一种中频电炉自动上料装置的制作方法

本实用新型涉及自动化生产领域，尤其涉及一种中频电炉自动上料装置。

背景技术：

目前的中频电炉采用人工上料的方式，这种上料方式的劳动强度大。员工需不停地将铁棒放入指定地点，再由齿轮将铁棒推入炉膛；上料速度慢。而且随着生产频率加快，这样对铁棒的上料速度要求更高，而现有的人工上料方式，已经满足不了生产的节拍；劳动力需求高。整个锻造生产中，对操作工数量的需求较大，不利于成本控制。存在安全隐患。整个人工上料过程中，人员工作环境靠近高温，易烫伤。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供能够完成自动上料的中频电炉自动上料装置。

为实现上述目的，本实用新型的中频电炉自动上料装置，其特征在于：包括上料装置、滑道、输送带、推料装置、中频电炉和红外测温装置，所述上料装置出料口位置设有输送带，所述滑道入口与输送带的末端连接，所述推料装置设置在滑道上，所述滑道穿过中频电炉，所述红外测温装置设置在中频电炉出口位置。

进一步地，本装置还包括倒料装置，所述倒料装置固定在地面上，倒料装置与上料装置并列设置。

优选的，所述上料装置整体为梯形结构，上料装置的底部设有顶块，顶块下端连接气缸。

进一步地，本装置还包括挡料板，所述挡料板设置在传送带出口位置的两侧。

进一步地，本装置还包括滑板，所述滑板一端设置在挡板位置，另一端设置在上料装置入口位置。

进一步地，本装置还包括传感器，所述传感器设置在滑道入口位置。

本装置主要有以下优点：

可以实现框和料的自动分离，自动上料，自动推料，实现一人照看多台，提高工作效率，减轻劳动强度，降低成本，由人力改为机械自动化的转变。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图中：1是倒料装置，2是上料装置，3是滑板，4是输送带，5是挡板，6是传感器，7是推料装置，8是滑道，9是中频电炉，10是红外测温装置。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型的中频电炉自动上料装置，主要由倒料装置1、上料装置2、滑板3、滑道8、输送带4、推料装置7、中频电炉9和红外测温装置10组成，其中倒料装置1和上料装置2固定在地面上，倒料装置1的出料口设置在上料装置2的进料口位置，上料装置2为梯形结构，上料装置2的底部设有顶块，顶块下端设有气缸，通过气缸驱动，并通过PLC程序控制气缸的上下运动。

上料装置2的出料口位置设有输送带4，输送带4为链条式输送带4，输送带4的末端连接滑道8入口，推料装置7设置在滑道8上，滑道8穿过中频电炉9，在中频电炉9出口位置设有红外测温装置10。

在滑道8入口位置设有挡板5、滑板3和传感器6，滑板3一端设置在挡板5位置，另一端连接到上料装置2的入口处。

本实用新型在实际使用过程中，首先将整框铁棒摆放在自动倒料装置1的指定地点，由倒料装置1缓缓转动到一定角度将整框料倒入上料装置2内。铁棒进入自动上料装置2内，通过梯形上料装置2的二个顶块逐层上下运动，使得铁棒层层上升，最终到达顶部将铁棒运输到顶端出口处。

经过梯形上料装置2将铁棒运输到顶部后，顺势滑入链条式输送带4上，输送带4持续运行，将铁棒带入滑道8中。在上料过程中，铁棒的位置可能不一致，位于滑道8入口处的挡板5将位置不正确的铁棒档住，并通过与挡板5连接的滑板3使棒料重新滑入上料装置2中。

位置正确的铁棒进入滑道8中，并到达推料装置7处，推料装置7外部的齿轮和铁棒的接触，转动的齿轮将铁棒推入加热炉中加热。由于每次生产需要的铁棒直径和加热节拍不一致，通过调节齿轮的高度和转速来改变铁棒的输送速度。

在此过程中，输送带4和上料装置2的持续运行，达到推料装置7处的料会增加，通过设置在滑道8上的传感器6明确铁棒已经到达限位处。到达限位后，此时传感器6获得的信号中断，上料气缸停止工作，上料装置2停止上料。同时输送带4和推料装置7还在继续运行，当铁棒减少，传感器6重新获得信号，上料气缸重新工作，上料装置2重新上料。上料和停止过程通过PLC程序控制传感器6控制完成。当铁棒加热完成后，推料齿轮将铁棒从加热炉中推出，到达出料口，此时前方的红外测温仪能准确的捕捉此时铁棒的温度，以便核实是否满足工艺温度要求。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明,所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应含在本发明的保护范围之内。