一种播种式自动分拣系统的制作方法

本实用新型涉及智能仓储自动化领域，尤指一种播种式自动分拣系统。

背景技术：

随着智能仓储系统的飞速发展，市场竞争日益激烈，智能分拣是智能仓储及物流的重要环节，货物分拣是物流中常见的场景，智能分拣已然成为了智能仓储中不可或缺的一个环节。

智能分拣即减少了人工成本，提高分拣效率，还大大减少了人工分拣可能造成的误拣和漏拣。现有的智能分拣基本都是基于AGV来进行的，然而现有的AGV单次行程所能携带的货物极少，分拣效率低，使得现有仓库的智能化和自动化升级所需成本也相应较高，且现有的智能分拣系统对分拣目的地的形式要求较高，适应性低。

因此，本申请致力于提供一种播种式自动分拣系统。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种自动化、智能化程度高，分拣效率高且能适应各种形式的分拣目的地播种式自动分拣系统。

本实用新型提供的技术方案如下：

本实用新型提供了一种播种式自动分拣系统，其特征在于，包括：

自动分拣货架，AGV，以及上位机；

所述自动分拣货架包括：货架本体，所述货架本体设有若干用于存放货物的货位；分拣机构，所述分拣机构用于分拣所述货位上的货物；输送平台，所述输送平台用于输送所述分拣机构分拣出的货物；以及，通讯机构，所述通讯机构分别与所述分拣机构、所述输送平台通讯连接；

所述上位机分别与所述AGV、所述通讯机构分别通讯连接；

所述AGV与所述通讯机构接收上位机发送的拣货任务信息，所述拣货任务信息包括在AGV的自动分拣货架上的每个货物的放置位置信息和分拣目的地信息；

所述AGV、所述分拣机构和所述输送平台根据所述放置位置信息和所述分拣目的地信息，将对应的货物拣出并投送至分拣目的地。

本技术方案中，上位机分别与AGV、自动分拣货架的通讯机构通讯连接，根据拣货任务信息，来控制AGV运送自动分拣货架至分拣目的地，并完成货物的分拣投送工作，整个过程无需人工参与，自动化、智能化程度高。

进一步优选地，所述AGV根据所述上位机规划的路径行进至分拣目的地，其中，所述上位机根据货所述拣货任务信息给所述AGV规划路径。

进一步优选地，所述AGV在行进至分拣目的地期间，所述通讯机构根据所述放置位置信息控制所述分拣机构将对应分拣目的地的货物预先拣至所述输送平台；所述AGV在到达分拣目的地时，所述通讯机构根据所述分拣目的地信息控制所述输送平台将所述分拣机构已拣出的货物进行投送。

本技术方案中，AGV在行进过程，自动分拣货架将需要投送的货物预先分拣至输送平台，待到AGV到达目的地时，输送平台将货物投送。在AGV保持行进状态就可以完成货物的分拣投送，提高了分拣效率。

进一步优选地，所述通讯机构发送分拣完毕信息至所述上位机；所述通讯机构接收所述上位机发送的控制指令，所述控制指令由所述上位机接收到所述分拣完毕信息后，根据所述分拣完毕信息生成；所述控制指令包括继续分拣指令或停止分拣指令；当所述通讯机构接收所述继续分拣指令后，控制所述AGV、所述分拣机构以及所述输送平台继续进行分拣；当所述通讯机构接收所述停止分拣指令后，控制所述AGV、所述分拣机构以及所述输送平台停止分拣。

进一步优选地，所述货位呈预设角度倾斜设置，使得货物在其自身重力作用下滑落至所述输送平台；所述货位靠近所述输送平台一侧设有第一挡板，所述第一挡板通过第一弹簧铰链转动设于所述货架本体；所述分拣机构包括推动件，以及驱动所述推动件靠近或远离所述第一弹簧铰链的第一驱动部；所述通讯机构根据货物的放置位置信息，控制所述推动件致动所述第一弹簧铰链，所述第一挡板朝向靠近所述输送平台一侧转动，呈预设角度倾斜设置的货位上的货物在其自身重力作用下滑落至所述输送平台。

进一步优选地，所述分拣机构包括第二驱动部，以及通过第一输送带张紧连接的第一主动轮和第一从动轮；所述第一输送带形成所述货位；所述通讯机构根据货物的放置位置信息，控制所述第二驱动部致动所述第一主动轮旋转，并带动所述第一输送带将货物输送至所述输送平台。

进一步优选地，所述分拣机构包括朝向所述货位设置的拨钩，以及用于驱动所述拨钩伸入所述货位将货物钩至所述输送平台的第三驱动部；所述通讯机构根据货物的放置位置信息，控制所述第三驱动部驱动所述拨钩朝向货位运动，使得所述拨钩伸入货位将货物钩至所述输送平台。

