电池片上下料设备及其盖板错位检测装置的制作方法

本实用新型涉及光伏组件设备技术领域，特别涉及一种电池片上下料设备及其盖板错位检测装置。

背景技术：

双面镀膜设备中，电池片在整个传输过程中由载板进行承载。

如图1、图2及图3所示，载板01由底板011与盖板013组成。电池片放在底板011的凹槽012上，底板011上具有定位销016，盖板013上具有定位销孔017。通过定位销016与定位销孔017的配合，实现了盖板013与底板011的定位配合。如图4所示，电池片a位于载板底板011的凹槽012上，凹槽012远离盖板013的一侧设置有载板沉积窗口015，盖板013上具有盖板沉积窗口014，通过上述设置，方便对电池片a进行双面镀膜操作。

如图5所示，电池片上下料设备包括上料台1、放盖板台2、去盖板台5、下料台7，以及两个盖板传输台(分别为与放盖板台2对应设置的第一盖板传输台3及与去盖板台5对应设置的第二盖板传输台6)。底板011放置于上料台1上，将料盒里的电池片取出，并摆放在镂空的底板011上。载板在电池片摆满后，传入放盖板台2，机械手将第一盖板传输台3上的盖板放在底板011上。之后在将载板01传入工艺设备4进行工艺。

目前，上下料设备通过机械手将第一盖板传输台3上的盖板013抓取，经过校准后放置在底板011的相应位置上方；盖板013通过其定位销孔017与底板011的定位销016完成定位。如图6所示，盖板013与底板011正确装配。

但是，如图7所示，由于载板底板的变形、盖板变形、盖板定位误差、载板定位误差或机械手误差等多重因素，盖板013的定位销孔017有可能会无法与定位销016配合，导致盖板013放置失败。盖板013放置失败的状况下，盖板013的定位销孔01未与底板011的定位销016配合，会导致盖板013翘起或无法进入凹槽012等错位情况，无法固定电池片。这种情况下的载板01在进入工艺设备进行工艺后，会导致镀膜失败，造成较大损失。无法确保下一道工序的有效实施。

因此，如何避免盖板错位的载板进入工艺设备，保证下一道工序的有效实施，是本技术领域人员亟待解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供了一种盖板错位检测装置，以避免盖板错位的载板进入工艺设备，保证下一道工序的有效实施。本实用新型还公开了一种具有上述盖板错位检测装置的电池片上下料设备。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种盖板错位检测装置，包括：

用于设置在工艺设备之前且承载组装后的载板的工作台；

用于检测所述工作台上所述载板组装后的盖板状态的检测装置。

优选地，上述盖板错位检测装置中，还包括用于带动所述检测装置升降的升降装置。

优选地，上述盖板错位检测装置中，所述检测装置还包括：

平行于所述工作台设置的导轨，所述升降装置与所述导轨连接；

滑动设置于所述导轨的平动滑块；

固定设置于所述平动滑块的检测装置。

优选地，上述盖板错位检测装置中，所述检测装置的检测射线平行于所述载板的底板；在检测过程中，所述检测射线与所述载板之间的正确间距为预设误差距离；所述正确间距为正确组装的所述载板位于所述工作台上时，所述盖板与所述检测射线之间的间距。

优选地，上述盖板错位检测装置中，所述检测装置为回归反射型传感器；

还包括反射板,

当需要检测所述载板组装后的盖板状态时,

所述反射板与所述检测装置对立设置，且所述检测装置及所述反射板分别平行设置于所述载板的两侧。

优选地，上述盖板错位检测装置中，所述升降装置包括带动所述检测装置的第一升降单元升降及带动所述反射板的第二升降单元升降，所述第一升降单元及所述第二升降单元同步升降运动。

