本实用新型涉及一种零件收纳盒。
背景技术：
为避免精加工的工件或注塑件在存放或运输时因碰刮而受损，会将这些工件或注塑件放置于塑料盘盒中，通过塑料盘盒中设置有容置位对其进行保护。传统生产作业当中，工件或注塑件的填装工作是通过人工进行的，很显然这样的作业方式效率低下，而且用工成本也较高。理想的解决方案是通过自动化设备来完成装填操作，为保证生产效率，塑料盘盒需要是堆叠存放的，在生产加工时逐一分离进行填装，然后再被垒叠起来，这就需要考虑：塑料盘盒如何方便分离、垒叠时如何方便对位、如何放置稳固等问题，均需进行解决。
技术实现要素：
为克服背景技术中提及的问题，本实用新型提出一种零件收纳盒，适用于机械自动化进行堆叠摆放或分离，其具体技术内容如下：
一种零件收纳盒，包括一体注塑成型的盒体，于盒体上设有若干零件收容腔，该盒体包括主平面和由该主平面周边弯曲下延的裙边，由主平面上凹陷形成若干沉槽，各沉槽中自槽底向槽口隆起设有中心凸柱，该中心凸柱与沉槽之间形成该零件收容腔，该沉槽的槽壁由槽口向槽底收窄，该中心凸柱由该沉槽的底面朝槽内凹陷形成。
于本实用新型的一个或多个实施例中，该沉槽的槽壁与槽底平面之间的锐角夹角为80-89度。
于本实用新型的一个或多个实施例中，该中心凸柱由下自上收窄以呈锥台状，其侧腰与与槽底平面之间的锐角夹角为80-89度。
于本实用新型的一个或多个实施例中，该中心凸柱顶端与侧面之间由圆弧面过渡。
于本实用新型的一个或多个实施例中，该裙边与主平面之间相垂直并由圆弧面过渡。
于本实用新型的一个或多个实施例中，该沉槽的深度不大于裙边的纵向高度的二分之一。
于本实用新型的一个或多个实施例中，该主平面为矩形，该若干沉槽于主平面之上呈阵列分布。
本实用新型的有益效果是：由于中心凸柱是槽底向槽口隆起并呈锥台状以形成有由内朝外扩的气腔，而沉槽的槽壁与槽底之有倾斜角，呈现上略宽、下略窄的形状，配合沉槽之间、沉槽与裙边之间的空隙令零件收纳盒在垒叠放置时内贸有空气，便于分离，不会如传统圆筒状或锥状沉槽那般由于内留空气不足而难以分离，解决了机械自动分离的问题，同时，沉槽的槽壁与中心凸柱之间形成的收容腔上宽下窄，中心凸柱根据零件尺寸可超出槽口、与槽口持平或低于槽口，槽壁与中心凸柱倾斜角度的选择除符合零件形状外，也便于零件的对位和顺利嵌放/取出，有具有较佳的实用性。
附图说明
图1为本实用新型的零件收纳盒的立体结构示意图一。
图2为本实用新型的零件收纳盒的立体结构示意图二。
图3为本实用新型的零件收纳盒的剖视结构示意图。
图4为图3的E部剖视图。
具体实施方式
如下结合附图1至4，对本申请方案作进一步描述：
一种零件收纳盒，包括一体注塑成型的盒体，于盒体上设有若干零件收容腔，该盒体包括主平面1和由该主平面1周边弯曲下延的裙边2，由主平面1上凹陷形成若干沉槽3，各沉槽3中自槽底31向槽口32隆起设有中心凸柱33，该中心凸柱33与沉槽3之间形成该零件收容腔30，该沉槽3的槽壁由槽口32向槽底31收窄，该中心凸柱33由该沉槽3的底面朝槽内凹陷形成。优选的，该主平面1为矩形，该若干沉槽3于主平面之上呈阵列分布，可以包括一个或多个沉槽阵列。该沉槽3的槽壁与槽底31平面之间的锐角夹角A为80-89度，该中心凸柱33由下自上收窄以呈锥台状，其侧腰与与槽底31平面之间的锐角夹角B为80-89度。该中心凸柱33顶端33a与侧面33b之间由圆弧面33c过渡，该裙边2与主平面1之间相垂直并由圆弧面12过渡，该沉槽3的深度不大于裙边2的纵向高度的二分之一。由于中心凸柱33是槽底31向槽口32隆起并呈锥台状以形成有由内朝外扩的气腔300，而沉槽3的槽壁与槽底31之有倾斜角，呈现上略宽、下略窄的形状，配合沉槽33之间、沉槽33与裙边之间的空隙令零件收纳盒在垒叠放置时内贸有空气，便于分离，不会如传统圆筒状或锥状沉槽那般由于内留空气不足而难以分离，解决了机械自动分离的问题，同时，沉槽33的槽壁与中心凸柱33之间形成的收容腔30上宽下窄，中心凸柱33根据零件尺寸可超出槽口32、与槽口32持平或低于槽口32，槽壁与中心凸柱倾斜角度的选择除符合零件形状外，也便于零件的对位和顺利嵌放/取出，有具有较佳的实用性。
上述优选实施方式应视为本申请方案实施方式的举例说明，凡与本申请方案雷同、近似或以此为基础作出的技术推演、替换、改进等，均应视为本专利的保护范围。