进一步优选地，所述输送平台包括第五驱动部，以及通过第二输送带张紧连接的第二主动轮和第二从动轮；所述第五驱动部与所述第二主动轮连接；所述通讯机构根据所述分拣目的地信息，控制所述第五驱动部致动所述第二主动轮旋转，并带动所述第二输送带将货物进行投送。

进一步优选地，所述输送平台包括朝向所述货架本体延展的拨杆，以及用于驱动所述拨杆拨动由所述分拣机构分拣出的货物的第六驱动部；所述通讯机构根据所述分拣目的地信息，控制所述第六驱动部驱动拨杆，使得所述拨杆拨动由所述分拣机构分拣出的货物进行投送。

进一步优选地，所述输送平台包括旋转板，以及用于驱动所述旋转板旋转倾倒由所述分拣机构分拣出的货物的第七驱动部；所述通讯机构根据所述分拣目的地信息，控制所述第七驱部动驱动旋转板，使得所述旋转板旋转倾倒由所述分拣机构分拣出的货物进行投送。

进一步优选地，所述自动分拣货架还包括升降机构，所述升降机构包括包括滑台，导轨以及第四驱动部；所述导轨沿所述货架本体的高度方向延展，且所述导轨与所述滑台之间设有凹凸配合结构；所述第四驱动部驱动所述滑台沿所述导轨的延展方向往复运动；所述滑台与所述输送平台连接；所述通讯机构根据所述拣货任务信息沿所述货架本体的高度方向升降所述输送平台。

本实用新型提供的一种播种式自动分拣系统，能够带来以下至少一种有益效果：

1、本实用新型中的自动分拣货架设有的若干货位可以使得AGV单次运输行程完成数量较多的货品的分拣工作，提高了分拣效率；与现有的基于AGV的智能分拣方式相比较，本实用新型在分拣同样数量的货品时，所需同时运转的AGV数量较少，从而节省了实现智能化和自动化分拣的改造成本；自动分拣货架能适应各种形式(如：平面坑道、分拣滑道等)的分拣目的地，无需特定的分拣目的地形式，进一步的节省了实现智能仓储的成本。

2、本实用新型中自动分拣货架的分拣机构和输送平台根据通讯机构的信息来相互协同配合工作，从而实现无人参与的全自动化、智能化分拣，大大降低了分拣环节投入的人力成本。

3、本实用新型的自动分拣货架适用于适用于广泛的货物分拣场合，可成为生产线中分拣产品的环节，以及其他含有分拣环节的领域，例如将自动分拣货架放置于机场，用于分拣不同班机的旅客托运的行李。

4、本实用新型的自动分拣货架中设置了防止货物掉落的挡板，防止了货物掉落造成的货物遗失、破损，保证了自动分拣运行的稳定性。

5、本实用新型的分拣机构和输送平台形式多变，且两者不同的形式可以相互配合(如：分拣机构为输送带的货位配合输送平台也为输送带，或分拣机构为输送带的货位与输送平台是拨杆输送等不同的配合形式)来应对不同的分拣环境。

6、本实用新型的升降机构，可以使得输送平台进行升降，使得数量较少的输送平台可以应用于层次较多的货架，且输货物时能降低输送高度，保证货物的安全。

7、本实用新型货物出货位的方向与货物在输送平台的输送方向垂直，使得分拣机构和输送平台之间可实现无间隙或少间隙安装，其结构紧凑，节省空间，也节省了自动分拣货架的生产成本。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对播种式自动分拣系统的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1是本实用新型播种式自动分拣系统的第一种实施例结构示意图；

