本实用新型属于汽车锂电池装配技术领域，具体涉及一种A型汽车锂电池单模组的吊装夹具。
背景技术：
汽车的日益普及，改善了人们的生活，扩大了人们的活动范围，然而在人们享受汽车文明的同时，也必须面对汽车带来的负面影响：环境污染和能源危机。在这种情况下，“零排放”和“低噪声”的电动汽车就应运而生了。纯电动汽车是新能源汽车领域的重要发展方向。为了保证足够的续航里程，纯电动汽车需要安装电量较高的动力电池。为了满足动力电池高电量的要求，在电池总成箱体内要布置一定数量的电池模组，通过铜排将这些模组连接起来，以达到总电量与输出电压的要求。
锂电池A型电池模组完成装配后需转运至电池箱，现有技术是用吊带捆绑电池模组吊运，吊带的固定和分离操作较为繁琐，自动化程度低，耗时长，人员劳动强度大，定位精度差，且在吊装模组过程中可能出现模组掉落，造成电池模组损坏或者人身安全事故等诸多问题。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种高效率、高稳定性，自动化高的汽车锂电池A型单模组的吊装夹具。
本实用新型是这样实现的：
汽车锂电池A型单模组的吊装夹具，包括定位机构、侧边夹紧机构、内胀夹紧机构、和防呆自锁机构；
所述定位机构，包括一水平架台、至少四个预定位板、至少一长定位销；所述四个预定位板分别设置于所述水平架台的四个侧边向下延伸；所述长定位销的一端固定连接于所述水平架台上，另一端向下延伸插入所述单模组的相匹配的定位孔内；
所述侧边夹紧机构，包括一第一气缸、一第二气缸、一升降固定板、一第一移动板、一第二移动板、一第一滑台、一第二滑台、一导轨固定板、一第一夹紧板、一第二夹紧板；所述导轨固定板固定设置于所述定位机构的水平架台上；所述第二气缸设置于所述导轨固定板上；所述第二气缸与所述第一气缸之间通过所述升降固定板连接；所述第二气缸的两侧端面的夹爪分别连接所述第一移动板和所述第二移动板；所述第一移动板与所述导轨固定板之间设置所述第一滑台；所述第二移动板与所述导轨固定板之间设置所述第二滑台；所述第一移动板靠近所述水平架台的侧边的一端连接所述第一夹紧板；所述第二移动板靠近所述水平架台的另一侧边的一端连接所述第二夹紧板；所述第一夹紧板与所述第二夹紧板的分别位于所述水平架台的两侧边，并向下延伸夹紧所述单模组的两侧边；所述第一夹紧板和所述第二夹紧板的端面分别设置有两夹紧销插入所述单模组上相匹配的起吊孔中；
所述内胀夹紧机构，自上至下依次包括一第三气缸、一拉压力传感器、一导向块、一压紧块、一胀紧轴、一连接杆；通过所述胀紧轴对所述单模组的定位孔施加胀紧力，起到夹紧作用，吊具提升时由于定位孔受到所述胀紧轴夹紧力的作用，产生摩擦力，吊具利用模组定位孔壁与胀紧轴产生的摩擦力将模组吊起；
所述防呆自锁机构，包括一第四气缸、一定位销、一气缸座；所述气缸座安装于所述水平架台上；所述第四气缸固定于所述气缸座安装座上；所述第四气缸的端部设置所述定位销；当所述侧边夹紧机构夹紧到位后，通过所述第四气缸伸出动作，所述定位销导入所述第一移动板或所述第二移动板的防呆孔中，限制了所述侧边夹紧机构移动，起到防呆自锁作用。
进一步地，所述长定位销下端靠近所述水平架台的位置设置一缓冲块。
进一步地，所述内胀夹紧机构的数量是两个，分别设置于所述水平架台的两个对角位置上。
本实用新型的优点在于：本实用新型解决了吊装锂电池模组自动化程度低、吊装过程安全性差等瓶颈问题。本吊装夹具通过PLC程序设计控制气缸动作，完成定位夹紧、移载吊装，通过内胀机构动作夹紧，利用摩擦力将模组起吊，配合机械防呆机构与电气防呆共同作用实现高效率、高稳定性，高安全性的模组吊装。
附图说明
下面参照附图结合实施例对本实用新型作进一步的描述。
图1是本实用新型中的定位机构的结构示意图。
图2是本实用新型中的防呆自锁机构的结构示意图。
图3是本实用新型中的内胀夹紧机构的结构示意图。
图4是本实用新型的结构示意图。
图5是本实用新型的使用状态结构示意图。
具体实施方式
请参阅图1至图5所示，汽车锂电池A型单模组的吊装夹具，包括定位机构1、侧边夹紧机构2、内胀夹紧机构3、和防呆自锁机构4。