优选地，上述盖板错位检测装置中，还包括连接所述第二升降单元的安装板，所述反射板设置于所述安装板朝向所述检测装置的一侧。

优选地，上述盖板错位检测装置中，所述工作台上具有带动所述载板沿其传递方向运动的传输轮。

优选地，上述盖板错位检测装置中，所述检测装置设置于所述工作台上。

优选地，上述盖板错位检测装置中，所述检测装置位于所述工作台垂直于所述载板的传递方向的一侧。

优选地，上述盖板错位检测装置中，所述工作台为放盖板台。

一种电池片上下料设备，包括如上述中任一项所述的盖板错位检测装置。

本实用新型还提供了一种电池片上下料设备，包括如上述任一项所述的盖板错位检测装置。

从上述的技术方案可以看出，本实用新型提供的盖板错位检测装置，工作台承载组装后的载板后，通过的检测装置对工作台上组装后的载板的盖板状态进行检测。由于工作台设置在工艺设备之前，通过检测组装后的载板的盖板的状况，以便于操作人员了解载板是否正确组装，对盖板翘起或凸出于载板底板的凹槽外等错位情况进行检测，有效避免了盖板错位的载板进入工艺设备，避免了在工艺设备中镀膜等操作失败的情况，保证了下一道工序的有效实施。

本实用新型还提供了一种电池片上下料设备，包括盖板错位检测装置，盖板错位检测装置为如上述任一种盖板错位检测装置。由于上述盖板错位检测装置具有上述技术效果，具有上述盖板错位检测装置的电池片上下料设备也应具有同样的技术效果，在此不再一一累述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中的一种载板底板的结构示意图；

图2为现有技术中的一种载板盖板的结构示意图；

图3为现有技术中的一种载板的组合结构示意图；

图4为现有技术中的载板与电池片的组合结构示意图；

图5为现有技术中的电池片上下料设备的结构示意图；

图6为现有技术中的载板的正确组合结构示意图；

图7为现有技术中的载板的错位组合结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的盖板错位检测装置的俯视结构示意图；

图9为本实用新型实施例提供的盖板错位检测装置的第一状态结构示意图；

图10为本实用新型实施例提供的盖板错位检测装置的第二状态结构示意图；

图11为本实用新型实施例提供的盖板错位检测装置的第三状态结构示意图；

图12为本实用新型实施例提供的盖板错位检测装置的第四状态结构示意图。

具体实施方式

本实用新型公开了一种盖板错位检测装置，以避免盖板错位的载板进入工艺设备，保证下一道工序的有效实施。本实用新型还公开了一种具有上述盖板错位检测装置的电池片上下料设备。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图8-图12所示，本实用新型实施例提供了一种盖板错位检测装置，包括：用于设置在工艺设备4之前且承载组装后的载板01的工作台；用于检测工作台上组装后的载板01的盖板013状态的检测装置23。

本实用新型实施例提供的盖板错位检测装置，工作台承载组装后的载板01后，通过的检测装置23对工作台上组装后的载板01的盖板013状态进行检测。由于工作台设置在工艺设备4之前，通过检测组装后的载板01的盖板013的状况，以便于操作人员了解载板01是否正确组装，对盖板013翘起或凸出于载板底板011的凹槽外等错位情况进行检测，有效避免了盖板013错位的载板01进入工艺设备4，避免了在工艺设备4中镀膜等操作失败的情况，保证了下一道工序的有效实施。

本实用新型实施例提供的盖板错位检测装置，还包括用于驱动检测装置23升降的升降装置。通过设置升降装置，以便于在对组装后的载板01的盖板013状态进行检测时，通过升降装置驱动检测装置23上升，确保检测效果；在不检测时，通过升降装置驱动检测装置23下降，避免检测装置23与其他设备及部件发生干涉。

优选地，检测装置还包括：平行于工作台设置的导轨21，升降装置与导轨21连接；滑动设置于导轨21上的平动滑块22；固定设置于平动滑块22上的检测装置23，检测装置23的检测射线平行于载板01的底板011；在检测过程中，检测射线与载板01之间的正确间距为预设误差距离；正确间距为正确组装的载板01位于工作台上时，盖板013与检测射线之间的间距。