图2是本实用新型播种式自动分拣系统的第二种实施例结构示意图；

图3是本实用新型播种式自动分拣系统的第三种实施例结构示意图；

图4是本实用新型自动分拣货架、AGV的第一种实施例结构示意图；

图5是本实用新型自动分拣货架、AGV的第二种实施例结示意构图；

图6是本实用新型自动分拣货架、AGV的第三种实施例结示意构图；

图7是本实用新型自动分拣货架、AGV的第四种实施例结示意构图；

图8是本实用新型自动分拣货架、AGV的第五种实施例结示意构图；

图9是本实用新型第一挡板的一种实施例结构示意图。

附图标号说明：

1.货架本体，2.AGV，3.通讯机构，41.推动件，42.第一驱动部，43.拨钩，44.第三驱动部，45.第一输送带，51.滑台，52.导轨，53.第四驱动部，61.拨杆，62.第六驱动部，63.旋转板，64.第七驱动部，65.第二输送带，7.第一挡板，71.第一弹簧铰链，8.第二挡板，9.上位机，101.分拣货品框，102.平面坑道，103.分拣滑道，11.潜入式AGV。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本实用新型的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本实用新型相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。在本文中，“一个”不仅表示“仅此一个”，也可以表示“多于一个”的情形。在本文中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在实施例一中，如图1～9所示，一种播种式自动分拣系统，包括：自动分拣货架，AGV2，以及上位机9；自动分拣货架包括：货架本体1，货架本体1设有若干用于存放货物的货位；分拣机构，分拣机构用于分拣货位上的货物；输送平台，输送平台用于输送分拣机构分拣出的货物；以及，通讯机构3，通讯机构3分别与分拣机构、输送平台通讯连接；上位机9分别与AGV2、通讯机构3分别通讯连接；AGV2与通讯机构3接收上位机9发送的拣货任务信息，拣货任务信息包括在AGV2的自动分拣货架上的每个货物的放置位置信息和分拣目的地信息；AGV2、分拣机构和输送平台根据放置位置信息和分拣目的地信息，将对应的货物拣出并投送至分拣目的地。分拣目的地的形式为分拣货品框101。上位机9发送拣货任务信息给AGV2与自动分拣货架的通讯机构3，AGV2携有自动分拣货架前往分拣货品框101。

在实施例二中，如图2所示，在实施例一的基础上，AGV2在行进至分拣货品框101的期间，通讯机构3根据放置位置信息控制分拣机构将对应的货物预先拣至输送平台，上位机9根据分拣货品框101的远近来确定拣货顺序并发送给通讯机构3，比较近的分拣货品框101所需投送的货物优先进行分拣；AGV2在到达分拣货品框101时，分拣货品框101位于AGV2行进路线的两侧，通讯机构3根据分拣目的地信息控制输送平台将分拣机构已拣出的货物投送至分拣货品框101，且在投送过程中AGV2保持行进状态，投送之后自动分拣货架继续根据拣货顺序预先拣出下一件或几件货物，在AGV2到达下一分拣货品框101时进行投送，如此循环直至自动分拣货架上的货物分拣完毕，通讯机构3发送分拣完毕信息至上位机9；AGV2、通讯机构3接收上位机9发送的控制指令，控制指令由上位机9接收到分拣完毕信息后，根据分拣完毕信息生成；控制指令包括继续分拣指令或停止分拣指令；当AGV2、通讯机构3接收继续分拣指令后，AGV2、分拣机构以及输送平台继续进行分拣；当AGV2、通讯机构3接收停止分拣指令后，AGV2、分拣机构以及输送平台停止分拣；AGV2携带自动分拣货架至等待区待命，等待下一次的分拣任务。分拣货架框101可以由潜入式AGV11进行运输，如此可实现分拣货物和之后的运送环节进行无缝拼接，提高物流效率。

在实施例三中，如图2～3所示，在实施例一或二的基础上，分拣目的地还可以是如图8所示的平面坑道102，或者是如图9所示的分拣滑道103，当分拣目的地为如图9所示的分拣滑道103时，AGV2行进在分拣滑道103之间，自动分拣货架将预先拣出的货物投送至该货物所对应的分拣滑道103中，在实际应用中，分拣目的地还可以是其他形式，比如多层货架的分拣目的地、中间留有过道的相对平行设置的两条传送带等等，因此本实用新型的系统适用于广泛的货物分拣场合。

在实施例四中，如图1～4所示，在实施例一、二或三的基础上，货位呈预设角度倾斜设置，使得货物在其自身重力作用下滑落至输送平台；货位靠近输送平台一侧设有第一挡板7，第一挡板7通过第一弹簧铰链71转动设于货架本体1；分拣机构包括推动件41，以及驱动推动件41靠近或远离第一弹簧铰链71的第一驱动部42；通讯机构3根据货物的放置位置信息，控制推动件41致动第一弹簧铰链71，第一挡板7朝向靠近输送平台一侧转动，使得货位上的货物在其自身重力作用下滑落至输送平台。输送平台包括朝向货架本体1延展的拨杆61，以及用于驱动拨杆61拨动由分拣机构分拣出的货物的第六驱动部62；通讯机构3根据分拣目的地信息，控制第六驱动部62驱动拨杆61，使得拨杆61拨动由分拣机构分拣出的货物进行投送。在实际应用中，第一弹簧铰链71还可替换为别的部件，如：扭簧、闭门器等。倾斜设置的货位，其倾斜角度可以设置在30°～45°，为了方便货物滑落可以设置成若干个辊子形成的无动力辊道，使货物滑落时的滑动摩擦变为滚动摩擦，减小货物滑落时的摩擦力；在能满足货物滑落时的作用力大于货物与货位之间的摩擦力前提下，也可以将货位设置成较光滑的平面；输送平台为了更好的承接从货位滑落下来的货物，也可以设置成若干辊子形成的辊道，其辊子设置方向与货位相同。当货架本体1设置成多层且每层货位数量相同时，推动件41可以设置于输送平台，推动件41的数量对应每层货位的数量；推动件41也可以如图5所示数量一一对应货位的设置在货位的底部，这样可以适应当货架本体1设置为多层但每层所设货位数量不同或者货位大小不同时的场景。如图9所示第一挡板7通过第一弹簧71铰链铰接一块设置于货架框框条底部的弯折板，弯折板可通过限位螺丝装配在货架框条上，推动件41设置在输送平台，当需取出该货位的货物时，推动件41推到第一弹簧铰链71与弯折板的连接处，致使第一弹簧铰链71带动第一挡板7转动，不再阻挡货物，使得货物能顺利从货位滑落至输送平台。货架框条为带有通孔的框条，减少了材质；且当推动件41设置于货位底部时，通孔结构方便第二驱动部42的布线；为了方便布线和美观，货架本体1一侧可以设有坦克链布线槽。货架本体1靠近输送平台一侧由于分拣机构和输送平台的设置可能导致对货架本体1补充货物有所不便，因此将货架本体1设计成开口式，方便从货架本体1远离输送平台一侧对货架本体1进行货物的补充，当有需要时货架本体1不用于进出货物的侧壁可以设置成闭口形式来防止货物掉落。货物出货位的方向与货物在输送平台的输送方向垂直，使得分拣机构和输送平台之间可实现无间隙或少间隙安装，使得货架本体1结构紧凑、节省空间，还能降低货架本体1的生产成本。

