本实用新型属于自动化设备领域，尤其涉及一种线束移送机构。
背景技术：
目前市场上的插胶壳连接器自动化生产设备，是先加工好一端，再加工另一端，同一根线束完全不能同时加工两端，其主要布局分为背面和正面两部分共同完成连接器的生产过程(即设备的背面先完成线束一端的加工，另一端再由设备的正面处理完成)；设备生产时，背面到正面的过度采用夹拉的方式，设备背面加工好一端后，拉线夹夹住线往前拉，拉到设定的长度切断,再由设备正面加工刚切断的一端，从而完成线束的生产过程。
由上述的设备类型可以知道，这类设备背面与正面的加工工序基本一样；这样的布局对操作人员来说，就需要兼顾正、背两面的生产状况，会对操作人员观察范围造成一定的盲区，增加操作难度。虽然生产时，设备的背面与正面能够同步进，但是从背面到正面的过度，只能等到背面的一端加工工序完成后，拉线夹才能夹住背面刚完成工序的一端线，再往设备的正面拉,拉线只有线长拉到设定值时才能切断，之后设备背面与正面才能同步进行加工；对于线长要求比较短的时，也许拉线的时间可以忽略不计，但对于较长的线，拉线的时间耗时较长，生产效率难于提高。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种线束移送机构，旨在解决现有技术中同一根线束的两端不能够同时加工的问题。
为解决上述技术问题，本实用新型是这样实现的，一种线束移送机构，包括线束安装板、升降动力源、两个滚线轮组件、两个绞线轮组件、旋转夹组件、切线组件以及控制系统；
所述线束安装板上沿竖直方向依次水平排放有若干线束，所述升降动力源的动力输出端与所述线束安装板连接，所述升降动力源与所述控制系统电连接，所述控制系统控制所述升降动力源带动所述线束安装板沿竖直方向上下移动，以选择不同的线束；
所述两个滚线轮组件以及两个绞线轮组件分别对称设置在所述线束安装板的两侧，并与所述线束相对应，所述两个滚线轮组件以及两个绞线轮组件均与所述控制系统电连接，所述控制系统控制两个绞线轮组件靠近并压紧线束，所述线束随着所述两个绞线轮组件的压紧而绞成波浪形，且所述控制系统控制两个滚线轮组件压紧所述线束，并控制所述两个滚线轮组件同步旋转，以带动所述线束水平移动；
所述旋转夹组件设置在所述线束的一端，并与所述控制系统电连接，所述控制系统控制所述旋转夹组件夹紧所述线束的一端，并180°旋转，所述线束相应地弯折成U型形状；
所述切线组件设置在所述线束安装板的一侧，并与所述控制系统电连接，所述控制系统控制所述切线组件切断U型形状的线束。
进一步地，所述滚线轮组件包括滚线气缸、滚线轮安装板、若干滚线轮以及滚线马达，所述滚线轮安装板安装在所述滚线气缸的动力输出端，且所述滚线轮安装板上安装有若干转轴，每一个滚线轮均固定在所述转轴的顶部，所述滚线气缸带动所述若干滚线轮靠近或远离所述线束；所述滚线马达安装在所述滚线轮安装板上，并与所述若干转轴传动连接；所述两个滚线轮组件的滚线马达的转动方向相反，且所述两个滚线轮组件的滚线马达同步转动，并带动所述若干滚线轮转动，所述若干滚线轮相应地带动所述线束水平移动。
进一步地，所述线束移送机构还包括编码器和惰轮，所述编码器和惰轮分别对称安装在两个滚线轮安装板上，并随着两个滚线气缸的伸缩而靠近或远离所述线束，所述若干滚线轮带动所述线束水平移动，所述线束的水平移动相应地带动所述编码器和惰轮转动。
进一步地，所述滚线轮组件还包括滚线气缸安装座，所述滚线气缸安装座上沿垂直于所述线束的方向安装有第一水平导轨，所述第一水平导轨上相应地设有第一滑块，所述滚线轮安装板固定在所述第一滑块上，所述滚线气缸安装在所述滚线气缸安装座上，且所述滚线气缸的动力输出端凸伸出所述滚线气缸安装座，并与所述滚线轮安装板固定连接。
进一步地，所述滚线马达与所述若干转轴通过同步带传动连接。