所述定位机构1，包括一水平架台11、四个预定位板12、一长定位销13；所述四个预定位板12分别设置于所述水平架台11的四个侧边向下延伸；所述长定位销13的一端固定连接于所述水平架台11上，另一端向下延伸插入所述单模组的相匹配的定位孔内。所述长定位销13下端靠近所述水平架台11的位置设置一缓冲块14。由预定位板12及长定位销13的共同作用，工业手柄控制吊具下行，预定位板12先行对模组初定位，长定位销13导入到A型模组定位孔进行二次精确定位，吊具继续下行直至到位缓冲块接触模组，定位结束。
所述侧边夹紧机构2，包括一第一气缸211、一第二气缸212、一升降固定板22、一第一移动板231、一第二移动板232、一第一滑台241、一第二滑台242、一导轨固定板25、一第一夹紧板261、一第二夹紧板262；所述导轨固定板25固定设置于所述定位机构1的水平架台11上；所述第二气缸212设置于所述导轨固定板25上；所述第二气缸212与所述第一气缸211之间通过所述升降固定板22连接；所述第二气缸212的两侧端面的夹爪分别连接所述第一移动板231和所述第二移动板232；所述第一移动板231与所述导轨固定板22之间设置所述第一滑台241；所述第二移动板232与所述导轨固定板22之间设置所述第二滑台242；所述第一移动板231靠近所述水平架台11的侧边的一端连接所述第一夹紧板261；所述第二移动板232靠近所述水平架台11的另一侧边的一端连接所述第二夹紧板262；所述第一夹紧板261与所述第二夹紧板262分别位于所述水平架台11的两侧边，并向下延伸夹紧所述单模组的两侧边；所述第一夹紧板261和所述第二夹紧板262的端面分别设置有两夹紧销27插入所述单模组上相匹配的起吊孔中。侧边夹紧机构2起到二次夹紧作用，第一气缸211一伸出动作，带动导轨固定板22下行至设定位置，第二气缸212缩回动作，带动第一移动板231、第二移动板232沿着导轨固定板22相向移动，夹紧销27导入模组起吊孔中。
所述内胀夹紧机构3，自上至下依次包括一第三气缸31、一拉压力传感器32、一导向块33、一压紧块34、一胀紧轴35、一连接杆36；通过胀紧轴35对单模组的定位孔施加胀紧力，起到夹紧作用，吊具提升时由于定位孔受到胀紧轴35夹紧力的作用，产生摩擦力，吊具利用模组定位孔壁与胀紧轴35产生的摩擦力将模组吊起。所述内胀夹紧机构3的数量是两个，分别设置于所述水平架台11的两个对角位置上。
所述防呆自锁机构4，包括一第四气缸41、一定位销42、一气缸座43；所述气缸座43安装于所述水平架台11上；所述第四气缸41固定于所述气缸座43的安装座上；所述第四气缸41的端部设置所述定位销42；当所述侧边夹紧机构2夹紧到位后，通过所述第四气缸41伸出动作，所述定位销42导入所述第一移动板231或所述第二移动板232的防呆孔中，限制了所述侧边夹紧机构2移动，起到防呆自锁作用。
图3是本实用新型的使用状态图。本实用新型通过电气部装进行工作，电气部装的主要功能为控制并监控结构部装动作及电气防呆。
电气部装主要由工业手柄，力传感器，距离设定型光电开光，继电器，PLC等构成，通过PLC程序设计，实现工业手柄控制吊具松开夹紧，升降，移载动作，实现高效安全吊装自动化。
电气防呆主要对模组吊装3个状态进行防呆：
电气防呆1(模组定位状态)：当吊具下行，长定位销13完全进入模组的对应孔位，夹紧按钮才能使用，否则吊具不动作。防止吊具定位不准确时，使用夹紧按钮，吊具动作将模组损坏。
电气防呆2(模组夹紧状态)：按下夹紧按钮，如果对应的夹爪没有将模组夹紧，内胀夹紧机构3失效，吊具将不能提升动作。防止夹紧动作不到位，上升吊具后将模组砸下。
电气防呆3(模组起吊状态)：当模组吊在空中时，松开按钮无效，防止模组在空中时，按下松开按钮，将模组砸落。只有模组落位后，不在空中悬吊时，松开按钮才有效，此时内胀夹紧机构3松开，侧边夹紧机构2从孔位缩回。
本实用新型解决了吊装锂电池模组自动化程度低、吊装过程安全性差等瓶颈问题。本吊装夹具通过PLC程序设计控制气缸动作，完成定位夹紧、移载吊装，通过内胀机构动作夹紧，利用摩擦力将模组起吊，配合机械防呆机构与电气防呆共同作用实现高效率、高稳定性，高安全性的模组吊装。
上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。