在实施例五中，如图1～6所示，在实施例四的基础上，输送平台包括旋转板63，以及用于驱动旋转板63旋转倾倒由分拣机构分拣出的货物的第七驱动部64；通讯机构3根据分拣目的地信息，控制第七驱部动驱动旋转板63，使得旋转板63旋转倾倒由分拣机构分拣出的货物进行投送。在实际应用中，旋转板63可设置成若干辊子形成的辊道来使货物与旋转板63之间形成滚动摩擦来减小输送时的摩擦力，辊子的转动方向朝向输送方向。

在实施例六中，如图1～4和7所示，在实施例四的基础上，分拣机构包括朝向货位设置的拨钩43，以及用于驱动拨钩43伸入货位将货物钩至输送平台的第三驱动部44；通讯机构3根据货物的放置位置信息，控制第三驱动部44驱动拨钩43朝向货位运动，使得拨钩43伸入货位将货物钩至输送平台。在实际应用中，拨钩43可以设置在输送平台上，如此拨钩43既可以拣出货物，也可以替代拨杆61输送货物来，减少了自动分拣货架上的结构。

在实施例七中，如图1～3和8所示，在实施例一、二或三的基础上，分拣机构包括第二驱动部，以及通过第一输送带45张紧连接的第一主动轮和第一从动轮；第一输送带45形成货位；通讯机构3根据货物的放置位置信息，控制第二驱动部致动第一主动轮旋转，并带动第一输送带45将货物输送至输送平台。输送平台包括第五驱动部，以及通过第二输送带65张紧连接的第二主动轮和第二从动轮；第五驱动部与第二主动轮连接；通讯机构3根据分拣目的地信息，控制第五驱动部致动第二主动轮旋转，并带动第二输送带65将货物进行投送。在实际应用中，根据自动分拣货架所在环境不同，第一输送带45、第二输送带65可以是不同材质的输送带，可以为皮带，PVC带等等，在温度高或温度低等一些较为特别的环境还可将输送带替换为耐高温，耐低温的输送带，且输送带的成本较低，方便维修、维护，输送过程平稳，噪音小。

在实施例八中，如图1～8所示，在上述任意一项实施例的基础上，自动分拣货架还包括升降机构，升降机构包括包括滑台51，导轨52以及第四驱动部53；导轨52沿货架本体1的高度方向延展，且导轨52与滑台51之间设有凹凸配合结构；第四驱动部53驱动滑台51沿导轨52的延展方向往复运动；滑台51与输送平台连接；通讯机构3根据拣货任务信息沿货架本体1的高度方向升降输送平台。在实际应用中，升降机构不限于导轨52升降机构，还可以是液压升降机构，气缸升降机构等。当对应的分拣目的地是较高的平台或多层货架的较高层时，升降机构可带动输送平台至不同的高度输送货物，从而使得自动分拣货架适应更广阔的分拣环境。当货架本体1设置为多层时，可以仅需设置一个输送平台通过升降机构到达不同层，也可以设置几个输送平台，每一个输送平台对应相应的几层，如货架本体1设有12层，设置三个输送平台，其中一个输送平台对应货架本体1的1～4层，另外两个输送平台分别对应5～8层以及9～12层。如此从结构上不必每层货位都需对应设置一个输送平台。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。