进一步地，所述绞线轮组件包括绞线气缸、绞线轮安装板以及若干绞线轮，所述若干绞线轮沿所述线束的长度方向依次安装在所述绞线轮安装板上靠近所述线束的一侧，所述绞线轮安装板安装在所述绞线气缸的动力输出端，所述绞线气缸带动所述若干绞线轮靠近并挤压所述线束或与所述线束相分离，所述线束随着所述若干绞线轮的挤压相应地绞成波浪形形状。
进一步地，所述绞线轮组件还包括绞线气缸安装座，所述绞线气缸安装座上沿垂直于所述线束的方向安装有第二水平导轨，所述第二水平导轨上相应地设有第二滑块，所述绞线轮安装板固定在所述第二滑块上，所述绞线气缸安装在所述绞线气缸安装座上，且所述绞线气缸的动力输出端凸伸出所述绞线气缸安装座，并与所述绞线轮安装板固定连接。
进一步地，所述切线组件包括切线固定座、切线气缸、连杆、T型件以及两块相互平行的横切板，所述两块相互平行的横切板沿与所述线束相垂直的方向可水平移动地安装在所述切线固定座上；所述T型件的大头一端分别与所述两块相互平行的横切板转动连接，且所述两块相互平行的横切板上分别安装有第一V型切刀和第二V型切刀，所述第一V型切刀的V型切口与第二V型切刀的V型切口相互对应；所述T型件的小头一端与所述连杆的一端转动连接，所述连杆的另一端连接在所述切线气缸的动力输出端上；所述切线气缸带动所述T型件的小头一端沿竖直方向上下运动，所述T型件的大头一端相应地带动所述两块横切板反向移动，所述第一V型切刀和第二V型切刀随着所述两块横切板的反向移动而相互靠近或分离。
进一步地，所述旋转夹组件包括旋转马达以及线头旋转夹，所述线头旋转夹安装在所述旋转马达动力输出端的一侧，所述旋转马达和线头旋转夹均与所述控制系统电连接，所述控制系统控制所述线头旋转夹张开或合拢，以松开或夹紧所述线束，且所述控制系统控制所述旋转马达带动所述线头旋转夹180°旋转。
进一步地，所述线束安装板的两端均设有用于夹紧固定线束一端的若干线夹块，所述若干线夹块与若干线束一一对应，每一个线夹块均与弹簧连接，每一条线束的两端均通过两个线夹块夹紧固定，所述线束安装板的两端与所述线夹块相对的位置处分别设有一个顶缸，所述顶缸的动力输出端与所述线夹块可分离地抵顶，所述线夹块相应地夹紧或松开所述线束。
本实用新型与现有技术相比，有益效果在于：本实用新型的一种线束移送机构，其包括线束安装板、升降动力源、两个滚线轮组件、两个绞线轮组件、旋转夹组件、切线组件以及控制系统。通过控制系统控制升降动力源带动线束安装板上下移动，以选择线束安装板上的不同线束；通过两个绞线轮组件将线束绞成波浪形形状，并利用两个滚线轮组件带动线束水平移动，所述线束水平移动的过程中，利用旋转夹组件夹住所述线束的一端，并旋转180度，这样，在线束水平移动指定的长度后，会被弯折成U型形状，最后，利用切线组件可将U型线束切断。线束弯折成U型后，可同时对U型线束的两端进行剥皮、打端子等操作，无需先加工一端再加工另一端，提高了工作效率。
附图说明
图1是本实用新型实施例提供的一种线束移送机构的整体结构示意图；
图2是图1的俯视结构示意图；
图3是图1中滚线轮组件的结构示意图；
图4是图1中绞线轮组件的结构示意图；
图5是图1中旋转夹组件的结构示意图；
图6是图1中切线组件的结构示意图；
图7是图1中线束安装板的结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图1和图2所示，为本实用新型实施例提供的一种线束移送机构100，其包括线束安装板1、升降动力源2、两个滚线轮组件3、两个绞线轮组件4、旋转夹组件5、切线组件6以及控制系统(未图示)。
所述线束安装板1上沿竖直方向依次水平排放有若干线束50，所述升降动力源2的动力输出端与所述线束安装板1连接，所述升降动力源2与所述控制系统电连接，所述控制系统控制所述升降动力源2带动所述线束安装板1沿竖直方向上下移动，以选择不同的线束50进行加工，本实用新型实施例中，所述升降动力源2为伺服电机，所述线束安装板1与所述伺服电机2的动力输出端传动连接，通过控制系统控制伺服电机的转动来选择不同的线束50。
