温液体。

在可离合热压组件4的设置上，可离合热压组件4的离合动作只需要使其离开和贴合导热输送带的平直相对边即可实现，在工作中可以采用垂直上下动作、水平位移动作、以及圆周的角度翻转动作来实现，使其可以在贴合导热输送带和离开导热输送带两种状态中切换即可。

本实施例基于现有的复合膜料带水平放卷的形式设计各个组件，主要的机械动作在垂直方向上运动，包括第一导热输送带1和第二导热输送带2也是在垂直方向离合，离开时用于在开始加工和更换复合膜料卷时放置料带的前端，结合时用于输送和热压封口，同时可离合热压组件4也是在垂直方向与对应的导热输送带进行离合动作。实际应用中也可以调整复合膜料带的放卷方向，例如进行垂直放卷而把上述各个组件设置为水平离合。

具体地，本实施例中，每个所述的可离合热压组件4包括可贴合和远离导热输送带的加热块41、以及驱动加热块41贴合和远离第一导热输送带1或第二导热输送带2的平直相对边3的加热块驱动机构42。

基于本机构的整体运行方向，本实施例中，每个所述的输送带加热块41在垂直于该侧平直相对边的方向运动；所述的加热块驱动机构42为与加热块连接的离合气缸。

本实施例中，每个所述的冷压组件5包括贴合于对应一侧的平直相对边背部的冷压块51以及与冷压块连接的冷压调节机构52。

在滚切组件的设置上，材料从导热传输带输出以后仅靠滚切组件的牵引力边牵引边切，加之材料绵软，进一步降低了切割的稳定性，为了解决这个问题，提高设备运行参数阈值，本实施例中，滚切组件6包括有相配合的一主动牵引轮61和一从动牵引轮62，该从动牵引轮配合一膜边圆切刀轮63。同时，冷却组件7包括一主风冷管71以及由主风冷管71引出的位于主动牵引轮61进入端的第一风冷管72和位于主动牵引轮61出口端的第二风冷管73，在实际生产时，在供应冷风温度较低、满足冷却需要时，也可以只选用其中一处进行冷却，在两条风冷管仍不能满足冷却需要时，也可以在材料的背面也设置一条或多条风冷管，组合使用，提高降温效果。

经过上述的主动输送和滚切动作的结合，以及在主动输送过程中对材料的冷却使材料的输送更加稳定，同时材料经过冷却后强度增加，滚切时切口整齐，效果良好。

在实际应用中，为了标示压合边并使压合边更加美观，有时要求压合边上带有压痕纹路，为了适应此类应用需要，本实施例中，所述的膜边封口滚轮62表面设有压花纹。

在导热输送带的结构设置上，本实施例中，所述的第一导热输送带1和第一导热输送带2包括呈三角形设置的三个导轮31以及安装在三个导轮31上呈三角形的送膜钢带32，三角形设置的导热输送带形成内部的容置空间，所述的加热块41和冷压块51位于该容置空间内。

在整体部件的安装布局和连接驱动方面，本实施例中，所述的第一导热输送带1以及该侧的可离合热压组件、冷压组件以及膜边圆切刀轮安装于第一背板8上；所述的第二导热输送带2以及该侧的可离合热压组件、冷压组件以及膜边封口滚轮安装于第二背板9上；第二背板上9还设有一驱动电机10，驱动电机10在第二背板的背面通过链条11连接第二导热输送带2的三个导轮中的第二主动轮31a，第二主动轮31a由第一背板7背部啮合并传动第一主动轮31b，第一主动轮31b由第一背板8背部通过二级皮带12连接并传动主动牵引轮61和膜边圆切刀轮63。

由于在自动化加工时，料卷放卷的起始端需要放置第一导热输送带1和第一导热输送带2后由第一导热输送带1和第一导热输送带2夹合后才能持续进行加工，所以要求第一导热输送带1和第一导热输送带2可以在保持一定的开度放置复合膜和夹持复合膜运行两种状态中切换，所以第一导热输送带1和第一导热输送带2需要能够相对的运动，所以在本实施例中，第一背板7和第二背板8连接有驱动第一背板7和第二背板8活动安装于一基柱13上，第一背板7和第二背板8连接有带动其上的结构组件沿基柱相向接近和相背远离的驱动装置。

本实施例中，通过可离合的热压组件4的热压、冷压组件5的非加热状态的压合、复合膜压合后的主动牵引以及在牵引过程中的低温冷却、到最后的冷切，使材料能够高效压合并良好切边，满足了再生复合材料对温度的敏感性要求，使再生复合膜在封闭过程中不分解不粘黏，达到完善的切边加工效果。但是在再生复合膜本身材料特性较好，或者要求的压合温度较低的情况下，也可以简化结构，省去冷却组件并通过膜边圆切刀轮在滚切过程中进行牵引，具体方案在第一实施例的基础上进一步提出第二实施例。

如图7-图9所示，第二实施例与第一实施例的技术方案中，在导热传送带、热压组件、冷压组件的结构设置上基本相同，热压组件的离合动作也相同，此处不再重复说明，区别在于：所述的滚切组件6’包括相配合的膜边圆切刀轮63’和膜边封口滚轮62’。

在滚切组件6’的各个轮体的驱动上，驱动电机10在第二背板的背面通过链条11连接第二导热输送带2的三个导轮中的第二主动轮31a，第二主动轮31a由第一背板7背部啮合并传动第一主动轮31b，第一主动轮31b通过皮带14直接连接驱动膜边圆切刀轮63’。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。