优选地，升降装置还包括驱动装置,驱动装置与导轨21连接。优先驱动装置为气缸驱动装置,气缸的做伸缩运动的活塞杆与导轨21连接；

通过上述设置，仅需设置一个检测装置23，即可实现对载板01上全部盖板013的状态检测，有效简化了盖板错位检测装置的结构，降低了成本。

当然，也可以设置多个检测装置23，多个检测装置2能够检测载板01上全部盖板013的状态。

在本实施例中，检测装置23为回归反射型传感器；还包括与检测装置23对应设置的反射板26，检测装置23及反射板26分别设置于载板01的两侧。通过上述设置，有效提高了检测效果。

为保证检测获得更好的效果，检测装置23为光通量阈值可调型传感器。当检测装置23接收的反射光通量低于设定阈值X0时，输出为0，高于设定阈值X1时，输出为1。X1＞＝X0，X1与X0可以不相等。

反射板26可以由多个传感器反射板交替拼接而成，以便于覆盖检测装置23的整个运动行程。

本实施例中，检测流程如下：

(1)载板01到达工作台，升降装置带动导轨21和反射板26上升到预设位置后,升降装置支撑导轨21和反射板26停止在预设位置；

(2)平动滑块22带动检测装置23从导轨21的一侧向导轨21的另一侧滑动,且检测装置23在滑动的过程中一直处于发射检测射线、接收反射光，以及及时处理反射光，显示信号处理结果的工作中；

(3)如果步骤(2)检测装置23信号一直为1，说明已检测的盖板013未翘起；

(4)如果步骤(2)检测装置23信号变为0，检测是否脉冲抖动信号。如果检测装置23信号为0期间，平动滑块22相对于导轨21运动的距离低于1mm，认为信号错误，不报警；如果运动距离大于1mm，认为盖板翘起，报警。

利用本申请中结构和方法均可检测盖板013的X方向及Y方向翘起，只需将检测装置和反射板对立设置在载板另一对侧面。

当然，检测装置23也可以为对射型传感器、光电传感器或光纤传感器等，仅需确保能够检测盖板013的状态即可。

优选地，升降装置包括用于升降检测装置23的第一升降单元24及用于升降反射板26的第二升降单元27，第一升降单元24及第二升降单元27同步运动。通过上述设置，确保了反射板26与检测装置23的对应设置，进而确保了检测效果。

为了提高反射板26的固定稳定性，第二升降单元27的驱动端具有安装板25，反射板26设置于安装板25朝向检测装置23的一侧。通过设置安装板25，使得安装板25对反射板26进行支撑，有效提高了反射板26的固定稳定性。

为了确保第一升降单元和第二升降单元同步升降，确保反射板和检测装置的升降高度一致，优选升降装置优先为双杠气缸，气缸的第一活塞杆与第一升降单元连接，气缸的第二活塞杆与第二升降单元连接。

本实施例中，工作台上具有带动载板01沿其传递方向运动的传输轮28。通过上述设置，实现了载板01在工作台上的传输。

本实用新型实施例提供的盖板错位检测装置中，检测装置23设置于工作台上。通过上述设置，有效提高了盖板错位检测装置的结构紧凑性。当然，也可以使检测装置23独立于工作台外部。

优选地，检测装置23的检测方向朝向工作台的传递方向的一侧。通过上述设置，有效避免了检测装置23与其他部件相互干涉。

在本实施例中，优选地，工作台为放盖板台2，以便于检测设置。也可以将工作台设置为其他类型的工作台。

本实用新型实施例还提供了一种电池片上下料设备，包括如上述任一种盖板错位检测装置。由于上述盖板错位检测装置具有上述技术效果，具有上述盖板错位检测装置的电池片上下料设备也应具有同样的技术效果，在此不再一一累述。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。