具体地，参照图3，所述两个滚线轮组件3分别对称设置在所述线束安装板1的两侧，并与所述线束50相对应。所述滚线轮组件3包括滚线气缸31、滚线轮安装板32、若干滚线轮33以及滚线马达34，所述滚线轮安装板32安装在所述滚线气缸31的动力输出端，且所述滚线轮安装板32上安装有若干转轴35，每一个滚线轮33均固定在所述转轴35的顶部。所述滚线气缸31的伸缩运动可带动所述若干滚线轮33靠近或远离所述线束50，利用所述滚线轮33可压紧选择好的线束50。所述滚线马达34安装在所述滚线轮安装板32上，并与所述若干转轴35通过同步带36传动连接，通过所述滚线马达34的转动，可带动所述转轴35转动，所述转轴35的转动相应地带动滚线轮33转动。所述两个滚线轮组件3的滚线马达34的转动方向相反，且所述两个滚线轮组件3的滚线马达34同步转动，从而可带动线束50两侧的若干滚线轮33同步反向转动，所述若干滚线轮33相应地带动所述线束50水平移动，从而实现线束50的送线过程。
在上述实施例中，所述滚线轮组件3还包括滚线气缸安装座37，所述滚线气缸安装座37上沿垂直于所述线束50的方向安装有第一水平导轨371，所述第一水平导轨371上相应地设有第一滑块372，所述滚线轮安装板32固定在所述第一滑块372上，所述滚线气缸31安装在所述滚线气缸安装座37上，且所述滚线气缸31的动力输出端凸伸出所述滚线气缸安装座37，并与所述滚线轮安装板32固定连接，所述滚线气缸31的动力输出端相应地推动所述滚线轮安装板32沿所述第一水平导轨371水平移动，从而靠近或远离所述线束50。
参照图1和图2，所述线束移送机构100还包括编码器7以及惰轮8，所述编码器7和惰轮8分别对称安装在两个滚线轮组件3上，并随着两个滚线气缸31的伸长而压紧线束50。所述编码器7和惰轮8本身没有动力，当所述线束50在若干滚线轮33的带动下前移时，会相应地带动所述编码器7和惰轮8旋转，从而能够精确地读取送线的长度。虽然送线时，所述滚线马达34转动的数据是准确的，但是线束50由于外力作用，可能会使输送的长度超出误差，通过编码器7读取的数据与滚线马达34输出的数据进行校正，能够有效地消除误差。
参照图4，所述两个绞线轮组件4分别对称设置在所述线束安装板1的两侧，并与所述线束50相对应。每一个所述的绞线轮组件4均包括绞线气缸41、绞线轮安装板42以及若干绞线轮43，所述若干绞线轮43沿所述线束50的长度方向依次安装在所述绞线轮安装板42上靠近所述线束50的一侧，所述绞线轮安装板42安装在所述绞线气缸41的动力输出端。所述绞线气缸41的伸缩运动带动所述若干绞线轮43靠近并挤压所述线束50或与所述线束50相分离，所述两个绞线轮组件4的绞线气缸41同时伸出，使得线束50两侧的绞线轮43同时向中间靠拢，利用所述若干绞线轮43的推力作用，使得线束50相应地绞成S波浪形形状。
在上述实施例中，所述绞线轮组件4还包括绞线气缸安装座44，所述绞线气缸安装座44上沿垂直于所述线束50的方向安装有第二水平导轨441，所述第二水平导轨441上相应地设有第二滑块442。所述绞线轮安装板42固定在所述第二滑块442上，所述绞线气缸41安装在所述绞线气缸安装座44上，且所述绞线气缸41的动力输出端凸伸出所述绞线气缸安装座44，并与所述绞线轮安装板42固定连接，所述绞线气缸41的动力输出端相应地推动所述绞线轮安装板42沿所述第二水平导轨441水平移动，从而靠近或远离所述线束50。
所述旋转夹组件5设置在所述线束50的一端，并与所述控制系统电连接，所述控制系统控制所述旋转夹组件5夹紧所述线束50的一端，并180°旋转，所述线束50相应地弯折成U型形状。具体地，参照图5，所述旋转夹组件5包括旋转马达51以及线头旋转夹52，所述线头旋转夹52安装在所述旋转马达51动力输出端的一侧，所述线头旋转夹52与所述控制系统电连接，所述控制系统可控制所述线头旋转夹52张开或合拢，用以松开或夹紧线束50。当所述滚线马达34将所述线束50送出一小段后，所述线头旋转夹52夹紧线束50，然后，所述旋转马达51启动，所述滚线马达34一边送线，旋转马达51一边旋转；当所述旋转马达51旋转180°后停止旋转，所述滚线马达34继续送线至指定长度后停止，此时，所述线束A会被弯折成U型形状。
所述切线组件6设置在所述线束安装板1的一侧，并与所述控制系统电连接，所述控制系统控制所述切线组件6切断U型形状的线束50。具体地，参照图6，所述切线组件6包括切线固定座61、切线气缸62、连杆63、T型件64以及两块相互平行的横切板65。所述两块相互平行的横切板65沿与所述线束A相垂直的方向可水平移动地安装在所述切线固定座61上，所述T型件64的大头一端分别与所述两块相互平行的横切板65转动连接，且所述两块相互平行的横切板65上分别安装有第一V型切刀66和第二V型切刀67，所述第一V型切刀66的V型切口与第二V型切刀67的V型切口相互对应，用于切断线束A。所述T型件64的小头一端与所述连杆63的一端转动连接，所述连杆63的另一端连接在所述切线气缸62的动力输出端上，通过所述切线气缸62的伸缩运动可带动所述T型件64的小头一端沿竖直方向上下运动，所述T型件64的大头一端相应地带动所述两块横切板65反向移动，所述第一V型切刀66和第二V型切刀67随着所述两块横切板65的反向移动而相互靠近或分离，从而可将所述U型线束A切断。
参照图2和图7，在本实用新型实施例中，所述线束安装板1的两端均设有用于夹紧固定线束50一端的若干线夹块11，所述若干线夹块11与若干线束50一一对应，每一个线夹块11均与弹簧(未图示)连接，每一条线束50的两端均通过两个线夹块11配合弹簧夹紧固定。所述线束安装板1的两端与所述线夹块11相对的位置处分别设有一个顶缸9，所述顶缸9与所述控制系统电连接，所述控制系统控制所述顶缸9的动力输出端与所述线夹块11可分离地抵顶，所述线夹块11相应地夹紧或松开所述线束50。当需要对线束50进行加工时，首先，利用所述升降动力源2选择相应的线束50，然后通过所述顶缸9顶压相应的线夹块11解除对线束50的夹紧固定，使线束50能够在两个滚线轮组件3的带动下水平前移。
具体工作过程如下：第一步，所述控制系统控制升降动力源2带动线束安装板1沿竖直方向上下运动，选择需要加工的线束50。第二步，所述控制系统控制所述两个绞线气缸41带动若干绞线轮43夹紧所述线束50，并将所述线束50挤压成S波浪形形状。第三步，所述顶缸9顶压所述线束50两端的线夹块11，解除对线束50的夹紧固定。第四步，所述控制系统控制两个滚线气缸31带动若干滚线轮33夹紧所述线束50，所述若干滚线轮33在滚线马达34的带动下，带动所述线束50水平前移。第五步，所述控制系统控制线头旋转夹52夹紧所述线束50的一端，并在旋转马达51的带动下，转动180°停止，所述滚线马达34继续带动线束50水平前移至指定距离停止，所述线束50相应地弯折成U型形状。第六步，所述控制系统控制所述切线气缸62沿竖直方向上下运动，以带动第一V型切刀66和第二V型切刀67开合运动，从而切断所述U型形状的线束50，完成线束移送工作。
综上所述，本实用新型实施例所提供的一种线束移送机构100，其能够将线束弯折成U型形状并切断，线束弯折成U型后，可同时对U型线束的两端进行剥皮、打端子等操作，无需先加工一端再加工另一端，提高了工作效率。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。